Branche · Textil und Interieur
8D-Report bei Textil und Interieur
Sitzbezüge, Lenkrad- und Armlehnenbezüge, kaschierte Tür- und Instrumententafelverkleidungen, Dachhimmel und Teppiche sind Sichtteile: Der Kunde sieht jeden Fehler, und viele Merkmale sind Ansichtssache, bis ein Grenzmuster sie festlegt. Reklamiert wird in der Montagelinie des Kunden (Bezug passt nicht, Falten, Farbe weicht ab), bei seiner Laborprüfung (Nahtfestigkeit, Geruch, Brennverhalten) und aus dem Feld (Naht offen, Kaschierung löst sich in der Sommerhitze). Der Kunde verlangt dann einen 8D-Report: acht Schritte (D1 bis D8) vom Team über die Sofortmaßnahme bis zum Nachweis, dass der Fehler nicht wiederkommt.
Zwei Dinge sind hier besonders. Erstens sind manche Nähte sicherheitsrelevant: Die Aufreißnaht eines Sitzbezugs mit Seitenairbag muss beim Auslösen wie vorgesehen aufgehen; Faden, Stichlänge und Nahtabstand sind dort besondere Merkmale mit lückenloser Rückverfolgung. Zweitens wird viel von Hand genäht und kaschiert. Die Ursache »falsch genäht« weist jeder Kunde zurück; gefragt ist, warum Maschine, Material oder Ablauf den Fehler zuließen und warum die Prüfung ihn nicht fand. Leder, Stoffe und Schäume streuen von Partie zu Partie – ein guter 8D zeigt, welche Partie betroffen ist und welche nicht.
Unten stehen sieben häufig reklamierte Fehler mit Ursachen nach den 6M (Mensch, Maschine, Material, Methode, Messung, Mitwelt), Gründen für das Nicht-Entdecken und konkreten D3-, D5- und D6-Maßnahmen, dazu ein vollständiges Beispiel. Verwandte Seiten: Kunststoffspritzguss für Trägerteile und Baugruppenmontage.
Auf dieser Seite
Typische Fehler im Bereich Textil und Interieur
Für jeden Fehler: woran man ihn erkennt, mögliche Ursachen nach 6M, warum die eigene Prüfung ihn nicht fand, die Sofortmaßnahme (D3), die Abstellmaßnahme (D5) und der Wirksamkeitsnachweis (D6). Alle Ursachen im Ishikawa-Werkzeug öffnen.
Nahtfehler: Fehlstiche, Stichlänge, Nahtbild
Ursachen und Maßnahmen
Übersprungene Stiche, ungleichmäßige Stichlänge, Ziernaht nicht parallel zur Kante, Fadenschlingen auf der Rückseite, offene Nahtenden. Der Kunde sieht es beim Beziehen oder in der Sichtprüfung am Bandende; im Feld geht die Naht unter Belastung auf, etwa an der Einstiegswange.
- Enge Radien ohne Nähführung: die Ware wird nachgezogen, die Stichlänge schwankt
- Nadel stumpf oder verbogen, der Greifer erfasst die Fadenschlinge nicht (Fehlstich)
- Greiferabstand oder Nadelstangenhöhe verstellt
- Nadel erhitzt sich bei hoher Stichzahl, synthetischer Faden schmilzt an und reißt
- Leder- oder Stoffpartie dicker oder fester als bisher, der Transport zieht die Lagen ungleich
- Fadencharge mit anderer Avivage (Gleitausrüstung des Fadens), die Fadenspannung ändert sich
- Falsche Nadelspitze für das Material: Rundspitze im Leder, Schneidspitze im Gewebe
- Fadenspannung nach Partie- oder Fadenwechsel nicht neu eingestellt
- Nadelwechsel nach Gefühl statt nach Betriebsstunden
- Nahtenden ohne Verriegelung (Rückstich) oder zu kurz abgeschnitten
- Stichzahl je Zentimeter wird nicht gezählt, nur angesehen
- Kein Grenzmuster für Nahtbild und Abstand der Ziernaht zur Kante
- Trockene Heizungsluft im Winter macht Leder steifer, der Transport rutscht
Nicht entdeckt, weil
- Fehlstiche liegen oft auf der Rückseite oder unter einer Kederfalte
- Geprüft wird der flach liegende Bezug; Fehler zeigen sich erst unter Spannung auf dem Schaum
- Ohne Grenzmuster bewertet jeder Prüfer anders
D3 · sofort
- Bestand sperren; jeden Bezug auf Fehlstiche und Stichlänge prüfen (Stiche auf 3 cm zählen), Nahtenden auf Verriegelung, geprüfte Teile mit Prüfaufkleber kennzeichnen
- Fehlerhafte Bezüge über das Etikett Nähmaschine und Schicht zuordnen
D5 · dauerhaft
- Nadelwechsel nach Betriebsstunden mit Zähler an der Maschine, Nadeltyp je Material in der Rüstanweisung
- Nähmaschinen mit Faden- und Stichüberwachung, die bei Fadenbruch oder Fehlstich stoppen
- Nähführung (Kantenanschlag) für Ziernähte; Grenzmuster für das Nahtbild mit dem Kunden abgestimmt
D6 · Wirksamkeit: Stichzahl an fünf Bezügen je Schicht im Fenster; Fehlstichrate in der Endprüfung acht Wochen unter dem Zielwert; drei Monate keine Nahtreklamation.
Airbag-Aufreißnaht außerhalb der Vorgabe
Ursachen und Maßnahmen
Die Naht, durch die der Seitenairbag austritt, ist mit falschem Faden, falscher Stichlänge oder falschem Nahtabstand genäht oder wurde nachgearbeitet. Am Bezug sieht man das kaum. Der Kunde findet es bei der Nahtfestigkeitsprüfung im Labor, bei einer Auslöseprüfung oder im Audit an der Maschine. Weil das Merkmal sicherheitsrelevant ist, folgen Sperrung, Rückverfolgung bis in verbaute Sitze und Eskalation.
- Nähmaschine ohne Stichzählung und ohne Erkennung des eingelegten Fadens
- Stellrad der Stichlänge ohne Arretierung, es verstellt sich
- Fadenkonen für Ziernaht und Aufreißnaht haben dieselbe Farbe und unterscheiden sich nur in der Fadenstärke
- Fadenlieferant ändert Garn oder Zwirnung, die Reißkraft des Fadens steigt
- Nacharbeit an der Aufreißnaht (auftrennen, neu nähen) ist nicht ausdrücklich verboten
- Ziernaht und Aufreißnaht auf derselben Maschine ohne Rüstfreigabe
- Bezüge ohne Etikett mit Maschine und Datum, Rückverfolgung nur über ganze Tage
- Reißkraft des Fadens nicht im Wareneingang geprüft, nur das Werkszeugnis abgelegt
- Nahtfestigkeit nur einmal je Woche an einem Bezug geprüft
- Fadenkonen lagern in offenen Kisten am Arbeitsplatz, die Hülsenetiketten sind abgegriffen
Nicht entdeckt, weil
- Ein stärkerer Faden derselben Farbe fällt in der Sichtprüfung nicht auf
- Die Nahtfestigkeit wird selten und an wenigen Bezügen geprüft
- Nachgearbeitete Nähte sehen aus wie neue
D3 · sofort
- Alle Bezüge seit dem letzten nachweislich guten Stand sperren, auch beim Kunden; an jedem Bezug den Faden der Aufreißnaht mit Lupe gegen Vergleichsmuster prüfen, Stichlänge zählen, Nacharbeitsspuren (doppelte Einstiche) suchen
- Nahtfestigkeit an Stichproben je Maschine und Tag; den Kunden sofort informieren, ob verbaute Sitze betroffen sein können
D5 · dauerhaft
- Konen der Aufreißnaht mit eigener Hülsenfarbe und Barcode; Scan am Fadenhalter gegen den Auftrag, die Maschine näht erst nach Freigabe
- Nacharbeit an der Aufreißnaht verboten, fehlerhafte Bezüge werden verschrottet
- Reißkraft je Fadencharge im Wareneingang; Nahtfestigkeit je Schicht und nach jedem Konuswechsel
D6 · Wirksamkeit: Scanprotokolle lückenlos; ein Prüfkonus mit falschem Faden wird in jeder Schicht abgewiesen; Nahtfestigkeit drei Monate im Fenster bei stabiler Streuung; keine Abweichung im Prozessaudit des Kunden.
Falten, Wellen und schlechte Passform
Ursachen und Maßnahmen
Der Bezug sitzt nicht straff, wirft Falten oder Wellen, Nähte laufen schief über die Kontur, Keder stehen ab. Fällt beim Beziehen in der Linie des Kunden auf oder in seiner Endkontrolle unter Licht.
- Messer des Cutters stumpf oder Vakuum am Zuschnitttisch zu schwach, die Lagen verschieben sich beim Mehrlagenzuschnitt
- Ober- und Untertransport der Nähmaschine ungleich eingestellt, eine Lage wird eingehalten oder gekräuselt
- Stoffpartie mit anderer Dehnung längs und quer
- Lederhäute mit unterschiedlicher Dicke und Dehnung je Zone (Rücken, Flanke)
- Schaumteil an der Toleranzgrenze
- Zuschnittteile gegen Dehnrichtung oder Strich gelegt
- Stoff direkt von der Rolle zugeschnitten, ohne Ruhezeit nach dem Abrollen; die Teile ziehen sich danach zusammen
- Lederteile aus der Flanke für stark gespannte Sichtflächen verwendet
- Bezug wird flach vermessen, nicht auf einem Prüfkörper
- Zuschnittteile nur stichprobenweise gegen die Schablone gelegt
- Stark schwankende Luftfeuchte im Zuschnitt, Leder und Naturfasern ändern ihre Maße
Nicht entdeckt, weil
- Die Passform zeigt sich erst auf dem Schaum des Kunden
- Die Maßprüfung am flachen Bezug erfasst die Dehnung nicht
- Kleine Abweichungen je Teil summieren sich über mehrere Nähte
D3 · sofort
- Bezüge aus Lager und Kundenbestand stichprobenweise je Partie auf einen Prüfkörper ziehen und gegen das Grenzmuster bewerten; Partie und Zuschnittauftrag notieren
- Bis zur Klärung nur Bezüge aus geprüften Partien liefern
D5 · dauerhaft
- Dehnung je Stoff- und Lederpartie im Wareneingang messen; außerhalb des Fensters Zuschnitt mit Korrekturwerten oder Sperre
- Ruhezeit nach dem Abrollen, Lagenzahl und Vakuum am Cutter festlegen
- Passformprüfung je Schicht auf einem Prüfkörper mit Grenzmuster
D6 · Wirksamkeit: Passformprüfung acht Wochen ohne Befund; Dehnwerte der Partien im Fenster; drei Monate keine Reklamation wegen Falten.
Farb- und Glanzabweichung zwischen Teilen
Ursachen und Maßnahmen
Sitzfläche und Lehne, linke und rechte Tür oder Bezug und Verkleidung sehen im Fahrzeug unterschiedlich aus. Oft passen die Teile unter Tageslicht, aber nicht unter dem Licht der Montagehalle (Metamerie: zwei Farben wirken unter einer Lichtart gleich, unter einer anderen verschieden).
- Prägewalze oder Prägeplatte bei Leder und Kunstleder verschlissen, der Glanz steigt
- Färbepartien eines Stoffs oder Leders in einem Fahrzeugsatz gemischt
- Vorlieferant ändert die Farbstoffrezeptur: die Farbe stimmt unter Tageslicht, nicht unter Kunstlicht
- Teile eines Satzes aus verschiedenen Partien zugeschnitten
- Lichtarten für die Abmusterung nicht mit dem Kunden vereinbart
- Farbmessung nur unter einer Lichtart; ein Gesamt-Farbabstand im Fenster verdeckt eine Verschiebung in eine Richtung
- Glanz nicht gemessen
- Abmusterungskabine mit gealterten Lampen
- Prüfplatz unter Hallenlicht mit Tageslicht aus dem Fenster
Nicht entdeckt, weil
- Abmusterung nur unter einer Lichtart
- Jedes Teil wird gegen das Muster geprüft, nicht die Teile eines Satzes gegeneinander
- Grenzmuster vergilbt oder verschmutzt
D3 · sofort
- Bestand je Partie trennen; Teile in der Kabine unter den vereinbarten Lichtarten gegen das Grenzmuster und gegeneinander bewerten
- Bis zur Klärung je Fahrzeugsatz nur Teile einer Partie liefern
D5 · dauerhaft
- Partienreinheit je Satz: Zuschnitt und Kommissionierung je Partie, Partie auf dem Etikett
- Farbmessung unter mindestens zwei Lichtarten mit Grenzen je Farbrichtung, vereinbart mit dem Kunden
- Lampen der Kabine nach Betriebsstunden tauschen, Grenzmuster mit Ablaufdatum
D6 · Wirksamkeit: Farbmesswerte aller Partien drei Monate in den Grenzen beider Lichtarten; Satzprüfung ohne Befund; keine Farbreklamation im Zeitraum.
Ablösung der Kaschierung und Blasen
Ursachen und Maßnahmen
Stoff, Folie oder Leder löst sich vom Träger, besonders an Umbügen (um die Trägerkante geschlagenen Rändern) und engen Radien, oder es bilden sich Blasen. Oft nicht bei Auslieferung, sondern nach Wärme: im Klimawechseltest des Kunden oder im Sommer im Fahrzeug.
- Sprühdüse des Klebstoffauftrags teilweise verstopft, Auftragsgewicht zu gering
- Infrarotstrahler gealtert oder Abstand verstellt, die Aktivierungstemperatur des Klebstoffs wird am Teil nicht erreicht
- Kaschierwerkzeug mit zu geringem Anpressdruck an Radien
- Träger mit Trennmittel oder Staub auf der Oberfläche
- Klebstoff überlagert oder bei Frost transportiert
- Rückseite einer neuen Folien- oder Schaumcharge mit schlechterer Haftung
- Ablüftzeit zwischen Klebstoffauftrag und Kaschieren nicht eingehalten
- Umbug wird unter Spannung um die Kante geschlagen, die Rückstellkraft zieht ihn ab
- Schälprüfung nur bei Raumtemperatur, die Haftung bei Wärme wird nicht geprüft
- Auftragsgewicht nicht gemessen
- Kalte oder feuchte Halle verlängert das Ablüften, das Wasser aus Dispersionsklebstoff verdunstet nicht
Nicht entdeckt, weil
- Die Kaschierung hält bei Raumtemperatur und löst sich erst bei Wärme
- Eine schwache Klebung ist von außen nicht sichtbar
- Klimawechseltest nur zur Erstbemusterung
D3 · sofort
- Bestand sperren; Stichproben je Schicht im Wärmeschrank lagern (Temperatur nach Kundenspezifikation) und Umbüge prüfen; Teile mit beginnender Ablösung aussortieren
- Ausgelieferte Teile beim Kunden an Umbügen und Radien sichten
D5 · dauerhaft
- Auftragsgewicht je Schicht wiegen (Prüffolie besprühen und wiegen), Düsenreinigung im Wartungsplan
- Temperatur am Teil vor dem Kaschieren messen, die Anlage sperrt unter dem Grenzwert
- Haftungsprüfung bei Wärme je Woche; Ablüftzeit über den Takt der Anlage festlegen
D6 · Wirksamkeit: Auftragsgewicht und Aktivierungstemperatur acht Wochen im Fenster; Wärmelagerung ohne Ablösung; sechs Monate einschließlich der Sommermonate keine Ablösungsreklamation.
Geruch, Fogging und Emissionen außerhalb der Vorgabe
Ursachen und Maßnahmen
Der Kunde misst bei seiner Labor- oder Requalifikationsprüfung Geruchsnoten, Fogging (ausgasende Stoffe, die sich als Schleier an der Frontscheibe niederschlagen) oder flüchtige Emissionen außerhalb seiner Werkstoffspezifikation. Häufig genannte Prüfvorschriften sind VDA 270 für Geruch, VDA 278 für Emissionen und DIN 75201 für Fogging; welche gilt, steht in der Spezifikation des Kunden.
- Silikon- oder Trennmittelspray an Vorrichtungen und Nähmaschinen gelangt auf die Teile
- Garn oder Stoff mit Rückständen von Spinnöl oder Avivage
- Klebstoff mit Lösemittelrest, Schaumcharge mit mehr flüchtigen Bestandteilen
- Lederpartie mit anderem Fettungsmittel
- Teile werden direkt nach dem Kaschieren dicht in Folie verpackt, statt auszugasen
- Vorlieferant ändert Rezeptur oder Vorprodukt ohne Mitteilung, es folgt keine neue Prüfung
- Geruch und Emissionen nur bei Erstbemusterung und jährlicher Requalifikation geprüft
- Keine Rückstellmuster je Partie, eine spätere Prüfung ist nicht möglich
- Lager neben Staplerverkehr, Lackiererei oder Kantine, die Teile nehmen Gerüche auf
Nicht entdeckt, weil
- Geruch und Emissionen prüft nur ein Labor, selten und an wenigen Teilen
- Eine Rezepturänderung beim Vorlieferanten wird nicht gemeldet
- Ohne Rückstellmuster lässt sich nicht klären, welche Partie betroffen ist
D3 · sofort
- Partien eingrenzen und sperren; Rückstellmuster und Teile aus dem Bestand nach der Vorschrift des Kunden im Labor prüfen lassen
- Teile mit Geruch nur nach Zustimmung des Kunden auslüften und erneut prüfen
D5 · dauerhaft
- Pflicht zur Änderungsmeldung für Rezepturen und Vorprodukte in den Verträgen mit Stoff-, Leder-, Schaum- und Klebstofflieferanten
- Prüfung je neuer Partie kritischer Werkstoffe, Rückstellmuster je Partie aufbewahren
- Silikonfreie Hilfsstoffe im ganzen Bereich, Freigabeliste für Sprays und Schmierstoffe
- Verpacken erst nach festgelegter Auslüftzeit
D6 · Wirksamkeit: Prüfergebnisse der nächsten sechs Partien innerhalb der Vorgabe; Rückstellmuster vollständig; nächste Requalifikation ohne Befund.
Flecken, Fadenreste und Nadelbruchstücke
Ursachen und Maßnahmen
Ölflecken, Kreidestriche, Klebstoffspuren, nicht abgeschnittene Fadenenden oder – am gefährlichsten – ein abgebrochenes Nadelstück im Bezug. Flecken und Fäden findet der Kunde beim Beziehen oder in der Endkontrolle, ein Nadelstück oft erst, wenn sich jemand daran verletzt.
- Nähmaschine überölt oder mit undichter Ölwanne, Öl tropft auf die Ware
- Nadel trifft auf Clip, Kederdraht oder Hartteil und bricht
- Fadenabschneider stumpf, Fadenenden bleiben lang
- Leder mit Fett- oder Wasserflecken ab Gerberei
- Markierkreide, die sich nicht rückstandsfrei entfernen lässt
- Keine Regel bei Nadelbruch: das Bruchstück wird nicht gesucht oder nicht vollständig zusammengesetzt
- Fadenenden werden an keiner festen Station versäubert
- Endprüfung unter schwachem Licht, ohne Grenzmuster für Flecken
- Keine Prüfung auf Metall bei Bezügen, die selbst metallfrei sind
- Zuschnitt, Nähen und Verpacken in einem Raum: Flusen und Staub setzen sich auf helle Bezüge
Nicht entdeckt, weil
- Ein Nadelstück steckt im Polster und ist von außen nicht sichtbar
- Flecken auf dunklem Material sieht man nur unter Streiflicht
- Fadenenden liegen in Nahtfalten
D3 · sofort
- Bestand sperren; Bezüge unter heller Beleuchtung und Streiflicht prüfen, Flecken nur nach freigegebener Reinigungsanweisung entfernen, sonst sperren
- Fehlt ein Nadelstück: alle Bezüge der Maschine seit dem letzten vollständig zurückgegebenen Nadelwechsel sperren und bei metallfreien Bezügen mit Metallsuchgerät prüfen; bei Bezügen mit Metallteilen das Vorgehen mit dem Kunden festlegen
D5 · dauerhaft
- Nadelregel: neue Nadel nur gegen die alte oder alle Bruchstücke, Eintrag im Nadelbuch; fehlt ein Stück, bleiben die Bezüge gesperrt
- Nähmaschinen mit Minimalschmierung oder ölfreiem Oberteil für Sichtteile, Ölwannen im Wartungsplan
- Fadenabschneider in der Maschine, Versäubern als eigene Station mit Grenzmuster
D6 · Wirksamkeit: Nadelbuch lückenlos, jede Nadel vollständig zurückgegeben; Fleckenrate in der Endprüfung acht Wochen unter dem Zielwert; drei Monate keine Reklamation wegen Flecken oder Fremdkörpern.
Beispiel-8D: Fiktiver Fall: Falscher Faden in der Airbag-Aufreißnaht eines Lehnenbezugs
Ein erfundener Fall – Zahlen, Firmen und Teile sind ausgedacht. So sieht ein Bericht aus, den der Kunde beim ersten Mal annimmt.
Teamleitung: Leitung Qualität. Mitglieder: Leitung Näherei, Prozessingenieur, Einkauf (zuständig für den Fadenlieferanten), Labor, Logistik. Beim Kunden: Lieferantenqualität des Sitzwerks und dessen Beauftragter für Produktsicherheit.
Ein Sitzhersteller meldet am 14.04.: Bei seiner Wochenprüfung lag die Nahtfestigkeit der Aufreißnaht an zwei Lehnenbezügen LB-7 bei 420 und 445 N, Vorgabe 250 bis 330 N. Befund: In der Aufreißnaht ist Faden der Stärke 20 (Ziernahtfaden) vernäht statt Stärke 40. Ist/Ist-nicht (was betroffen ist – und was vergleichbar wäre, aber nicht betroffen ist): Ist: Bezüge LB-7 von Nähmaschine N12, genäht 09.04. bis 13.04., beide Schichten. Ist nicht: Maschinen N10 und N11, die dieselbe Naht nähen; Bezüge von N12 vor dem 09.04.; die Ziernaht, in der Stärke 20 richtig ist; Fadencharge 4471 der Stärke 40, die auf N10 und N11 ohne Befund lief.
Gesperrt: 1.120 Bezüge im eigenen Lager, 860 beim Sitzhersteller und 210 bereits verbaute Sitze, die der Kunde zurückhält. Jeder Bezug: Faden der Aufreißnaht mit Lupe gegen Vergleichsmuster beider Stärken geprüft, Stichlänge auf 3 cm gezählt. Ergebnis: 312 Bezüge mit Faden der Stärke 20, alle von N12 aus dem Zeitraum; verschrottet, die verbauten Sitze neu bezogen. Geprüfte Bezüge mit grünem Punkt am Etikett. Nahtfestigkeit an 20 geprüften Bezügen: 268 bis 301 N. Clean Date (erste Lieferung, die nachweislich fehlerfrei ist): 16.04., Etikett »8D 1404 geprüft«.
Auftreten: N12 näht seit einer Layoutänderung am 08.04. im Wechsel Ziernaht und Aufreißnaht und hat dafür zwei Fadenhalter. Beide Konen sind schwarz, die Hülsen gleich, die Stärke steht nur klein auf dem Hülsenetikett. Beim Konuswechsel am 09.04. kam der Ziernahtfaden auf den Halter der Aufreißnaht; die Maschine prüft weder Faden noch Stichzahl. Bei der Layoutänderung wurde die Prozess-FMEA nicht überarbeitet. Nicht-Entdecken: Die Sichtprüfung am Bandende vergleicht Nahtbild und Stichlänge; ein stärkerer schwarzer Faden fällt dabei nicht auf. Die Nahtfestigkeit wurde einmal je Woche an einem Bezug je Maschine geprüft; die letzte Prüfung lag am 08.04., einen Tag vor dem Fehler.
1. Konen für die Aufreißnaht liefert der Fadenlieferant mit roter Hülse und Barcode; der Fadenhalter der Aufreißnaht bekommt einen Scanner, die Maschine näht erst nach dem Scan des richtigen Konus (Prozessingenieur, 30.04.). 2. Bis dahin werden Ziernaht und Aufreißnaht nicht auf derselben Maschine genäht (Leitung Näherei, 15.04.). 3. Nahtfestigkeit je Schicht und Maschine sowie nach jedem Konuswechsel; Reißkraft je Fadencharge im Wareneingang (Labor, 22.04.). 4. Layoutänderungen nur mit überarbeiteter Prozess-FMEA (Leitung Qualität, 30.04.).
Ab 30.04. wird in jeder Schicht ein Prüfkonus mit Ziernahtfaden am Scanner abgewiesen. In zwölf Wochen 9.800 Bezüge; alle 420 Nahtfestigkeitsprüfungen zwischen 262 und 318 N; keine Abweichung im Prozessaudit des Kunden am 18.06.
Prozess-FMEA Revision 14 (Fehlerbild Fadenverwechslung, Vermeidung durch Scan), Produktionslenkungsplan Revision 9, Arbeitsanweisung Konuswechsel Revision 3, Wareneingangsprüfplan Nähfaden Revision 5, Verfahrensanweisung Layoutänderung Revision 2. Übertragen auf alle Maschinen mit sicherheitsrelevanten Nähten.
Abschluss am 24.07. nach Freigabe durch den Kunden. Kosten für Sortierung und Neubezug erfasst. Dem Team in der Werkbesprechung gedankt.
Eigenen 8D-Report erstellen Bericht gegen 25 Rückweisungsgründe prüfen
Woran 8D-Berichte im Bereich Textil und Interieur scheitern
- Ursache »falsch eingefädelt« oder »Unachtsamkeit« ohne die Frage, warum zwei Fäden verwechselbar waren und die Maschine das zuließ – siehe Mitarbeiterfehler sind keine Ursache.
- Bei sicherheitsrelevanten Nähten eine Sofortmaßnahme, die nicht bis zu den bereits verbauten Sitzen reicht.
- Farb- und Passformfehler ohne Partiebezug: Der Bericht sagt nicht, welche Partie betroffen ist und welche nicht.
- D5 »Sichtprüfung verschärft« für Merkmale, die man nicht sehen kann: Fadenstärke, Haftung bei Wärme, Geruch.
- Geruch oder Emissionen dem Vorlieferanten zugeschoben, ohne Rückstellmuster und ohne Prüfergebnis der eigenen Partien.
- Wirksamkeit bei Kaschierfehlern im Winter nachgewiesen, obwohl der Fehler bei Wärme auftritt.
Häufige Fragen
Was ist eine Aufreißnaht, und warum prüfen Kunden sie so streng?
Es ist die Naht im Sitzbezug, durch die der Seitenairbag austritt. Ein stärkerer Faden, kürzere Stiche oder eine nachgearbeitete Doppelnaht können verhindern, dass sie rechtzeitig aufgeht. Kunden kennzeichnen sie deshalb meist als besonderes Merkmal: lückenlose Rückverfolgung, Nacharbeit verboten, Nahtfestigkeit in engen Abständen.
Muss ich bei einer Reklamation das Brennverhalten prüfen?
Üblich ist das, wenn die Reklamation das Brennverhalten betrifft oder Werkstoff, Rezeptur oder Aufbau geändert wurden. ISO 3795 beschreibt ein Verfahren, mit dem die horizontale Brenngeschwindigkeit von Werkstoffen im Fahrgastraum nach Beflammung mit einer kleinen Flamme bestimmt wird; Werkstoffe und Teile können einzeln oder kombiniert bis 13 mm Dicke geprüft werden. Welche Vorschrift und welcher Grenzwert gelten, steht in der Werkstoffspezifikation des Kunden.
Wie grenze ich bei Leder und Stoff die betroffenen Teile ein?
Über die Partie: Färbepartie beim Stoff, Gerbpartie beim Leder, Charge bei Faden, Schaum und Klebstoff. Steht die Partie auf dem Bezugsetikett, sperren Sie gezielt, sonst nur nach Zeiträumen. Die Ist/Ist-nicht-Analyse zeigt, ob der Fehler an der Partie hängt oder an Maschine und Schicht.
Reicht eine 100-%-Sichtprüfung auf Falten und Farbe als Abstellmaßnahme?
Als Sofortmaßnahme in D3 ja, als Dauerlösung nicht. Eine Sichtprüfung findet solche Merkmale nur so gut, wie Grenzmuster und Licht es zulassen. Für D5 erwarten Kunden, dass Ursache und Streuung beherrscht werden: Partiemessung, Farbmessung unter mehreren Lichtarten, Prüfkörper für die Passform. Den fertigen Bericht prüft der 8D-Check gegen häufige Rückweisungsgründe.
Quellen
- ISO 3795:1989 – Road vehicles, and tractors and machinery for agriculture and forestry – Determination of burning behaviour of interior materials (Kurzbeschreibung), gelesen am 09.10.2026
Maßgeblich sind die Vorgaben Ihres Kunden und die Normen in der gültigen Fassung.
Reklamationen im Bereich Textil und Interieur in der Frist beantworten.
irot 8D liest die Mail des Kunden, rechnet die Fristen und prüft den Bericht vor dem Versand. Zwei Reklamationen im Jahr sind kostenlos.