Branche · Elektromotoren und Wickelgüter
8D-Report bei Elektromotoren und Wickelgütern
Wer Elektromotoren, Statoren, Spulen, Drosseln oder Transformatoren liefert, bekommt Reklamationen meist aus zwei Richtungen: aus der Eingangs- oder Bandendeprüfung des Kunden (Hochspannungsprüfung n. i. O., Strom zu hoch, Geräusch) und aus dem Feld, wenn ein Antrieb nach Wochen ausfällt. Viele dieser Fehler sind von außen unsichtbar. Der Kunde verlangt dann einen 8D-Report: acht Schritte (D1 bis D8) vom Team über die Sofortmaßnahme bis zum Nachweis, dass der Fehler nicht wiederkommt.
Besonders ist in dieser Branche das Nicht-Entdecken. Die üblichen Endprüfungen – Widerstand, Hochspannung, Leerlaufstrom – finden grobe Fehler, aber nicht jeden Windungsschluss, nicht jede Schwachstelle der Isolation und kein vorgeschädigtes Lager. Ein guter 8D zeigt, welche Prüfung den Fehler hätte finden können, warum sie fehlte oder zu großzügig eingestellt war, und belegt mit Prüfteilen (absichtlich fehlerhaften, gekennzeichneten Mustern), dass die neue Prüfung ihn erkennt. Dazu kommt die Rückverfolgung: Ohne Zuordnung von Drahtcharge, Wickelautomat, Nadel und Tränkcharge zu jeder Seriennummer bleibt in D3 nur, alles zu sperren.
Unten stehen sieben häufig reklamierte Fehler mit Ursachen nach den 6M (Mensch, Maschine, Material, Methode, Messung, Mitwelt), Gründen für das Nicht-Entdecken und konkreten D3-, D5- und D6-Maßnahmen, dazu ein vollständiges Beispiel. Verwandte Seiten: Stanz- und Umformteile für Blechpakete, Kabelkonfektion und Elektronikfertigung.
Auf dieser Seite
Typische Fehler im Bereich Elektromotoren und Wickelgüter
Für jeden Fehler: woran man ihn erkennt, mögliche Ursachen nach 6M, warum die eigene Prüfung ihn nicht fand, die Sofortmaßnahme (D3), die Abstellmaßnahme (D5) und der Wirksamkeitsnachweis (D6). Alle Ursachen im Ishikawa-Werkzeug öffnen.
Windungsschluss in der Wicklung
Ursachen und Maßnahmen
Zwei oder mehr Windungen haben elektrischen Kontakt, weil der Drahtlack beschädigt ist. Die Spule erwärmt sich, der Strom steigt, Drehmoment oder Induktivität fallen ab. Der Kunde findet das selten im Wareneingang, häufiger nach Stunden im Betrieb: Geruch, verfärbte Wicklung, Ausfall. Am zerlegten Teil sieht man eine dunkle Stelle mit verschmolzenen Drähten.
- Spulen werden von Hand in die Nuten eingelegt, der Draht wird dabei über die Nutkante gezogen (Lackabrieb an der Kante sichtbar)
- Drahtführungsdüse oder Umlenkrolle mit Riefe beschädigt den Lack bei jeder Windung an derselben Stelle
- Drahtzug zu hoch oder Drahtbremse defekt: der Draht wird gelängt, der Lack reißt
- Einziehwerkzeug mit verschlissenen Lamellen klemmt den Draht beim Einziehen in die Nut
- Lackdrahtcharge mit Poren oder zu dünner Lackschicht (niedrigerer Lackgrad als bestellt)
- Grat am Blechpaket in der Nut oder an der Nutöffnung
- Spulenkörper mit scharfer Kante an der Drahtumlenkung
- Nutfüllfaktor so hoch ausgelegt, dass der Draht beim Einziehen oder Nachformen gequetscht wird
- Wickelköpfe werden ohne Kraftbegrenzung nachgeformt
- Nach einem Drahtriss wird der Draht verbunden und weitergewickelt, statt die Spule zu verwerfen
- Nur Widerstandsmessung: ein Kurzschluss über eine Windung bei 120 Windungen ändert den Widerstand um weniger als 1 % und liegt in der Toleranz
- Stoßspannungsprüfung (Surge-Test: ein kurzer Spannungsimpuls, dessen Ausschwingen mit einer guten Wicklung verglichen wird) fehlt oder hat eine zu weite Grenze
- Metallpartikel aus einer benachbarten Stanzerei oder Zerspanung gelangen in die Wicklung und durchstoßen den Lack unter Vibration
Nicht entdeckt, weil
- Widerstandsmessung und Hochspannungsprüfung gegen Masse erkennen einen Windungsschluss grundsätzlich nicht
- Die Stoßspannungsprüfung liegt vor dem letzten mechanischen Schritt (Formen, Bandagieren, Gehäuse einpressen), der Schaden entsteht danach
- Ein angekratzter Lack hält zunächst; der Kurzschluss bildet sich erst unter Wärme und Vibration
D3 · sofort
- Alle Statoren oder Spulen seit dem letzten nachweislich guten Stand sperren; Stoßspannungsprüfung an jedem Teil gegen eine geprüfte Referenzwicklung mit enger Grenze, geprüfte Teile mit Farbpunkt kennzeichnen
- Ausfallteile zerlegen und die Schadstelle orten: immer dieselbe Stelle deutet auf eine Drahtführung, der Wickelkopf auf das Formen
D5 · dauerhaft
- Drahtführungen aus Hartmetall oder Keramik, Prüfung auf Riefen und Wechsel nach Zykluszahl im Wartungsplan, Zähler sperrt die Maschine
- Drahtzug im Wickelprogramm überwachen, Stopp bei Grenzwertverletzung
- Stoßspannungsprüfung nach dem letzten mechanischen Schritt, Grenze aus einer Untersuchung mit Gutteilen und Teilen mit eingebautem Windungsschluss
D6 · Wirksamkeit: Die Stoßspannungsprüfung erkennt in jeder Schicht ein Prüfteil mit eingebautem Windungsschluss; drei Monate keine Feldausfälle mit diesem Fehlerbild, Ausschuss am Surge-Test stabil unter dem Zielwert.
Isolationsfehler gegen Masse (Hochspannungsprüfung n. i. O.)
Ursachen und Maßnahmen
Die Wicklung hat Verbindung zum Blechpaket oder Gehäuse oder hält die Prüfspannung nicht. Der Kunde findet es in seiner Hochspannungs- oder Isolationswiderstandsprüfung, im Feld löst der Fehlerstromschutzschalter aus. Die Durchschlagstelle liegt oft am Nutaustritt oder an einer verrutschten Nutisolation.
- Einziehwerkzeug schiebt die Nutisolation beim Einziehen aus der Nut, das Nutende liegt blank
- Verschlissenes Stanzwerkzeug beim Blechpaket: Grat in der Nut durchdringt die Isolation
- Nutisolation zu dünn oder zu kurz zugeschnitten, der Überstand am Nutende fehlt
- Deckschieber (Nutverschluss) fehlt oder ist zu schmal
- Kunststoffumspritzung des Blechpakets mit Fehlstelle an der Nutkante
- Bandagieren oder Formen der Wickelköpfe drückt Drähte gegen die Kante des Blechpakets
- Gehäuse wird nach der Hochspannungsprüfung aufgeschrumpft oder eingepresst, dabei werden Anschlussdrähte gequetscht
- Hochspannungsprüfgerät ohne Kontaktüberwachung: fehlt der Kontakt zur Wicklung, meldet das Gerät i. O.
- Prüfspannung oder Prüfzeit nicht nach der Spezifikation des Kunden eingestellt
- Nur Durchschlag geprüft, Isolationswiderstand nicht gemessen
- Statoren lagern vor dem Tränken in feuchter Halle, Feuchte senkt den Isolationswiderstand
Nicht entdeckt, weil
- Das Prüfgerät meldet i. O. ohne Kontakt zum Prüfling
- Geprüft wird vor dem Schritt, der die Isolation beschädigt
- Eine Schwachstelle hält die Prüfspannung eine Sekunde lang, versagt aber unter Wärme, Feuchte und Spannungsspitzen
D3 · sofort
- Bestand sperren; Hochspannungsprüfung mit nachgewiesener Kontaktierung und Messung des Isolationswiderstands an jedem Teil, Werte je Seriennummer protokollieren
- Ausfallteile aufschneiden und die Durchschlagstelle einer Nut und einer Lage zuordnen
D5 · dauerhaft
- Prüfgerät mit Kontaktüberwachung; Prüfteile mit Masseschluss und mit offenem Kontakt zu Schichtbeginn
- Gratgrenze für Blechpakete mit dem Lieferanten vereinbaren und im Wareneingang messen
- Überstand der Nutisolation durch Vorrichtung festlegen und mit Kamera prüfen
- Hochspannungsprüfung nach dem letzten Montageschritt wiederholen
D6 · Wirksamkeit: Prüfteile mit Masseschluss und mit offenem Kontakt werden in jeder Schicht erkannt; Isolationswiderstand der Serie vier Wochen stabil in der Regelkarte; sechs Monate keine Reklamation wegen Masseschluss.
Fehlerhafte Kontaktierung der Wicklungsenden
Ursachen und Maßnahmen
Der Lackdraht ist am Anschluss (Haken, Schneidklemme, Lötstift, Kommutatorlamelle) nicht sicher verbunden. Folgen: erhöhter Übergangswiderstand, örtliche Erwärmung, sporadische Unterbrechung unter Vibration. Der Kunde findet es als Ausfall in der Funktionsprüfung, häufiger im Feld.
- Nacharbeit mit dem Lötkolben ohne Vorgabe für Temperatur und Zeit
- Elektrode beim Heißverstemmen (Strom und Druck verdampfen den Lack am Haken und verpressen den Draht) verschlissen oder außer Lage
- Lötbad unter Solltemperatur oder Tauchzeit zu kurz: der Lack löst sich nicht vollständig
- Schneidklemme für Lackdraht mit stumpfer Schneide durchdringt den Lack nicht ganz
- Drahtcharge mit anderem Lacktyp: ein Lack höherer Temperaturklasse lässt sich bei der eingestellten Löttemperatur nicht ablösen
- Anschlussteile mit oxidierter oder verunreinigter Oberfläche
- Drahtdurchmesser an der Toleranzgrenze, das Verstemmfenster passt nicht mehr
- Strom, Kraft und Zeit fest eingestellt, aber Setzweg und Energie je Verbindung nicht überwacht
- Drahtende ohne Zugentlastung zum Anschluss geführt, es schwingt im Betrieb
- Gemessen wird der Widerstand der ganzen Wicklung; ein Übergangswiderstand von einigen Milliohm geht in dessen Toleranz unter
- Schliffbilder der Verbindung nur bei der Erstbemusterung
- Vibration und Temperaturwechsel im Einsatz öffnen eine Verbindung, die nur mechanisch anlag
Nicht entdeckt, weil
- Eine Verbindung, die nur anliegt, leitet im Prüfstand und fällt erst unter Vibration aus
- Der Übergangswiderstand ist zu klein im Vergleich zur Toleranz des Wicklungswiderstands
- Kein Prozessmonitoring, das abweichende Verbindungen einzeln meldet
D3 · sofort
- Bestand sperren; Widerstand je Strang in Vierleitermessung mit enger Grenze aus der Verteilung der Gutteile, Auffällige aussortieren
- Je Los fünf Verbindungen im Schliff und mit Zugprüfung bewerten; Ausfallteile Maschine und Datum zuordnen
D5 · dauerhaft
- Prozessmonitoring beim Heißverstemmen oder Löten: Setzweg, Energie und Temperatur je Verbindung mit Grenzfenster, n. i. O. sperrt das Teil
- Elektrodenwechsel nach Zählerstand, Schliffbild nach jedem Wechsel
- Lacktyp und Löttemperatur in der Drahtspezifikation festlegen und im Wareneingang mit dem Werkszeugnis abgleichen
D6 · Wirksamkeit: Setzweg und Energie vier Wochen im Fenster, Prozessfähigkeit nachgewiesen; Schliffbilder nach jedem Elektrodenwechsel i. O.; drei Monate keine Unterbrechung im Feld.
Unvollständige Tränkung oder Imprägnierung
Ursachen und Maßnahmen
Die Wicklung ist nicht durchgehend mit Harz oder Lack gefüllt: Drähte lassen sich bewegen, im Schnitt sieht man Hohlräume. Folgen: Brummen bei Drosseln und Transformatoren, Lackabrieb durch bewegliche Drähte bis zum Windungsschluss, niedriger Isolationswiderstand bei Feuchte. Der Kunde merkt es an Geräusch, Erwärmung oder Ausfällen nach einigen hundert Betriebsstunden.
- Vorwärmtemperatur der Wicklung zu niedrig, das Harz dringt nicht in die inneren Lagen ein
- Vakuum der Vakuum-Druck-Tränkanlage wird nicht erreicht (Dichtung, Pumpe), Luft bleibt in der Wicklung
- Aushärteofen mit ungleicher Temperaturverteilung, Teile am Rand härten nicht durch
- Tränkharz mit gestiegener Viskosität: Alter, zu warme Lagerung, Gebrauchsdauer überschritten
- Wicklung mit Öl- oder Trennmittelrückständen, das Harz benetzt nicht
- Tauch- oder Träufelzeit für eine größere Variante nicht angepasst
- Abtropfzeit bei hoher Temperatur zu lang, Harz läuft wieder aus
- Gewichtszunahme durch die Tränkung wird nicht gemessen
- Viskosität des Harzbades nicht regelmäßig bestimmt
- Durchtränkung nur bei der Erstbemusterung im Schnitt geprüft
- Kalte Halle im Winter: Harzbad und Teile kälter, Viskosität höher
Nicht entdeckt, weil
- Die elektrische Endprüfung besteht auch mit Hohlräumen
- Die Durchtränkung ist von außen nicht sichtbar
- Geprüft wird selten und nur zerstörend
D3 · sofort
- Teile der betroffenen Tränkchargen sperren; je Charge zwei Teile aufschneiden und die Füllung bewerten, an Stichproben Isolationswiderstand nach Feuchtlagerung messen
- Mangelhafte Chargen nur nach Zustimmung des Kunden nachtränken, sonst verschrotten
D5 · dauerhaft
- Gewichtszunahme je Teil oder je Charge messen, Grenzwert aus Schnitten mit vollständiger Füllung
- Viskosität des Harzbades täglich messen, Harzalter und Badtemperatur protokollieren
- Vakuum, Vorwärm- und Ofentemperatur aufzeichnen; eine Abweichung sperrt die Charge
D6 · Wirksamkeit: Gewichtszunahme acht Wochen im Grenzfenster; monatlicher Schnitt zeigt vollständige Füllung; sechs Monate keine Reklamation wegen Geräusch oder Isolationswiderstand.
Strom, Drehmoment oder Drehzahl außerhalb der Toleranz
Ursachen und Maßnahmen
Der Motor nimmt zu viel Strom auf, erreicht Drehmoment oder Drehzahl nicht, oder die Gegen-EMK (die Spannung, die der Motor beim Drehen als Generator erzeugt) liegt neben dem Sollwert. Der Kunde findet es in seiner Funktionsprüfung oder weil sein Steuergerät Überstrom meldet.
- Windungszähler des Wickelautomaten zählt nach einem Drahtriss falsch, eine Spule hat zu wenige oder zu viele Windungen
- Ladespannung des Impulsmagnetisierers zu niedrig, die Magnete sind nicht vollständig aufmagnetisiert
- Drahtspule mit anderem Durchmesser (Verwechslung ähnlich aussehender Spulen)
- Magnete einer anderen Güte oder mit geringerer Remanenz
- Elektroband mit höheren Ummagnetisierungsverlusten als spezifiziert, Paketlänge an der Toleranzgrenze
- Nach einem Typwechsel läuft das Wickelprogramm der vorigen Variante weiter
- Luftspalt zu groß: Rotor und Stator aus den Toleranzgrenzen gepaart oder exzentrisch gelagert
- Endprüfung misst nur den Leerlaufstrom, Gegen-EMK und Drehmomentkonstante werden nicht gemessen
- Magnete werden über ihrer zulässigen Temperatur gelagert oder verarbeitet und verlieren dauerhaft an Stärke
Nicht entdeckt, weil
- Die Prüfung ohne Last erkennt kleine Abweichungen im Drehmoment nicht
- Grenzen aus der Konstruktion statt aus der tatsächlichen Streuung: ein falscher Draht liegt noch in der Toleranz
- Die Windungszahl wird nur über den Widerstand geprüft, der auch vom Drahtdurchmesser abhängt
D3 · sofort
- Bestand sperren und mit Lastprüfung oder Gegen-EMK-Messung je Motor nachprüfen
- Wicklungen mit auffälligem Widerstand zerlegen und Windungen zählen; Magnetfluss der Rotoren mit Messspule oder Hallsonde prüfen
D5 · dauerhaft
- Gegen-EMK-Messung (Rotor wird angetrieben, die induzierte Spannung gemessen) als Endprüfmerkmal mit Grenzen aus der Serienstreuung
- Wickelprogramm über die Auftragsnummer laden, Typwechsel nur mit Erstteilfreigabe
- Ladespannung des Magnetisierers überwachen, Flussmessung je Rotor
- Drahtspulen eindeutig kennzeichnen, Scan am Wickelautomaten gegen den Auftrag
D6 · Wirksamkeit: Gegen-EMK und Strom vier Wochen stabil in der Regelkarte; Prüfteile mit zu wenigen Windungen und mit schwächer magnetisiertem Rotor werden erkannt; drei Monate keine Kennlinienreklamation.
Magnet gelöst, gebrochen oder korrodiert
Ursachen und Maßnahmen
Ein Permanentmagnet am Rotor oder im Gehäuse hat sich gelöst, ist an der Kante abgeplatzt oder gebrochen. Folgen: Klappern, schleifender oder blockierter Rotor, Bruchstücke im Luftspalt. Bei Neodym-Magneten führt eine beschädigte Beschichtung später zu Korrosion und Abrieb.
- Fügevorrichtung setzt die Magnete mit Schlag statt geführt, die spröden Magnete platzen an der Kante ab
- Klebstoffdosierung mit schwankender Menge (Luft im Schlauch, teilweise verstopfte Düse)
- Aushärteofen erreicht die Klebstofftemperatur am Bauteil nicht
- Klebstoff überlagert oder Gebrauchsdauer überschritten
- Klebefläche mit Öl, Trennmittel oder Schleifstaub verunreinigt
- Beschichtung der Neodym-Magnete (Nickel oder Epoxid) mit Fehlstellen ab Lieferant
- Magnete werden einzeln vom Stapel geschoben und schlagen dabei aufeinander
- Scherkraft der Klebung nur bei der Erstbemusterung geprüft
- Kein Schleudertest über der Höchstdrehzahl
- Kalte Klebeumgebung verlängert die Aushärtung, die Teile werden zu früh weiterverarbeitet
Nicht entdeckt, weil
- Eine unvollständig ausgehärtete Klebung hält im Prüfstand und versagt unter Fliehkraft und Temperaturwechseln
- Kantenabplatzer unter Bandage oder Hülse sind nicht sichtbar
- Beschichtungsfehler zeigen sich erst nach Monaten als Korrosion
D3 · sofort
- Bestand sperren; Rotoren der betroffenen Klebechargen stichprobenweise auf Scherkraft prüfen, die übrigen mit Schleudertest über Höchstdrehzahl
- Teile mit Abplatzern verschrotten, nicht reinigen und weiterverwenden: Bruchstücke im Luftspalt sind das eigentliche Risiko
D5 · dauerhaft
- Klebstoffmenge je Magnet überwachen (Volumenstrom oder Kamera), Aushärtung mit Temperaturfühler am Bauteil nachweisen
- Fügevorrichtung mit Führung und Kraftbegrenzung, Magnete mit Abstandshaltern vereinzeln
- Scherkraft je Schicht an einem Teil; Schleudertest als Serienprüfung, wo die Drehzahl es verlangt
D6 · Wirksamkeit: Scherkräfte acht Wochen über dem Grenzwert bei stabiler Streuung; Schleudertest ohne Ausfall; sechs Monate keine Reklamation wegen loser Magnete.
Lagergeräusch und Lagerschaden
Ursachen und Maßnahmen
Der Motor brummt, pfeift oder rattert, oft erst nach einiger Laufzeit. Der Kunde findet es in seiner akustischen Endprüfung oder durch Beschwerden aus dem Feld. Im zerlegten Lager zeigen gleichmäßige Eindrücke im Abstand der Wälzkörper Überlast beim Einpressen oder Stillstandsmarken aus dem Transport; ein waschbrettartiges Riffelmuster deutet auf Stromdurchgang.
- Einpresswerkzeug drückt auf den falschen Ring: die Kraft läuft über die Wälzkörper und hinterlässt Eindrücke in der Laufbahn
- Presse ohne Kraft-Weg-Überwachung, Verkanten bleibt unbemerkt
- Lagersitz mit zu großem Übermaß, die Lagerluft wird aufgezehrt
- Standardlager statt stromisoliertem Lager verbaut, bei Umrichterbetrieb fließen Lagerströme
- Lagercharge mit anderer Fettfüllung oder Fettmenge
- Rotoren werden mit dem Lager voraus auf harte Unterlage abgesetzt
- Transport ohne Fixierung der Welle, Vibrationen erzeugen Stillstandsmarken
- Geräuschprüfung nach Gehör in lauter Halle
- Körperschallgrenzwert aus wenigen Teilen festgelegt, zu weit für Vorschäden
- Magnetische Späne aus der Umgebung gelangen ins Lager, die Permanentmagnete ziehen sie an
Nicht entdeckt, weil
- Ein leicht eingedrücktes Lager klingt neu noch unauffällig und wird erst mit Laufzeit laut
- Der Schaden entsteht beim Transport, nach der letzten Prüfung
- Prüfung nach Gehör: jeder Prüfer bewertet anders
D3 · sofort
- Bestand sperren; Körperschallmessung an jedem Motor mit Grenzwert aus Gutteilen; Auffällige zerlegen und das Schadensbild (Eindrücke, Riffel, Fremdkörper) bestimmen
- Mit dem Kunden Transport und Handhabung klären: Verpackung, Lage, Erschütterungen
D5 · dauerhaft
- Einpresswerkzeug drückt nur auf den Ring mit Presssitz, Kraft-Weg-Überwachung mit Fenster
- Wellenfixierung oder Transportsicherung in der Verpackung
- Akustische Endprüfung mit Körperschallsensor und Frequenzanalyse statt Gehör
D6 · Wirksamkeit: Kraft-Weg-Kurven acht Wochen im Fenster; Körperschallkennwerte stabil in der Regelkarte; ein Prüfmotor mit vorgeschädigtem Lager wird in jeder Schicht erkannt; drei Monate keine Geräuschreklamation.
Beispiel-8D: Fiktiver Fall: Windungsschluss an Statoren eines Pumpenmotors
Ein erfundener Fall – Zahlen, Firmen und Teile sind ausgedacht. So sieht ein Bericht aus, den der Kunde beim ersten Mal annimmt.
Teamleitung: Leitung Qualität. Mitglieder: Meister Wickelei, Prozessingenieur Wickeltechnik, Instandhaltung, Prüftechnik, Einkauf (zuständig für den Drahtlieferanten). Beim Kunden: Lieferantenqualität des Werks.
Ein Hersteller von Umwälzpumpen meldet am 08.09.: 14 Motoren fielen in seinem Dauerlauf nach 40 bis 120 Stunden mit Überstrom aus. Befund an Stator ST-48 (Nadelwicklung, 12 Spulen, Draht 0,45 mm): Windungsschluss, jeweils an einer Spule am Übergang vom Wickelkopf in die Nut. Ist/Ist-nicht (was betroffen ist – und was vergleichbar wäre, aber nicht betroffen ist): Ist: Statoren von Wickelautomat W2, gewickelt 18.08. bis 05.09.; immer Spulen, die Nadel 3 wickelt. Ist nicht: Spulen der Nadeln 1, 2 und 4 desselben Automaten; Automat W1; Drahtcharge 26-311, die im selben Zeitraum auch auf W1 lief; Statoren vor dem 18.08.
Gesperrt: 3.200 Statoren im eigenen Lager, 1.850 Motoren beim Kunden, der Linienbestand. Jedes Teil: Stoßspannungsprüfung gegen eine Referenzwicklung, Grenze für die Abweichung der Ausschwingkurve von 20 % auf 5 % gesenkt; beim Kunden prüft ein Sortierdienstleister die Motoren an den Anschlussklemmen mit unserem Prüfgerät. Ergebnis: 47 von 5.050 auffällig, alle mit Spulen von Nadel 3; verschrottet. Geprüfte Teile mit grünem Punkt auf dem Typschild. Clean Date (erste Lieferung, die nachweislich fehlerfrei ist): 11.09., Etikett »8D 0809 geprüft«.
Auftreten: Die Drahtführungsdüse an Nadel 3 hatte nach rund 1,4 Millionen Zyklen eine Riefe von 0,05 mm Tiefe (Stereomikroskop). Der Draht lief bei jeder Umlenkung in den Wickelkopf über diese Riefe; der Lack zeigte dort Kratzer bis auf das Kupfer. Der Wartungsplan sah Reinigen der Düsen vor, aber keinen Wechsel. Bestätigt: Probespulen mit der alten Düse zeigten bei der Porenprüfung des abgewickelten Drahts Fehlstellen, Probespulen mit neuer Düse keine. Nicht-Entdecken: Die Stoßspannungsprüfung war vorhanden, ihre Grenze von 20 % stammte aus der Erstbemusterung mit zehn Teilen. Ein Kurzschluss zwischen zwei Windungen ergab nur 6 bis 9 % Abweichung. Ein Lackkratzer ohne Kurzschluss ist elektrisch nicht erkennbar; er schließt erst unter Wärme und Vibration im Dauerlauf.
1. Drahtführungsdüsen aus Keramik, Sichtprüfung unter dem Mikroskop alle 250.000 Zyklen, Wechsel spätestens nach 750.000 Zyklen; der Zykluszähler sperrt den Automaten bei Überschreitung (Instandhaltung, 22.09.). 2. Grenze der Stoßspannungsprüfung auf 4 % gesenkt, festgelegt aus 200 Gutteilen und 20 Prüfteilen mit eingebautem Windungsschluss; zusätzliche Prüfung nach dem Bandagieren (Prüftechnik, 29.09.). 3. Porenprüfung an einer Probespule je Nadel und Woche (Qualität, 22.09.).
Ab 29.09. erkennt die Prüfung in jeder Schicht das Prüfteil. In zwölf Wochen 41.000 Statoren, Ausschuss am Surge-Test 0,04 %, keine Häufung an einer Nadel. Beim Kunden kein Ausfall mit Windungsschluss im Dauerlauf und im Feld bis zum Abschluss. Porenprüfung aller Nadeln ohne Befund.
Wartungsplan Wickelautomaten Revision 9 (Düsenwechsel nach Zyklen), Prüfplan ST-48 Revision 5, Prozess-FMEA Revision 7 (Fehlerbild Lackschaden durch Drahtführung ergänzt, Entdeckung neu bewertet), Arbeitsanweisung Surge-Test Revision 3. Übertragen auf Automat W1 und die Wickelei für Drosseln.
Abschluss am 18.12. nach Freigabe durch den Kunden. Sortierkosten und Kosten der Dauerlaufausfälle erfasst. Dem Team in der Werkbesprechung gedankt.
Eigenen 8D-Report erstellen Bericht gegen 25 Rückweisungsgründe prüfen
Woran 8D-Berichte im Bereich Elektromotoren und Wickelgüter scheitern
- Ursache »Lackschaden« ohne Antwort, wo er entsteht: Drahtführung, Einziehen, Formen oder Fremdpartikel. Ohne Ortung der Schadstelle in der Spule bleibt D4 eine Vermutung.
- Nicht-Entdecken mit »Endprüfung bestanden« beantwortet, obwohl Widerstand und Hochspannungsprüfung einen Windungsschluss grundsätzlich nicht finden.
- Keine Rückverfolgung von der Seriennummer zu Wickelautomat, Nadel, Drahtcharge und Tränkcharge – D3 muss dann den gesamten Bestand sperren.
- Ausfälle an umrichtergespeisten Motoren als »Anwendungsfehler« abgetan, ohne Umrichter, Kabellänge, Erdung und Lagerausführung zu prüfen.
Häufige Fragen
Warum findet die Hochspannungsprüfung keinen Windungsschluss?
Weil sie die Isolation zwischen Wicklung und Masse prüft. Alle Wicklungsanschlüsse liegen dabei auf derselben Spannung, zwischen zwei Windungen liegt also keine an. Für Windungsschlüsse ist die Stoßspannungsprüfung üblich: Ein kurzer Impuls erzeugt Spannung zwischen den Windungen, und eine kurzgeschlossene Windung verändert das Ausschwingen messbar.
Wie lege ich die Grenze der Stoßspannungsprüfung fest?
Aus Messungen, nicht aus dem Datenblatt des Prüfgeräts. Messen Sie Gutteile über mehrere Drahtchargen und Schichten und dazu Prüfteile mit eingebautem Windungsschluss. Die Grenze liegt zwischen beiden Verteilungen; die Prüfteile bleiben danach im Einsatz, um die Prüfung in jeder Schicht zu bestätigen.
Was gehört bei umrichtergespeisten Motoren zusätzlich in den 8D?
Umrichter schalten mit steilen Spannungsflanken; je nach Kabellänge entstehen an den Motorklemmen Spannungsspitzen, die die Isolation belasten, und es können Lagerströme fließen. Fragen Sie Umrichtertyp, Taktfrequenz, Kabellänge und Erdung beim Kunden ab. Viele Kunden verlangen für solche Motoren eine Teilentladungsprüfung und stromisolierte Lager oder eine Wellenerdung.
Der Draht kommt vom Lieferanten – reicht dessen Werkszeugnis als Beleg?
Für D4 nicht. Das Zeugnis zeigt die Werte der Charge beim Lieferanten, nicht den Zustand nach Ihrer Drahtführung. Prüfen Sie mit der Ist/Ist-nicht-Analyse, ob dieselbe Charge auf anderen Maschinen ohne Befund lief; wenn ja, liegt die Ursache eher im eigenen Prozess. Wenn nein, reklamieren Sie mit Rückstellmuster beim Lieferanten, etwa mit der Vorlage für Lieferantenreklamationen.
Reklamationen im Bereich Elektromotoren und Wickelgüter in der Frist beantworten.
irot 8D liest die Mail des Kunden, rechnet die Fristen und prüft den Bericht vor dem Versand. Zwei Reklamationen im Jahr sind kostenlos.