Branche · Rohrbiegen und Leitungen
8D-Report beim Rohrbiegen und für Leitungen
Gebogene Rohre und konfektionierte Leitungen – Hydraulikleitungen, Kraftstoff- und Bremsleitungen, Kühl- und Klimaleitungen – reklamiert der Kunde meist an der Montagelinie oder in seiner Dichtheitsprüfung: Die Leitung trifft die Anschlüsse nicht, ein Bogen ist eingefallen, die Verschraubung leckt, oder in der Leitung finden sich Späne. Die Fertigung umfasst Ablängen, Entgraten, Biegen auf CNC-Biegemaschinen, Endenumformung (Bördeln, Aufweiten, Stauchen), Löten oder Vormontieren von Verschraubungen, Reinigen, Beschichten und das Anbringen von Muttern, Clips, Schutzschläuchen und Tüllen.
Das Besondere am 8D: Die Geometrie ist dreidimensional, und ihre Prüfung hängt am Prüfmittel. Viele Lieferanten prüfen in einer Aufnahmelehre, andere optisch mit einer Rohrmessanlage, die Biegewinkel, Drehwinkel und gerade Längen aus dem gemessenen Rohr zurückrechnet. In die Untersuchung gehören Biegeprogramm mit Version, Rohrcharge mit Zeugnis, Werkzeugsatz (Biegeform, Dorn, Faltenglätter) und das Prüfmittel mit Kalibrierstand. Geschweißte Präzisionsstahlrohre haben eine Längsnaht; ihre Lage im Bogen ist eine häufige Ursache für Risse.
Bei Leitungen für Hydraulik, Kraftstoff oder Bremse geht es um Dichtheit und Sauberkeit. Grenzwerte für Restschmutz stehen in der Kundenspezifikation: ISO 16232 beschreibt, wie Partikel auf Fahrzeugbauteilen gemessen und dokumentiert werden, legt aber ausdrücklich keine Grenzwerte für einzelne Bauteile fest. Schneidringverschraubungen werden oft nach ISO 8434-1 bestellt, auf älteren Zeichnungen steht noch DIN 2353; die Montageanleitung des Verschraubungsherstellers gehört in die Untersuchung. Für Hydraulikkomponenten selbst gilt die Seite Hydraulik; den Termin für Ursache und Maßnahme rechnet der Fristenrechner.
Auf dieser Seite
Typische Fehler im Bereich Rohrbiegen und Leitungen
Für jeden Fehler: woran man ihn erkennt, mögliche Ursachen nach 6M, warum die eigene Prüfung ihn nicht fand, die Sofortmaßnahme (D3), die Abstellmaßnahme (D5) und der Wirksamkeitsnachweis (D6). Alle Ursachen im Ishikawa-Werkzeug öffnen.
Biegegeometrie außer Toleranz
Ursachen und Maßnahmen
Biegewinkel, Drehwinkel zwischen den Bögen (Lage der Biegeebene) oder gerade Längen weichen ab. Die Leitungsenden treffen die Anschlüsse nicht, die Leitung muss bei der Montage verspannt werden oder berührt Nachbarteile. Fällt in der Montage des Kunden oder in seiner Aufnahmelehre auf.
- Rohr nach einem Programmabbruch von Hand neu eingelegt, Startposition nicht am Anschlag
- Biegekopf mit Spiel – die Rückfederung schwankt
- Spannzange rutscht beim Vorschub – die gerade Länge wird zu kurz
- Drehachse (Rotation des Rohrs zwischen den Bögen) mit Positionierfehler
- Rohrcharge mit anderer Streckgrenze oder Wanddicke – andere Rückfederung
- Rohr nicht gerade angeliefert
- Rückfederungskorrektur bei der Bemusterung eingestellt und bei Chargenwechsel nicht nachgeführt
- Biegeprogramm nach Zeichnungsänderung als neue Version angelegt, an der Maschine läuft die alte
- Lange Leitungen ohne Stütze aus der Maschine entnommen und dabei verbogen
- Aufnahmelehre verschlissen oder verbogen, ohne Kalibrierstand
- Rohrmessanlage mit Solldaten einer alten Revision
- Prüfung ohne festgelegte Auflage – das Rohr lässt sich elastisch in die Lehre drücken
- Leitungen in Ladungsträgern ohne Halterung, sie verbiegen beim Transport
Nicht entdeckt, weil
- Die Lehre prüft Endpunkte und einige Stützstellen, nicht den ganzen Verlauf.
- Ein elastisch hineingedrücktes Rohr besteht die Lehre.
- Erstteilprüfung nach dem Rüsten, aber nicht nach einem Chargenwechsel des Rohrs.
D3 · sofort
- Bestand und Lieferungen sperren; jede Leitung in einer kalibrierten Lehre ohne Andrücken oder auf der Rohrmessanlage prüfen, Befund je Rohrcharge und Programmversion festhalten.
- Leitungen mit Abweichung nicht ohne Freigabe des Kunden nachrichten – Nachrichten verfestigt den Werkstoff und kann Querschnitt und Beschichtung beschädigen.
- Clean Date: erste Leitungen mit korrigiertem Programm, Etikett mit Programmversion.
D5 · dauerhaft
- Rückfederung bei jedem Chargenwechsel mit einer Probebiegung messen und im Programm nachführen; hat die Maschine eine Winkelmessung im Prozess, diese aktivieren.
- Programmverwaltung mit Freigabe: An der Maschine lässt sich nur die freigegebene Version laden.
- Lehrenprüfung mit festgelegter Auflage ohne Andrücken; Lehren mit Kalibrierintervall.
D6 · Wirksamkeit: Abweichung der Anschlusspunkte aus der Rohrmessanlage als Regelkarte je Charge über 4 Wochen; Montagestörungen beim Kunden in ppm über 3 Monate.
Querschnittsfehler im Bogen: Ovalität, Falten, Wanddickenabnahme
Ursachen und Maßnahmen
Der Querschnitt im Bogen ist oval oder eingefallen, am Innenbogen bilden sich Falten, am Außenbogen wird die Wand dünn oder reißt. Folgen: verengter Durchfluss, geringere Druckfestigkeit, Risse unter Druckpulsation. Fällt bei der Durchgangsprüfung (eine Kugel oder ein Prüfdorn muss durch die Leitung), bei der Druckprüfung oder im Schliff auf.
- Werkzeugsatz eines ähnlichen Durchmessers gerüstet, z. B. 6 mm statt 1/4 Zoll (6,35 mm)
- Biegedorn zu weit zurück – der Querschnitt fällt ein; zu weit vorn – der Außenbogen wird gestreckt und dünn
- Faltenglätter verschlissen oder nicht am Bogenanfang angelegt
- Druckleiste mit zu wenig Druck oder ohne Nachschub
- Wanddicke an der unteren Toleranzgrenze
- Rohr zu fest für den kleinen Biegeradius
- Ohne Dorn gebogen, obwohl Radius und Wanddicke einen Dorn verlangen
- Dorn nicht oder mit falschem Schmierstoff geschmiert
- Längsnaht am Außen- oder Innenbogen statt in der neutralen Zone des Bogens
- Ovalität mit dem Messschieber an einer Stelle gemessen statt Kleinst- und Größtmaß im Bogen
- Keine Durchgangsprüfung im Prüfplan
Nicht entdeckt, weil
- Der eingefallene Querschnitt liegt im Bogen, wo der Messschieber nicht sauber ansetzt.
- Die Lehre prüft die Lage, nicht den Querschnitt.
- Die Wanddickenabnahme am Außenbogen ist von außen nicht sichtbar.
D3 · sofort
- Bestand sperren; Durchgangsprüfung mit Prüfkugel an jeder Leitung, Ovalität im Bogen an einer Stichprobe je Los, Schliff an 2 Leitungen zur Wanddicke.
- Werkzeugsatz an der Maschine gegen den Rüstplan prüfen.
D5 · dauerhaft
- Werkzeugsätze codieren und im Programm hinterlegen; die Maschine startet nur, wenn der gescannte Satz zum Programm passt.
- Dornposition und Einstellung des Faltenglätters je Rohr im Programm festlegen; Werkzeugstandmenge mit Austausch.
- Nahtlage beim Einlegen über eine Markierung ausrichten und im Arbeitsplan festlegen.
D6 · Wirksamkeit: Ovalität im Bogen an 5 Leitungen je Los als Regelkarte über 6 Wochen; Durchgangsprüfung ohne Befund; Wanddicke im Schliff bei jedem Werkzeugsatzwechsel.
Fehlerhafte Endenumformung (Bördel, Aufweitung)
Ursachen und Maßnahmen
Bördel mit Randrissen, schief zur Rohrachse, Durchmesser außer Toleranz oder mit Grat; aufgeweitete Enden mit Riefen. Die Dichtfläche liegt nicht satt an, die Verbindung leckt. Fällt in der Dichtheitsprüfung, bei der Montage (die Mutter lässt sich nicht aufschrauben) oder im Wareneingang mit Bördellehre auf.
- Rohr an einer handbeschickten Presse nicht bis zum Anschlag eingeschoben – Überstand zu kurz
- Umformstempel verschlissen oder ausgebrochen
- Spannbacken halten das Rohr nicht, es rutscht beim Umformen zurück
- Hubbegrenzung verstellt
- Rohrende schräg abgelängt oder mit Grat
- Rohr im falschen Lieferzustand, zu hart für die Umformung
- Beschichtung im Spannbereich zu dick – die Spannbacken greifen nicht sicher
- Entgraten vor dem Umformen nicht als eigener Schritt festgelegt
- Überstand nach Anriss statt über einen festen Anschlag eingestellt
- Bördellehre nur bei Schichtbeginn eingesetzt
- Feine Randrisse ohne Vergrößerung nicht erkennbar, am Arbeitsplatz keine Lupe
Nicht entdeckt, weil
- Die Bördellehre prüft den Durchmesser, nicht Risse und Winkligkeit.
- Die eigene Dichtheitsprüfung lief mit einem Prüfadapter, der anders abdichtet als die Verschraubung beim Kunden.
D3 · sofort
- Bestand sperren; jedes Ende mit Lupe und Lehre prüfen, Befund je Maschine und Stempel festhalten.
- Leitungen mit Rissen verschrotten – ein Bördel lässt sich nicht nacharbeiten.
- Stempel tauschen, Erstteil mit Schliff freigeben.
D5 · dauerhaft
- Fester Anschlag mit Sensor: Die Presse löst nur aus, wenn das Rohr anliegt.
- Stempelstandmenge mit Zähler, Wechsel vor Erreichen; Stempelkontrolle mit Lupe bei jedem Rüsten.
- Ablängen und Entgraten mit Prüfung der Rechtwinkligkeit als eigener Schritt vor der Umformung.
D6 · Wirksamkeit: Rissbefunde und Bördelmaße an 5 Leitungen je Los über 6 Wochen; Leckrate in der Dichtheitsprüfung des Kunden über 3 Monate in ppm.
Undichtigkeit an Lötstellen und Verschraubungen
Ursachen und Maßnahmen
Leckage in der Druckprüfung des Kunden oder im Betrieb: Ölnebel an der Hydraulikleitung, Kraftstoffgeruch, Druckverlust im Klimakreis. Häufig liegt es an der Verbindung: eine Lötstelle mit Bindefehler, ein Schneidring, der nicht tief genug eingeschnitten hat, ein beschädigter oder fehlender Dichtring.
- Induktionslötanlage mit schwankendem Spulenabstand oder schwankender Leistung – die Lötstelle wird nicht ganz durchgewärmt
- Vormontagegerät für Schneidringe mit zu geringem Druck oder verschlissenem Vormontagestutzen
- Lötofen mit schwankender Schutzgasatmosphäre
- Lotring zu klein oder fehlt
- Rohroberfläche mit Biegeöl – das Lot benetzt nicht
- Schneidring oder Mutter einer anderen Baureihe
- Entfetten nach dem Biegen ausgelassen oder Reinigungsbad verbraucht
- Lötspalt durch die Toleranzlage von Rohr und Nippel zu groß
- Montageschritte aus der Anleitung des Verschraubungsherstellers nicht in die Arbeitsanweisung übernommen
- Dichtheitsprüfung mit niedrigem Luftdruck statt mit dem Prüfdruck der Zeichnung
- Grenzwert für den Druckabfall nach Fehlrufen aufgeweitet
- Undichter Prüfadapter; nach Fehlrufen wird wiederholt geprüft, bis das Teil besteht
- Temperaturunterschied zwischen Teil und Prüfluft verfälscht die Druckabfallmessung
Nicht entdeckt, weil
- Die Druckabfallprüfung erfasst Leckraten unter dem eingestellten Grenzwert nicht; der Kunde prüft feiner oder mit einem anderen Verfahren.
- Wiederholprüfungen bis zum Bestehen waren erlaubt und wurden nicht gezählt.
- Ein zu flach eingeschnittener Schneidring hält bei niedrigem Luftdruck noch dicht.
D3 · sofort
- Bestand sperren; Dichtheitsprüfung an jeder Leitung mit Prüfdruck und Verfahren der Zeichnung, ohne Wiederholprüfung.
- Lötstellen der Verdachtsmenge an einer Stichprobe im Schliff prüfen; vormontierte Schneidringe nach der Anleitung des Verschraubungsherstellers kontrollieren.
- Clean Date mit Etikettvermerk und Prüfprotokoll.
D5 · dauerhaft
- Prüfdruck und Grenzwert nach Zeichnung im Prüfgerät gesperrt; das Gerät zählt Wiederholprüfungen und meldet sie.
- Vormontagestutzen bei Schichtbeginn mit Lehre prüfen und nach Zähler tauschen; Druck am Vormontagegerät überwacht.
- Entfetten vor dem Löten mit Badüberwachung; Lötparameter je Teil im Programm.
D6 · Wirksamkeit: Leckrate in ppm aus der eigenen Dichtheitsprüfung und beim Kunden über 3 Monate; Zahl der Wiederholprüfungen je Woche; Schliffe an 2 Lötstellen je Los über 6 Wochen ohne Bindefehler.
Restschmutz in der Leitung
Ursachen und Maßnahmen
Späne, Grat, Zunder, Lötrückstände oder Fasern in der Leitung. Sie setzen Ventile, Düsen und Filter zu oder beschädigen Dichtungen. Der Kunde findet sie in der Restschmutzanalyse (die Leitung wird gespült, die Spülflüssigkeit gefiltert und die Partikel nach Größe gezählt) oder als Ausfall im Hydrauliksystem.
- Ablängen mit Säge oder Rohrabschneider erzeugt Späne und Innengrat
- Reinigungsanlage mit verbrauchtem Filter oder verschmutztem Spülmedium
- Absaugung beim Entgraten ohne Wirkung im Rohrinneren
- Rohre mit Zunder innen aus der Wärmebehandlung
- Flussmittel- oder Lötrückstände nach dem Hartlöten
- Gereinigt vor dem letzten spanenden oder umformenden Schritt statt danach
- Verschlusskappen erst beim Verpacken statt direkt nach der Reinigung
- Verschlusskappen werden wiederverwendet
- Restschmutzanalyse nur bei der Bemusterung
- Eigenes Spülverfahren (Medium, Menge, Druck) weicht vom Verfahren des Kunden ab – die Ergebnisse sind nicht vergleichbar
- Reinigung und Verpackung in einer Halle mit Säge- oder Schleifplatz, ohne abgegrenzte Sauberkeitszone
Nicht entdeckt, weil
- Der Prüfplan enthielt keine laufende Restschmutzanalyse.
- Späne haften am Innengrat und lösen sich erst unter Durchfluss.
D3 · sofort
- Bestand und Lieferungen sperren; Leitungen nach festgelegtem Verfahren nachreinigen, Restschmutzanalyse an einer Stichprobe je Los vor der Auslieferung.
- Verschlusskappen direkt nach der Reinigung, jede Kappe nur einmal verwenden.
- Clean Date auf dem Etikett.
D5 · dauerhaft
- Spanlos ablängen oder mit Innenentgratung und Spülen direkt danach.
- Reinigung als letzter Schritt vor dem Verschließen; Kappen direkt am Ausgang der Reinigungsanlage.
- Restschmutzanalyse je Monat und Leitungstyp nach dem Verfahren des Kunden (Spülmedium, Volumen, Filter) gegen den Grenzwert der Spezifikation.
D6 · Wirksamkeit: Partikelzahl je Größenklasse und größter metallischer Partikel aus der Restschmutzanalyse an 3 Leitungen je Woche über 8 Wochen, unter dem Grenzwert der Kundenspezifikation.
Beschädigte Beschichtung und Korrosion
Ursachen und Maßnahmen
Kratzer, Klemmspuren, abgeplatzte oder gerissene Beschichtung in Biegezonen, Rost an Bördeln und an den Spannstellen. Fällt im Wareneingang, nach dem Salzsprühnebeltest des Kunden oder als Korrosion im Feld auf.
- Leitungen beim Entnehmen über eine Kante der Maschine gezogen
- Spannbacken und Biegeformen mit scharfen Kanten oder Verschleißriefen
- Gleitschiene ohne Kunststoffauflage
- Schichtdicke unter Vorgabe
- Haftung der Beschichtung reicht für den Biegeradius nicht
- Nach dem Beschichten mit einem Radius gebogen, den die Beschichtung nicht mitmacht
- Bördeln und Aufweiten zerstören die Beschichtung an den Enden, ohne nachträglichen Korrosionsschutz
- Leitungen ungeschützt in Gitterboxen
- Schichtdicke am geraden Rohr gemessen, nicht im Bogen
- Salzsprühnebeltest nur bei der Bemusterung
- Kondenswasser in der Folienverpackung, Lagerung im ungeheizten Außenlager
Nicht entdeckt, weil
- Die Beschädigungen entstehen nach der letzten Prüfung, beim Entnehmen und Verpacken.
- Feine Risse in der Beschichtung im Bogen sind ohne Vergrößerung nicht sichtbar.
D3 · sofort
- Bestand gegen Grenzmuster prüfen; Leitungen mit Beschädigung bis zum Grundwerkstoff sperren.
- Ausbessern nur mit freigegebenem Verfahren und Freigabe des Kunden.
- Verpackung auf Einzelablage umstellen.
D5 · dauerhaft
- Spannbacken und Biegeformen mit Schutzauflage und verrundeten Kanten; Zustand bei jedem Rüsten prüfen.
- Biegeradius und Beschichtung mit dem Kunden abstimmen; wo nötig, erst biegen und dann beschichten.
- Ladungsträger mit Einzelaufnahme; Entnahme über eine Ablage ohne Kante.
D6 · Wirksamkeit: Anteil beschädigter Leitungen im Wareneingang des Kunden über 3 Monate; Schichtdicke im Bogen an 5 Leitungen je Los; Salzsprühnebeltest im Intervall der Kundenvorgabe.
Fehlende oder falsche Anbauteile
Ursachen und Maßnahmen
Überwurfmutter fehlt, ist verkehrt herum aufgesteckt oder hat das falsche Gewinde; Clip, Tülle oder Schutzschlauch fehlt oder sitzt an der falschen Stelle. Weil die Mutter vor dem Bördeln aufgesteckt werden muss, lässt sich der Fehler danach nicht mehr beheben. Fällt in der Montage des Kunden auf.
- Variantenwechsel mit ähnlichen Muttern (z. B. M10×1 und M12×1) in benachbarten Behältern
- Bördelmaschine ohne Sensor für die Mutter – sie formt auch ohne Mutter
- Muttern zweier Varianten gleich in Farbe und Form
- Clips ohne Kennzeichnung der Variante
- Aufstecken der Mutter als Teil des Bördelschritts, ohne eigene Prüfung
- Clipposition nach Augenmaß statt mit Markierungslehre
- Behälter der vorigen Variante bleiben beim Variantenwechsel am Arbeitsplatz
- Endprüfung in der Lehre prüft die Geometrie, nicht Anzahl, Richtung und Lage der Anbauteile
Nicht entdeckt, weil
- Die Endprüfung prüft nur die Geometrie.
- Eine verkehrt aufgesteckte Mutter fällt erst beim Aufschrauben auf.
D3 · sofort
- Bestand sperren und jede Leitung auf Mutter, Gewinde, Richtung und Clipposition prüfen; Prüfprotokoll mit Stückzahl.
- Arbeitsplatz räumen: nur Behälter der laufenden Variante.
D5 · dauerhaft
- Sensor an der Bördelmaschine, der Vorhandensein und Richtung der Mutter abfragt; ohne Signal kein Hub.
- Mutterbehälter per Scan an den Auftrag gebunden; eine falsche Variante sperrt den Start.
- Endprüflehre mit Anschlägen oder Sensoren für Mutter und Clips.
D6 · Wirksamkeit: Fehlende oder falsche Anbauteile beim Kunden in ppm über 3 Monate; Zahl der von Sensor und Scan verhinderten Fehler je Monat.
Beispiel-8D: Fiktiver Fall: Leckage an Schneidringverschraubungen einer Hydraulikleitung
Ein erfundener Fall – Zahlen, Firmen und Teile sind ausgedacht. So sieht ein Bericht aus, den der Kunde beim ersten Mal annimmt.
Team: Qualitätsleitung (Leitung), Fertigungsleitung Rohrbiegerei, Arbeitsvorbereitung, Instandhaltung, Prüfmittelverwaltung. Ansprechpartner beim Kunden: Lieferantenqualität.
Der Kunde, ein Hersteller von Landmaschinen, meldet am 14.10. Leckage an 9 Hydraulikleitungen (Sachnummer HL-0518, Rev. C, Stahlrohr 12 × 1,5 mm) bei der Druckprüfung am Ende seiner Montagelinie. Leckstelle: Schneidringverschraubung am Ende B. Ist: Ende B, vormontiert auf Vormontagegerät 2, gefertigt vom 29.09. bis 09.10., 1.150 Leitungen. Ist nicht: Ende A (Vormontagegerät 1), Leitungen vor dem 29.09., andere Leitungen mit 12 mm Rohr auf Gerät 1. Befund an den Rückläufern: Der Schneidring hat zu flach eingeschnitten, der sichtbare Aufwurf vor der Schneide ist zu klein.
Am 14.10. gesperrt: 380 Leitungen im Lager und 560 beim Kunden; 210 waren bereits verbaut. An jeder gesperrten Leitung Kontrolle des Aufwurfs nach der Montageanleitung des Verschraubungsherstellers und Druckprüfung mit Öl beim Prüfdruck der Zeichnung: 41 mit zu kleinem Aufwurf, davon 12 undicht; alle 41 verschrottet. Die 210 verbauten Leitungen hat der Kunde in seiner Druckprüfung erfasst, die 9 undichten getauscht. Ersatz aus Neufertigung mit neuem Vormontagestutzen. Clean Date: Lieferungen ab 17.10., Etikett mit Vermerk »VM geprüft«.
Auftreten: Der Vormontagestutzen an Gerät 2 war verschlissen, sein Konus hatte sich aufgeweitet. Der Schneidring wurde dadurch nicht weit genug vorgeschoben und schnitt zu flach ein. Die Kontrolllehre für den Stutzen zeigte ihn außer Toleranz. Seit dem 29.09. lief Gerät 2 wegen eines Auftragshochs dreischichtig; der Stutzen erreichte seine Verschleißgrenze früher als bisher. Bestätigt im Versuch: 20 Leitungen mit dem alten Stutzen, davon 5 undicht beim Prüfdruck; 20 mit neuem Stutzen, keine. Nicht-Entdecken: Die Prüfung des Stutzens mit Lehre stand nicht im Wartungsplan, getauscht wurde nach Gefühl. Die eigene Dichtheitsprüfung lief als Stichprobe mit Luft bei 10 bar; ein flach eingeschnittener Ring hält dabei noch dicht und leckt erst beim hydraulischen Prüfdruck. Eine Kontrolle des Aufwurfs war nicht festgelegt.
1. Prüfung des Vormontagestutzens mit Lehre bei Schichtbeginn; ein Zähler im Gerät sperrt nach der festgelegten Zahl Vormontagen bis zur nächsten Prüfung – Verantwortlich: Instandhaltung, Termin 31.10. 2. Drucksensor am Vormontagegerät mit Grenzwert; eine Vormontage unter Solldruck wird gemeldet und das Teil ausgeschleust – Verantwortlich: Instandhaltung, Termin 14.11. 3. Stichprobe der Dichtheitsprüfung mit Öl beim Prüfdruck der Zeichnung statt mit Luft bei 10 bar – Verantwortlich: Qualitätsleitung, Termin 24.10.
Vom 14.11. bis 31.12.: 2.900 Leitungen gefertigt. Druckprüfung beim Kunden: 0 Leckagen an Schneidringverschraubungen. Eigene Stichprobe mit Öl: 116 Leitungen ohne Befund. Der Drucksensor meldete zwei Vormontagen unter Solldruck; beide Teile wurden ausgeschleust. Der Stutzen wurde einmal nach Zähler getauscht.
Übertragen auf die Vormontagegeräte 1 und 3 und alle Verschraubungsgrößen. Aktualisiert: Prozess-FMEA Leitungsfertigung Rev. 11, Wartungsplan Vormontagegeräte Rev. 3, Prüfplan HL-0518 Rev. D, Arbeitsanweisung Vormontage Schneidring Rev. 5.
Abschluss am 09.01. mit der Lieferantenqualität des Kunden. Würdigung der Instandhaltung für den Vergleichsversuch mit altem und neuem Stutzen.
Eigenen 8D-Report erstellen Bericht gegen 25 Rückweisungsgründe prüfen
Woran 8D-Berichte im Bereich Rohrbiegen und Leitungen scheitern
- »Material« als Ursache ohne Zeugnisvergleich: Wer eine Rohrcharge verantwortlich macht, legt Zeugnisse, Festigkeit und Wanddicke der guten und der schlechten Charge nebeneinander.
- Nachgerichtete Leitungen verschwiegen: Von Hand gerichtete Leitungen gehören mit Anzahl und Verfahren in D3; viele Kunden lassen das Richten nur mit Freigabe zu.
- Prüfmittel nicht untersucht: Bei Geometrie- und Dichtheitsfehlern fragt der Kunde nach Lehre, Prüfadapter und Prüfdruck. Ohne Angaben zu Kalibrierstand und Prüfverfahren bleibt das Nicht-Entdecken offen.
- Restschmutzwerte aus einem anderen Verfahren: Ein eigenes Ergebnis zählt nur, wenn Spülmedium, Volumen und Filter wie beim Kunden gewählt sind.
- D6 nur mit »keine neuen Reklamationen«: Nennen Sie Leckrate, Ovalität oder Partikelzahl je Los über einen festen Zeitraum, gerechnet z. B. mit dem PPM-Rechner.
Häufige Fragen
Darf ich falsch gebogene Leitungen nachrichten?
Nur mit Freigabe des Kunden. Nachrichten verfestigt den Werkstoff, kann den Querschnitt verformen und die Beschichtung beschädigen. Nennen Sie nachgerichtete Leitungen mit Anzahl und Verfahren in D3.
Welche Daten gehören in einen 8D für Leitungen?
Biegeprogramm mit Version, Rohrcharge mit Zeugnis, Werkzeugsatz, Maschine, Prüfmittel mit Kalibrierstand sowie Prüfdruck und Verfahren der Dichtheitsprüfung. Kennzeichnen Sie Leitungen mit Datum oder Los, damit Sie und der Kunde eingrenzen können.
Welche Grenzwerte gelten für Restschmutz?
Die aus der Kundenspezifikation. ISO 16232 beschreibt, wie Partikel auf Fahrzeugbauteilen gemessen und dokumentiert werden, legt aber ausdrücklich keine Grenzwerte für einzelne Bauteile fest. Fehlt eine Spezifikation, klären Sie den Grenzwert vor der Serie schriftlich.
Quellen
- ISO 16232:2018 Road vehicles – Cleanliness of components and systems (Beschreibung der ISO, Abschnitt Abstract), gelesen am 09.10.2026
Maßgeblich sind die Vorgaben Ihres Kunden und die Normen in der gültigen Fassung.
Reklamationen im Bereich Rohrbiegen und Leitungen in der Frist beantworten.
irot 8D liest die Mail des Kunden, rechnet die Fristen und prüft den Bericht vor dem Versand. Zwei Reklamationen im Jahr sind kostenlos.