Branche · Baugruppenmontage
8D-Report in der Baugruppenmontage
In der Montage entstehen wenige Fehler am Werkstoff, aber viele im Ablauf: Ein Teil fehlt, die falsche Variante ist verbaut, die Schraube hat keine Vorspannung, der Stecker ist nicht eingerastet, der O-Ring verdreht. Der Kunde findet das in seiner Linie, bei der Inbetriebnahme oder im Feld. Weil die Baugruppe dann schon in einem größeren Produkt steckt, wird jede Reklamation teuer. Die übliche Antwort ist ein 8D-Report: acht Schritte (D1 bis D8) vom Team über die Sofortmaßnahme bis zum Nachweis, dass der Fehler nicht wiederkommt.
Die Ursache »Werker hat vergessen« weist jeder Kunde zurück. Gefragt ist, warum der Arbeitsplatz den Fehler zuließ und warum keine Prüfung ihn stoppte. Die Antworten liegen meist in der Fehlhandlungssicherheit (Poka-Yoke: Vorrichtungen und Prüfungen, die einen Fehler unmöglich machen oder sofort melden), in der Nacharbeitsschleife und bei Zukaufteilen. Kommt der Fehler vom Teilelieferanten, gehört die eigene Reklamation an ihn mit in den Bericht.
Unten stehen sieben häufig reklamierte Montagefehler mit Ursachen nach den 6M (Mensch, Maschine, Material, Methode, Messung, Mitwelt), Gründen für das Nicht-Entdecken und konkreten D3-, D5- und D6-Maßnahmen, dazu ein vollständiges Beispiel. Verwandte Seiten: Kabelkonfektion und Schrauben und Verbindungselemente.
Auf dieser Seite
Typische Fehler im Bereich Baugruppenmontage
Für jeden Fehler: woran man ihn erkennt, mögliche Ursachen nach 6M, warum die eigene Prüfung ihn nicht fand, die Sofortmaßnahme (D3), die Abstellmaßnahme (D5) und der Wirksamkeitsnachweis (D6). Alle Ursachen im Ishikawa-Werkzeug öffnen.
Fehlendes Bauteil
Ursachen und Maßnahmen
Eine Schraube, ein Clip, eine Scheibe, eine Dichtung oder ein Etikett fehlt. Der Kunde merkt es beim Einbau (Bohrung leer, Teil klappert), bei seiner Funktionsprüfung oder im Feld.
- Variantenmix mit unterschiedlichem Arbeitsinhalt im gleichen Takt; bei aufwendigen Varianten reicht die Zeit nicht (Zeitaufnahme zeigt es)
- Griffkontrolle (Pick-to-Light) erkennt den Griff ins Fach, nicht den Einbau
- Zuführung liefert gelegentlich keine Schraube, der Schrauber läuft leer an und meldet keinen Fehler
- Kleinteile verhaken sich (Clips, Federn): zwei werden gegriffen, eins fällt herunter
- Nacharbeit außerhalb der Linie: die Baugruppe wird wieder eingeschleust, ohne die folgenden Stationen erneut zu durchlaufen
- Die Baugruppe lässt sich weiterschieben, ohne dass alle Schritte quittiert sind
- Kamera prüft das Vorhandensein nur von einer Seite
- Die Endprüfung testet eine Funktion, die auch ohne das fehlende Teil besteht (Scheibe, Sicherungsclip)
- Referenzbild der Kamera mit zu großer Toleranz eingelernt
- Tageslicht durch ein Hallenfenster verändert am Nachmittag die Ausleuchtung der Kamera
Nicht entdeckt, weil
- Die vorhandenen Prüfungen erfassen das Merkmal nicht oder nur indirekt
- Nacharbeitsteile umgehen die Prüfstation
- Der Fehler ist selten (einmal unter mehreren tausend), Stichproben finden ihn nicht
D3 · sofort
- Bestand im Lager, in der Linie und beim Kunden sperren; jede Baugruppe auf das Teil prüfen (Sicht, Wiegen oder Kamera), geprüfte mit Farbpunkt kennzeichnen
- Für bereits verbaute Baugruppen mit dem Kunden klären, ob Prüfung vor Ort oder Austausch sinnvoller ist
D5 · dauerhaft
- Schrauber zählt die verschraubten Positionen, die Station gibt nur bei vollständiger Zahl frei
- Baugruppe am Ende wiegen, Toleranz kleiner als das leichteste Einzelteil
- Nacharbeit nur mit Wiedereinschleusung vor der ersten betroffenen Station und Vermerk im Datensatz
D6 · Wirksamkeit: Jede Schicht erkennt die Station Prüfteile mit fehlendem Teil (absichtlich fehlerhafte, deutlich gekennzeichnete Baugruppen); drei Monate kein Fehlteil in Endprüfung und beim Kunden.
Falsche Variante verbaut
Ursachen und Maßnahmen
Das Teil passt, ist aber die falsche Ausführung: andere Federrate, andere Software, anderer Durchmesser, andere Farbe. Fällt oft erst im Funktionstest des Kunden oder beim Endkunden auf.
- Varianten unterscheiden sich nur durch eine kleine Prägung, die am Arbeitsplatz in Griffhöhe nicht lesbar ist
- Scanner prüft das Behälteretikett, nicht das Teil
- Steuerung lädt beim Typwechsel nicht das Programm der neuen Variante
- Lieferant liefert Mischbehälter oder falsch etikettierte Behälter
- Varianten mit gleicher Geometrie und unterschiedlicher Eigenschaft (Härte, Federrate, Elektronik)
- Typwechsel ohne Leerräumung, Restteile der alten Variante bleiben am Platz
- Beide Varianten nebeneinander im gleichen Behältertyp bereitgestellt
- Restmengen gehen ungeprüft ins Lager zurück
- Die Endprüfung unterscheidet die Varianten nicht, weil beide die geprüfte Funktion erfüllen
- Enge Bereitstellfläche, Fächer ohne eindeutige Kennung: der Routenzug stellt ins falsche Fach
Nicht entdeckt, weil
- Geprüft wird das Etikett, nicht das Teil
- Die Endprüfung testet nicht das unterscheidende Merkmal
- Der Wareneingang prüft nur Menge und Etikett
D3 · sofort
- Alle Baugruppen seit dem letzten Typwechsel oder der letzten Anlieferung des Teils sperren; Variante am Teil selbst prüfen (Prägung, Messung, Auslesen)
- Restbestände am Arbeitsplatz, im Lager und beim Lieferanten sichten
D5 · dauerhaft
- Merkmal am Teil maschinell prüfen: Datamatrix-Code am Teil scannen, die unterscheidende Eigenschaft messen oder die Teile mit dem Kunden konstruktiv unverwechselbar machen
- Typwechsel mit Leermeldung; die Station bleibt gesperrt, bis der Platz quittiert ist
- Varianten in unterschiedlichen Behältern oder Farben bereitstellen
D6 · Wirksamkeit: Prüfteile der falschen Variante werden bei jedem Typwechsel erkannt, Typwechselprotokolle lückenlos, drei Monate keine Variantenreklamation.
Schraubverbindung n. i. O.
Ursachen und Maßnahmen
Schrauben sind lose oder lösen sich im Betrieb, Gewinde sind ausgerissen, Bauteile verrutschen, Dichtflächen werden undicht. Der Kunde findet es beim Nachprüfen mit dem Drehmomentschlüssel (Weiterdrehmoment), durch Geräusche oder Leckage.
- Schrauber muss wegen engem Zugang schräg angesetzt werden (die Schraubkurve zeigt den Schrägansatz)
- Schrauber außerhalb der Toleranz, Fähigkeitsuntersuchung überfällig
- Schraubprogramm nach Software-Update mit falschen Grenzwerten
- Druckluftschrauber ohne Abschaltkontrolle bei schwankendem Netzdruck
- Neue Schraubencharge mit anderer Beschichtung oder anderem Gleitmittel: bei gleichem Drehmoment eine andere Vorspannkraft
- Gegengewinde mit Lack oder Spänen
- Kunststoffteile setzen sich, die Vorspannkraft sinkt nach dem Anziehen
- Nur Drehmoment überwacht, kein Drehwinkel: ein schwergängiges Gewinde erreicht das Moment ohne Vorspannung
- N. i. O.-Verschraubungen von Hand nachgezogen, ohne Datensatz
- Weiterdrehmoment von Hand geprüft, nicht vergleichbar mit den Schrauberwerten
- Grenzen für den Drehwinkel aus der Erstbemusterung, nie überprüft
- Teile aus kaltem Lager: Reibwert und Setzverhalten von Kunststoff ändern sich mit der Temperatur
Nicht entdeckt, weil
- Die Schraubsteuerung meldet i. O., weil das Drehmoment erreicht ist
- Handnachzug ohne Datensatz
- Der Fehler zeigt sich erst unter Last oder nach dem Setzen
D3 · sofort
- Schraubdaten des Zeitraums auswerten, Kurven mit auffälligem Winkel finden und die Seriennummern gezielt sperren und prüfen
- Weiterdrehmoment an allen Verschraubungen der betroffenen Position, Grenzwerte vorher festlegen
D5 · dauerhaft
- Drehmoment mit Drehwinkelfenster für alle sicherheits- und dichtungsrelevanten Verschraubungen
- Nachzug nur mit Schrauber in der Steuerung; n. i. O. sperrt die Baugruppe
- Reibwertfenster mit dem Schraubenlieferanten vereinbaren und neue Chargen prüfen
D6 · Wirksamkeit: Vier Wochen Schraubdaten: alle Verschraubungen im Drehmoment- und Winkelfenster, Fähigkeitsnachweis der Schrauber erbracht, Weiterdrehmoment an Stichproben stabil.
Steckverbindung nicht verrastet
Ursachen und Maßnahmen
Der Stecker sitzt in Vorrastposition, die Zweitverriegelung (CPA, Connector Position Assurance) ist offen. Elektrisch kann trotzdem Kontakt bestehen, deshalb zeigt sich der Fehler oft erst unter Vibration: sporadische Ausfälle, Fehlerspeichereinträge beim Kunden oder im Feld.
- Steckstelle nicht einsehbar, gesteckt wird blind
- Steckstelle nur mit zwei Fingern erreichbar, die nötige Steckkraft wird nicht aufgebracht
- Funktionsprüfstand misst Durchgang, nicht die Steckposition
- Neue Steckercharge mit höherer Steckkraft oder schwachem Rastgeräusch
- Grat oder Beschädigung an der Rastkante
- Arbeitsanweisung sagt »stecken«, nicht »stecken, Klick, Zugprobe, CPA schließen«
- Leitung zu kurz verlegt, der Stecker steht unter Zug
- Keine Zugprobe und keine Prüfung der CPA-Stellung
- Hallenlärm übertönt das Rastgeräusch
- Steckergehäuse aus kaltem Lager sind steifer, die Steckkraft steigt
Nicht entdeckt, weil
- Der elektrische Test besteht auch in Vorrastposition
- Die Sichtprüfung erreicht die Steckstelle nicht
- Die Endprüfung belastet die Baugruppe nicht mit Vibration
D3 · sofort
- Alle Baugruppen sperren; jede Steckverbindung mit Zugprobe und Sichtprüfung der CPA prüfen, mit Spiegel oder Kamera, wo nötig
- Für verbaute Baugruppen dem Kunden eine Prüfanweisung mit Bild liefern
D5 · dauerhaft
- Steckposition maschinell prüfen: Stecken mit Kraft-Weg-Überwachung oder Kamera auf die CPA-Stellung, Freigabe erst bei i. O.
- Leitungslänge und Führung so ändern, dass der Stecker ohne Zug sitzt
- Steckkraft neuer Steckerchargen im Wareneingang prüfen
D6 · Wirksamkeit: Kamera oder Kraft-Weg-Prüfung erkennt jede Schicht Prüfteile in Vorrastposition; drei Monate ohne Befund beim Kunden, Fehlerspeichereinträge für diese Steckstelle bei null.
Leckage durch fehlende, verdrehte oder beschädigte Dichtung
Ursachen und Maßnahmen
Öl, Kühlmittel, Luft oder Wasser tritt aus: beim Kunden in der Dichtheitsprüfung, auf dem Prüfstand oder im Feld. Am zerlegten Teil ist der O-Ring abgeschert, verdreht, liegt außerhalb der Nut oder fehlt.
- O-Ring wird von Hand über Gewinde und scharfe Kanten gezogen, weil keine Montagehülse vorhanden ist
- Dosiereinheit trägt zu wenig Montagehilfe auf, der O-Ring rollt beim Fügen
- Fügepresse ohne Kraft-Weg-Überwachung, Verklemmen bleibt unbemerkt
- Fehlende Einführschräge oder Grat am Gegenstück schert den O-Ring ab
- O-Ring-Charge außerhalb der Maß- oder Härtetoleranz
- Montagehilfe unverträglich mit dem Elastomer, der Ring quillt
- Dichtung wird zusammen mit anderen Teilen gesetzt, die Lage wird vor dem Fügen nicht kontrolliert
- Druckabfallprüfung an noch warmen Teilen aus der Waschanlage: die Abkühlung täuscht Leckage vor oder überdeckt sie
- Prüfgerät nicht täglich mit Referenzleck geprüft
- Prüfadapter selbst undicht, der Grenzwert wurde deshalb angehoben
- Temperaturschwankungen in der Halle verändern den Druck im Prüfling während der Messzeit
Nicht entdeckt, weil
- Dichtheitsprüfung mit zu großzügigem Grenzwert oder zu kurzer Messzeit
- Ein verdrehter O-Ring hält den Prüfdruck, versagt aber unter Temperatur und Druckpulsation
- Nach dem Fügen ist die Dichtung nicht mehr sichtbar
D3 · sofort
- Grenzwert und Messzeit der Dichtheitsprüfung auf die Freigabewerte zurücksetzen und mit Referenzleck bestätigen
- Bestand sperren und auf der bestätigten Anlage nachprüfen; bei Verdacht auf verdrehte Dichtungen Stichproben zerlegen
D5 · dauerhaft
- Montagehülse oder Einführschräge (Konstruktionsänderung mit dem Kunden), Kamera prüft die O-Ring-Lage vor dem Fügen
- Fügen mit Kraft-Weg-Überwachung
- Dichtheitsprüfung mit Temperaturausgleich; Referenzleck zu Schichtbeginn, bei n. i. O. Sperre
D6 · Wirksamkeit: Leckrate der Serie vier Wochen stabil in der Regelkarte, Referenzleck in jeder Schicht erkannt, sechs Monate keine Leckagereklamation.
Beschädigung durch Handhabung und Verpackung
Ursachen und Maßnahmen
Kratzer, Dellen, abgebrochene Laschen oder verbogene Pins. Der Kunde findet sie beim Auspacken oder in der Montage.
- Vorrichtung mit Metallkontakt zur Sichtfläche, Schutzauflage verschlissen
- Greifer mit zu hoher Greifkraft oder falscher Greifposition
- Ladungsträger ohne Gefach oder mit verschlissenen Einlagen
- Verpackung nicht auf die tatsächliche Stapellast ausgelegt
- Verpackungsvorschrift des Kunden nicht in der eigenen Arbeitsanweisung abgebildet
- Zurückkommende Leergut-Einlagen werden nicht geprüft
- Letzte Sichtprüfung vor dem Verpacken, der Schaden entsteht danach
- Kein Grenzmuster für zulässige Kratzer
- Spediteur stapelt höher als vorgesehen oder schlägt die Ware um
Nicht entdeckt, weil
- Die letzte Prüfung liegt vor dem Schritt, der beschädigt
- Ohne Grenzmuster bewertet jeder Prüfer anders
D3 · sofort
- Bestand beim Kunden und im eigenen Lager sichten, beschädigte Teile sperren; Verpackung fotografieren, bevor sie entfernt wird
- Transportweg klären, Fotos bei Abfahrt und Ankunft
D5 · dauerhaft
- Kontaktflächen der Vorrichtungen mit Kunststoff belegen und im Wartungsplan prüfen
- Ladungsträger mit Gefach, Einlagen im Leergutprozess prüfen
- Stichprobe aus fertig verpackten Behältern als letzte Prüfung
D6 · Wirksamkeit: Beschädigungen beim Kunden in ppm (fehlerhafte Teile je Million gelieferter Teile, zu berechnen mit dem PPM-Rechner) drei Monate unter dem Zielwert.
Restschmutz und Fremdpartikel
Ursachen und Maßnahmen
Späne, Fasern oder Abrieb in Hydraulik-, Kraftstoff-, Brems- oder Elektronikbaugruppen. Der Kunde findet sie durch Restschmutzanalyse (Partikel ausspülen, auf einem Filter sammeln, unter dem Mikroskop zählen und messen) oder durch Ausfälle wie klemmende Ventile und Kurzschlüsse. Viele Kunden verweisen dabei auf VDA 19.
- Faserabgebende Kleidung und Handschuhe im Sauberbereich
- Gewindefurchende Schrauben in Aluminium erzeugen beim Eindrehen Späne
- Abblasen mit Druckluft treibt Partikel in Bohrungen, statt sie zu entfernen
- Zukaufteile mit Bearbeitungsspänen in Bohrungen und Hinterschnitten
- Kartonverpackung der Zukaufteile gibt Fasern ab
- Kartons werden im Montagebereich geöffnet
- Kein Sauberkeitsgrenzwert für Zukaufteile vereinbart
- Restschmutzanalyse nur einmal im Jahr und nur am Endprodukt
- Analyse ohne Unterscheidung metallischer und nichtmetallischer Partikel
- Montage nicht von der Zerspanung getrennt, Partikel kommen über Luft und Laufwege
Nicht entdeckt, weil
- Partikel sind mit bloßem Auge nicht sichtbar
- Zwischen zwei Analysen ändert sich der Prozess
- Zukaufteile werden ungeprüft verbaut
D3 · sofort
- Bestand sperren; Restschmutzanalyse an Baugruppen und Zukaufteilen aus dem Zeitraum, Partikel nach Art und Größe der Quelle zuordnen
- Betroffene Baugruppen spülen, wenn der Kunde zustimmt
D5 · dauerhaft
- Kartonfreier Montagebereich, Umpacken in Kunststoffbehälter außerhalb
- Sauberkeitsgrenzwerte für Zukaufteile vereinbaren und Analysen anfordern
- Gewinde vorschneiden statt furchen oder Absaugung am Schrauber
D6 · Wirksamkeit: Acht Wochen lang Restschmutzanalyse an fünf Baugruppen je Woche, alle unter Grenzwert; größtes metallisches Partikel unter der Kundengrenze; die Partikelart der Reklamation ist nicht mehr nachweisbar.
Beispiel-8D: Fiktiver Fall: Stecker in Vorrastposition an einer Sensorbaugruppe
Ein erfundener Fall – Zahlen, Firmen und Teile sind ausgedacht. So sieht ein Bericht aus, den der Kunde beim ersten Mal annimmt.
Teamleitung: Leitung Qualität. Mitglieder: Meister Montage, Prozessingenieur, Instandhaltung, Einkauf (zuständig für den Steckerlieferanten), Prüfmitteltechnik. Beim Kunden: Lieferantenqualität des Werks.
Ein Tier-1 meldet am 03.06.: 7 Fahrzeuge zeigen in der Bandendeprüfung sporadisch »Sensor nicht erkannt«. Befund an Baugruppe SB-12 (Sensorhalter mit Leitung): Stecker in Vorrastposition, CPA offen. Ist/Ist-nicht (was betroffen ist – und was vergleichbar wäre, aber nicht betroffen ist): Ist: SB-12 Variante B (Leitungsabgang 90°), montiert 22.05. bis 30.05., Steckercharge 24-117. Ist nicht: Variante A (gerader Abgang) auf derselben Linie; Lieferungen vor dem 22.05.; die übrigen Steckstellen der Baugruppe.
Gesperrt: 2.950 Baugruppen beim Kunden, 1.400 im eigenen Lager, der Linienbestand. Jede Baugruppe: Zugprobe am Stecker mit 20 N (Federwaage) und Sichtprüfung der CPA. Ergebnis: 61 von 4.350 in Vorrast, neu gesteckt und erneut geprüft; gekennzeichnet mit gelbem Punkt am Stecker. Verbaute Baugruppen prüft ein Sortierdienstleister im Kundenwerk nach Prüfanweisung mit Bild. Clean Date (erste Lieferung, die nachweislich fehlerfrei ist): 05.06., Etikett »8D 0306 geprüft«.
Auftreten: Seit 22.05. kommt Charge 24-117 aus einem neuen Werkzeug des Steckerlieferanten. Die Steckkraft liegt bei 62 N statt bisher 45 N (30 Stecker gemessen) – innerhalb der Datenblattgrenze, aber deutlich höher. Bei Variante B ist die Steckstelle wegen des 90°-Abgangs nur mit zwei Fingern erreichbar; mit dieser Kraft wird die Endlage oft nicht erreicht. Variante A wird mit voller Hand gesteckt. Nicht-Entdecken: Der Endprüfstand misst elektrischen Durchgang, und in Vorrastposition haben die Kontakte bereits Verbindung. Zugprobe und Prüfung der CPA waren nicht vorgesehen. Der Wareneingang prüfte am Stecker Maß und Etikett, nicht die Steckkraft.
1. Kamera an Station 40 prüft die CPA-Stellung, Freigabe nur bei geschlossener CPA (Prozessingenieur, 19.06.). 2. Steckhilfe mit Druckfläche für Variante B, damit mit voller Hand gesteckt wird (Prozessingenieur, 12.06.). 3. Reklamation an den Steckerlieferanten mit eigenem 8D; Steckkraft wird Prüfmerkmal je Charge, Grenzwert 50 N vereinbart (Einkauf mit Qualität, 30.06.).
Ab 19.06. erkennt die Kamera in jeder Schicht fünf Prüfteile mit offener CPA. In acht Wochen 18.400 Baugruppen ohne Vorrast-Befund, Fehlerspeichereinträge »Sensor nicht erkannt« beim Kunden für SB-12: null. Steckkraft der folgenden sechs Steckerchargen 44 bis 48 N.
Arbeitsanweisung SB-12 Station 40 Revision 6 (Bild, Steckhilfe, CPA), Prüfplan Revision 4 (Kamera, Prüfteile je Schicht), Prozess-FMEA Revision 11 (Fehlerbild Vorrast ergänzt, Entdeckung neu bewertet), Wareneingangsprüfplan Stecker Revision 2. Übertragen auf zwei weitere Baugruppen mit diesem Steckertyp.
Abschluss am 14.08. nach Freigabe durch den Kunden. Sortier- und Prüfkosten erfasst und, soweit vertraglich möglich, an den Steckerlieferanten weiterbelastet. Dem Team in der Werkbesprechung gedankt.
Eigenen 8D-Report erstellen Bericht gegen 25 Rückweisungsgründe prüfen
Woran 8D-Berichte im Bereich Baugruppenmontage scheitern
- Ursache »Werker hat Teil vergessen« oder »Unachtsamkeit«. Der Kunde fragt weiter: Warum ließ der Arbeitsplatz das zu?
- D5 »Mitarbeiter unterwiesen« oder »Prüfung verschärft« ohne technische Absicherung.
- Die Nacharbeitsschleife fehlt in der Analyse, obwohl viele Fehlteile aus der Nacharbeit kommen.
- Ein Poka-Yoke wird eingeführt, aber nie mit Prüfteilen gezeigt, dass es den Fehler erkennt.
- Ursache beim Teilelieferanten benannt, aber keine eigene Reklamation an ihn und keine Antwort zum Nicht-Entdecken im eigenen Haus.
- D3 ohne Eingrenzung über Seriennummern, obwohl Schraub- und Prüfdaten sie hergäben.
Häufige Fragen
Reicht eine 100-%-Sichtprüfung als Abstellmaßnahme?
Nein. Kunden akzeptieren sie meist nur als Sofortmaßnahme in D3, weil Sichtprüfung seltene Fehler nicht zuverlässig findet. Als D5 wird erwartet, dass der Prozess den Fehler verhindert oder maschinell erkennt.
Was ist ein Prüfteil?
Ein absichtlich fehlerhaftes, deutlich gekennzeichnetes Teil, mit dem man zu Schichtbeginn prüft, ob eine Prüfstation den Fehler erkennt; in vielen Werken heißt es »rotes Kaninchen«. Es ist der einfachste Nachweis, dass ein Poka-Yoke funktioniert, und gehört in D6. Prüfteile werden gezählt und getrennt gelagert, damit keines in eine Lieferung gerät.
Der Fehler kommt vom Teilelieferanten – muss ich trotzdem einen 8D schreiben?
Ja. Der Kunde reklamiert bei Ihnen; Ihr 8D belegt die Ursache beim Lieferanten und erklärt, warum Ihr Wareneingang und Ihre Montage den Fehler nicht gefunden haben. Parallel reklamieren Sie beim Lieferanten, etwa mit der Vorlage für Lieferantenreklamationen.
Wie grenze ich betroffene Baugruppen ein, ohne alles zu sperren?
Mit den Daten, die die Linie schon erzeugt: Seriennummern, Schraubkurven, Prüfprotokolle und die Chargen der Zukaufteile je Baugruppe. Wer diese Zuordnung hat, sperrt nur die betroffenen Zeiträume. Ohne sie bleibt nur, den gesamten Bestand seit dem letzten nachweislich guten Stand zu sperren.
Welche Fristen gelten für den 8D?
Die Fristen gibt der Kunde vor; verbreitet sind 24 Stunden, 5 und 10 Arbeitstage, eine Norm ist das nicht. Die Termine mit Feiertagen rechnet der Fristenrechner, und den fertigen Bericht prüft der 8D-Check gegen die häufigsten Rückweisungsgründe.
Reklamationen im Bereich Baugruppenmontage in der Frist beantworten.
irot 8D liest die Mail des Kunden, rechnet die Fristen und prüft den Bericht vor dem Versand. Zwei Reklamationen im Jahr sind kostenlos.