Branche · Schweißbaugruppen
8D-Report für Schweißbaugruppen
Schweißbaugruppen – Rahmen, Konsolen, Halter, Gestelle, Achsteile – gehen meist direkt in die Montage des Kunden oder zum Lackierer. Reklamiert wird dort, wo der Fehler stört: Die Bohrung passt nicht auf den Montagebolzen, eine Lasche sitzt 2 mm daneben, Spritzer im Gewinde der Einschweißmutter blockieren die Schraube. Am teuersten sind Fehler, die man von außen nicht sieht: fehlender Einbrand oder zu dünne Nähte an tragenden Stellen, die erst im Dauerlauf oder im Feld reißen.
Das Besondere am 8D in dieser Branche: Viele Ursachen liegen vor der Schweißzelle – in Zuschnitt, Kantwinkel, Spannvorrichtung oder Programmstand –, und die Naht selbst lässt sich nach dem Schweißen nur zerstörend vollständig beurteilen. Ein glaubwürdiger Bericht stützt sich deshalb auf Makroschliffe (angeätzter Querschnitt durch die Naht, der Einbrand und Nahtdicke zeigt), auf die Aufzeichnungen der Schweißstromquelle und auf die gültige Schweißanweisung (WPS, die festgelegten Parameter je Naht). Viele Kunden verlangen eine Zertifizierung nach DIN EN ISO 3834, im Stahlbau nach DIN EN 1090; welche Nachweise im 8D erwartet werden, steht in deren Lieferantenvorgaben.
Die Fristen sind die üblichen: Sofortmaßnahme oft innerhalb von 24 Stunden, Ursache und Abstellmaßnahme nach 5 bis 10 Arbeitstagen – verbreitete Kundenvorgaben, keine Norm. Den Termin mit Feiertagen rechnet der Fristenrechner; Fehler mit vielen möglichen Ursachen ordnen Sie im Ishikawa-Diagramm.
Auf dieser Seite
Typische Fehler im Bereich Schweißbaugruppen
Für jeden Fehler: woran man ihn erkennt, mögliche Ursachen nach 6M, warum die eigene Prüfung ihn nicht fand, die Sofortmaßnahme (D3), die Abstellmaßnahme (D5) und der Wirksamkeitsnachweis (D6). Alle Ursachen im Ishikawa-Werkzeug öffnen.
Bindefehler und ungenügender Einbrand
Ursachen und Maßnahmen
Von außen meist unauffällig. Fällt auf im Makroschliff bei der Erstmusterprüfung des Kunden, als Bruch im Dauerlauf (die Bruchfläche zeigt eine blanke, nicht aufgeschmolzene Blechflanke) oder bei der Ultraschallprüfung dickerer Bleche.
- Handschweißung in Zwangslage (Steig- oder Überkopfnaht), für die die Schweißanweisung keine Brennerstellung festlegt
- Freie Drahtlänge (Stick-out) bei Handschweißung deutlich länger als vorgegeben, z. B. 25 statt 15 mm – der Strom sinkt
- Roboterbahn nach Brenner- oder Vorrichtungstausch nicht nachgeteacht, Drahtspitze 1–2 mm neben der Fuge
- Drahtvorschub schwankt durch verschlissene Vorschubrollen oder geknickte Drahtführung
- Masseanschluss lose oder auf lackierter Vorrichtungsfläche – Spannungsabfall
- Spalt zwischen den Fügeteilen größer als vorgesehen, weil Kantwinkel oder Zuschnitt außerhalb Toleranz liegen
- Blechdicke an der oberen Toleranzgrenze bei unverändertem Programm
- Zunder oder Walzhaut auf warmgewalztem Blech im Nahtbereich
- Schweißgeschwindigkeit zur Taktzeitverkürzung angehoben, ohne Schliffnachweis
- Kehlnaht an ungleich dicken Blechen ohne Anpassung des Brennerwinkels zur dickeren Seite
- Nur Sichtprüfung festgelegt, kein Makroschliff je Los oder Schicht
- Makroschliff an einer unkritischen Naht derselben Baugruppe statt an der tragenden
- Dicke Bauteile aus dem kalten Außenlager ohne Vorwärmen geschweißt
Nicht entdeckt, weil
- Die Sichtprüfung kann Einbrand nicht beurteilen; die Naht sieht von außen ordnungsgemäß aus.
- Makroschliff nur beim Erstteil nach dem Rüsten, nicht nach Brenner-, Kontaktrohr- oder Drahtwechsel.
- Strom und Spannung je Naht werden nicht überwacht oder haben keine Grenzwerte.
D3 · sofort
- Alle Baugruppen seit dem letzten guten Makroschliff sperren – Lager, Transit, beim Kunden – und mit Sperrzettel und Losnummer kennzeichnen.
- Je Los zwei Teile an der reklamierten Naht schleifen; Lose mit Bindefehler verschrotten oder nur nach Freigabe des Kunden nach Reparaturanweisung nachschweißen.
- Bis zur Wirksamkeit Makroschliff je Schicht; Lieferungen ab dem Clean Date (Datum, ab dem nur geprüfte Teile geliefert werden) mit Punkt auf dem Etikett kennzeichnen.
D5 · dauerhaft
- Grenzwerte für Strom, Spannung und Drahtvorschub je Naht in der Stromquelle hinterlegen; eine Überschreitung stoppt den Roboter und sperrt das Teil.
- Werkzeugmittelpunkt (TCP) nach jedem Brenner-, Kontaktrohr- oder Vorrichtungswechsel mit Kalibrierspitze prüfen, als Pflichtschritt vor dem Neustart.
- Spaltmaß am Vorprozess absichern: Kantwinkel je Los messen, Spaltgrenze in die Vorrichtungszeichnung.
D6 · Wirksamkeit: Makroschliffe der reklamierten Naht je Schicht über 6 Wochen ohne Bindefehler, Einbrand mindestens wie in der Schweißanweisung; die Zahl der von der Überwachung gestoppten Nähte als Wochenwert.
Poren und Porennester
Ursachen und Maßnahmen
Runde Hohlräume an der Nahtoberfläche oder im Schliff, oft als Nest am Nahtanfang oder -ende. Auffällig nach dem Pulverbeschichten (ausgasende Poren hinterlassen Krater im Lack), bei der Dichtheitsprüfung von Behältern und Rohrbaugruppen oder im Makroschliff.
- Brennerabstand bei Handschweißung zu groß, die Gasabdeckung reißt ab
- Gasdüse mit Spritzern zugesetzt, Brennerreinigungsstation fährt nicht an oder Trennmittel leer
- Undichte Schlauchverbindung zieht Luft ins Schutzgas
- Wasserkühlung des Brenners undicht – Feuchte im Schutzgas
- Öl, Ziehfett oder Korrosionsschutz auf Zukauf- oder Lohnteilen
- Verzinkte Bleche: Zinkdampf entweicht durch das Schmelzbad
- Drahtspule offen gelagert, Oberfläche feucht oder angerostet
- Gasvorströmzeit im Programm zu kurz – der erste Zentimeter ohne Gasschutz
- Überlappnaht an verzinktem Blech ohne Entgasungsspalt
- Gasmenge nur am Druckminderer abgelesen, nicht an der Düse gemessen
- Keine Prüfung vor dem Lackieren; Poren werden erst im Lack sichtbar
- Zugluft durch Hallentor, Lüftung oder zu stark eingestellte Absaugung
- Kondenswasser auf kaltem Material, das aus dem Außenlager in die warme Halle kommt
Nicht entdeckt, weil
- Innere Poren sind bei der Sichtprüfung nicht sichtbar.
- Geprüft wird direkt an der Zelle; Oberflächenporen liegen unter Schlacke oder Spritzern.
- Kein Gasdurchflusswächter mit Abschaltung.
D3 · sofort
- Gesperrten Bestand bei guter Beleuchtung mit Lupe (3-fach) an allen Nähten prüfen, Teile mit Poren aussortieren und kennzeichnen.
- Bei dichtheitsrelevanten Baugruppen alle Teile des Zeitraums mit Druckabfallprüfung prüfen.
- Gasmenge an der Düse mit Messröhrchen je Schicht messen und protokollieren.
D5 · dauerhaft
- Gasdurchflusswächter mit Abschaltung bei Unterschreitung in die Stromquelle einbinden.
- Automatische Brennerreinigung nach festem Teilezähler, Füllstand des Trennmittels in den Wartungsplan.
- Entfettung der Zukaufteile in die Bestellspezifikation, Wischtest im Wareneingang.
- Lamellenvorhang als Zugluftschutz an der Zelle.
D6 · Wirksamkeit: Sicht- und Schliffprüfung über 4 Wochen ohne Poren; bei Dichtheitsbaugruppen Ausschuss der Druckabfallprüfung in ppm vorher und nachher.
Nahtdicke zu gering, Einbrandkerben, Nahtüberhöhung
Ursachen und Maßnahmen
Die Kehlnaht ist dünner als das auf der Zeichnung geforderte a-Maß (Höhe des größten Dreiecks, das in den Nahtquerschnitt passt), am Nahtrand verläuft eine Rille im Grundwerkstoff (Einbrandkerbe), oder die Naht ist so überhöht, dass sie den Anbau stört. Fällt beim Kunden mit der Kehlnahtlehre, im Schliff oder bei der Montage auf.
- Bei langen Handnähten steigt die Schweißgeschwindigkeit gegen Ende, die Naht wird dünner
- Brennerhals nach Kollision verbogen, die Naht wird zu einer Seite gezogen
- Spannung zu hoch eingestellt – langer Lichtbogen, Kerbe am oberen Nahtrand
- Drahtdurchmesser verwechselt (1,0 statt 1,2 mm) bei gleichem Programm
- Fase an der Stumpfnaht fehlt oder zu klein
- Schweißanweisung legt Parameter fest, aber kein a-Maß je Naht
- Lagenfolge bei Mehrlagennähten nicht vorgegeben
- Kehlnahtlehre misst die Außenkontur; bei gewölbter Naht wird das a-Maß überschätzt
- Prüfanweisung fordert nur »Naht i. O.« ohne Sollwert
Nicht entdeckt, weil
- a-Maß wird nur am Erstteil gemessen.
- Die Lehre zeigt bei gewölbter Naht ein zu großes Maß; der Einbrand bleibt unberücksichtigt.
- Flache Kerben übersieht man ohne Streiflicht und Lupe.
D3 · sofort
- Alle Nähte der reklamierten Position im gesperrten Bestand mit Kehlnahtlehre messen; Teile unter Soll sperren oder nach freigegebener Reparaturanweisung nachschweißen.
- Makroschliff je Los zur Bestätigung der Lehrenmessung.
D5 · dauerhaft
- a-Maß je Naht in Schweißanweisung und Prüfplan; Parameter per Schliffreihe so legen, dass das Soll mit Abstand erreicht wird.
- Nach jeder Kollision Brennerwinkel mit Kalibrierlehre prüfen, Kollisionsabschaltung aktiv.
- Drahtdurchmesser und Programm koppeln, z. B. über Spulenkennung beim Rüsten.
D6 · Wirksamkeit: a-Maß aus Makroschliffen je Woche über 8 Wochen, kleinster Wert über Soll; Fähigkeitskennwert (Cpk) mindestens 1,33, wenn der Kunde ihn fordert.
Risse in der Naht oder daneben
Ursachen und Maßnahmen
Längs- oder Querrisse in der Naht, Endkraterrisse am Nahtende oder Risse in der Wärmeeinflusszone (Bereich neben der Naht, der beim Schweißen heiß wurde). Oft erst nach dem Lackieren durch Rostfahnen sichtbar, bei der Farbeindringprüfung oder als Bruch im Dauerlauf.
- Lichtbogen bei Handschweißung am Nahtende abrupt abgebrochen, Endkrater nicht gefüllt
- Kraterfüllfunktion im Programm deaktiviert oder Kraterzeit zu kurz
- Werkstoff mit höherem Kohlenstoffgehalt als bestellt, Abnahmeprüfzeugnis nicht geprüft
- Hochfester Feinkornstahl mit ungeeignetem Zusatzwerkstoff
- Guss- oder Schmiedeteil in der Baugruppe ohne Vorwärmen
- Vorwärmtemperatur bei dicken Querschnitten nicht festgelegt
- Schweißfolge: die Naht mit der stärksten Einspannung wird zuletzt geschweißt
- Richten mit Presse oder Flamme direkt an der Naht
- Keine Farbeindringprüfung an rissgefährdeten Nähten
- Vorwärmtemperatur geschätzt statt mit Kontaktthermometer gemessen
- Kalte Bauteile im Winter, schnelle Abkühlung im Luftzug
Nicht entdeckt, weil
- Feine Risse liegen unter Schlacke oder Spritzern.
- Wasserstoffbedingte Kaltrisse entstehen erst Stunden nach dem Schweißen – die Prüfung direkt an der Zelle ist zu früh.
- Farbeindringprüfung nur bei der Erstbemusterung.
D3 · sofort
- Farbeindringprüfung (rote Prüfflüssigkeit, weißer Entwickler, Risse zeichnen sich als Linie ab) an der reklamierten Naht für alle gesperrten Teile; Rissteile verschrotten.
- Mit dem Kunden klären, ob Teile im Feld betroffen sein können; Rückverfolgung über Losnummer.
D5 · dauerhaft
- Kraterfüllung als Pflichtparameter, Programmänderungen nur mit Berechtigung und Änderungsprotokoll.
- Chemische Zusammensetzung aus dem Abnahmeprüfzeugnis im Wareneingang gegen die Bestellung prüfen, Kohlenstoffäquivalent berechnen.
- Vorwärmtemperatur in die Schweißanweisung, Messung mit Kontaktthermometer und Eintrag im Laufzettel.
- Schweißfolge ändern: eingespannte Nähte zuerst.
D6 · Wirksamkeit: Farbeindringprüfung an 5 Teilen je Los über 3 Monate ohne Befund; keine Feldausfälle aus Losen nach dem Clean Date.
Verzug und Lageabweichung der Anschlusspunkte
Ursachen und Maßnahmen
Bohrungen, Laschen oder Anschraubflächen liegen außerhalb der Positionstoleranz, ein Flansch ist nicht eben, die Baugruppe ist verdreht. Fällt in der Montage des Kunden auf: Die Schraube lässt sich nicht einsetzen, die Baugruppe muss mit Kraft angelegt werden.
- Einzelteil nicht bis zum Anschlag eingelegt, weil der Anschlag bei der Bauform verdeckt ist
- Spannvorrichtung verschlissen: Aufnahmebolzen eingelaufen, Anschlag verschoben
- Vorrichtung nach Wartung oder Kollision nicht vermessen
- Kantteile mit Winkelabweichung aus dem Vorprozess, z. B. 91,5° statt 90° ± 1°
- Neue Blechcharge mit anderer Eigenspannung
- Schweißfolge ungünstig: lange Nähte einseitig, kein Heften vor dem Durchschweißen
- Baugruppe zu früh aus der Vorrichtung genommen, Abkühlzeit nicht festgelegt
- Wärmeeintrag durch höhere Parameter gestiegen
- Messung an der noch warmen Baugruppe
- Prüflehre prüft Bohrungsabstände, nicht die Ebenheit der Anschraubfläche
- Koordinatenmessung nur beim Erstmuster
- Baugruppen kühlen ungleichmäßig auf kaltem Hallenboden oder im Luftzug ab
Nicht entdeckt, weil
- Die Prüflehre bildet die Einbausituation beim Kunden nicht nach.
- Ein Teil des Verzugs entsteht erst, wenn sich Spannungen beim Einbrennen des Lacks lösen.
- Vorrichtungsverschleiß verläuft schleichend; eine Stichprobe je Schicht erfasst ihn spät.
D3 · sofort
- Funktionslehre mit Bolzen an den Montagepositionen des Kunden bauen oder anpassen und den gesperrten Bestand vollständig prüfen; Richten nur nach Freigabe des Kunden.
- Vorrichtung vermessen (Messarm oder Koordinatenmessung) und sofort korrigieren.
D5 · dauerhaft
- Vorrichtung in festem Intervall, z. B. alle 5.000 Teile, gegen Referenzmarken vermessen, mit Protokoll.
- Schweißfolge mit Heftplan und Gegennähten in der Schweißanweisung festlegen.
- Abkühlzeit oder Abkühlstation vor dem Messen, Messung bei Raumtemperatur.
- Kantwinkel als Prüfmerkmal am Vorprozess mit Regelkarte.
D6 · Wirksamkeit: Lage der kritischen Bohrungen an 5 Teilen je Schicht über 6 Wochen, Cpk nach Kundenvorgabe; keine Montagereklamation.
Fehlende, verwechselte oder spiegelverkehrte Anbauteile
Ursachen und Maßnahmen
Halter, Mutter oder Lasche fehlt, ist spiegelverkehrt angeschweißt, oder es wurde das ähnliche Teil der Nachbarvariante verbaut (Lasche 3 statt 4 mm, Mutter M8 statt M10). Fällt in der Montage des Kunden auf, manchmal erst beim Endkunden.
- Anbauteil wird bei Nacharbeit außerhalb der Linie ohne Vorrichtung gesetzt
- Vorrichtung ohne Formschluss: das Teil passt in beiden Lagen oder auch die Nachbarvariante
- Kein Sensor fragt vor dem Schweißstart ab, ob alle Teile eingelegt sind
- Ähnliche Zukaufteile in gleicher Verpackung angeliefert
- Teile ohne eindeutiges Merkmal (Prägung, Farbe, Ausklinkung)
- Variantenwechsel ohne Freiräumen – Restteile der vorigen Variante bleiben an der Zelle
- Programmwahl am Roboter unabhängig von der eingesetzten Vorrichtung
- Endprüfung als Sichtkontrolle ohne Liste der Anbauteile
- Lehre prüft die Lage, nicht die Gewindegröße – kein Gewindelehrdorn im Prüfplan
Nicht entdeckt, weil
- Die Endprüfung vergleicht nicht gegen Foto oder Grenzmuster der Variante.
- Linke und rechte Ausführung sehen sich auf den ersten Blick gleich.
- Mutterngröße wird nicht mit Lehrdorn geprüft.
D3 · sofort
- Alle Varianten der Baugruppe im Bestand mit Funktionslehre und Gewindelehrdorn prüfen, Ergebnis je Variante festhalten.
- Beim Kunden Bestände nach Prüfanweisung mit Bildern sortieren lassen, eigenes Personal oder Sortierdienstleister.
D5 · dauerhaft
- Vorrichtung so ändern, dass nur die richtige Variante in der richtigen Lage passt.
- Anwesenheitssensoren je Anbauteil; Schweißstart nur bei vollständiger Bestückung.
- Vorrichtung meldet ihre Kennung, der Roboter startet nur das passende Programm.
- Freiräumen beim Variantenwechsel als Prüfpunkt im Rüstplan.
D6 · Wirksamkeit: Fehlerprovokation je Schicht: falsches und fehlendes Teil absichtlich einlegen, die Zelle muss stoppen – dokumentiert; keine Reklamation über 3 Monate.
Spritzer, Schlacke und Silikatinseln auf Funktions- und Lackflächen
Ursachen und Maßnahmen
Anhaftende Spritzer auf Dichtflächen, in Bohrungen oder im Gewinde von Einschweißmuttern; glasige, braune Silikatinseln (Schlackereste des Schutzgasschweißens) auf der Naht. Fällt in der Montage auf – die Schraube klemmt, die Dichtung liegt nicht an – oder nach dem Lackieren: Der Lack platzt auf der Naht ab oder rostet dort zuerst.
- Spritzerschutzmittel von Hand in wechselnder Menge aufgesprüht, Überschuss läuft ins Gewinde
- Arbeitspunkt im spritzerreichen Übergangslichtbogen
- Kontaktrohr ausgeschlagen, Lichtbogen unruhig
- Schutzgas mit hohem CO₂-Anteil erzeugt mehr Spritzer als argonreiches Gas
- Draht mit hohem Silizium- und Mangangehalt bildet mehr Silikat
- Gewinde der Einschweißmutter nicht abgedeckt
- Keine Nahtreinigung (Strahlen, Bürsten) vor dem Lackieren im Arbeitsplan
- Gewindelehrdorn nur stichprobenweise
- Haftprüfung des Lacks nur auf Flächen, nicht auf der Naht
- Teile liegen offen im Spritzbereich der Nachbarzelle
Nicht entdeckt, weil
- Spritzer im Gewindegrund sind von außen nicht sichtbar.
- Silikat haftet fest, übersteht die Vorbehandlung des Lackierers und ist nach dem Lackieren verdeckt.
- Beim Lohnbeschichter prüft niemand die Haftung auf der Naht.
D3 · sofort
- Gewinde aller Teile im Bestand mit Gewindelehrdorn prüfen, bei Befund nachschneiden und reinigen.
- Funktionsflächen mit Lupe prüfen, Spritzer mit Schaber entfernen.
- Beim Lackierer Gitterschnitt auf der Naht (Lack gitterförmig einritzen, Klebeband abziehen) an Teilen aus dem Zeitraum.
D5 · dauerhaft
- Gewinde vor dem Schweißen mit hitzebeständigen Stopfen abdecken oder Einpressmuttern nach dem Schweißen setzen.
- Arbeitspunkt in den Impuls- oder Sprühlichtbogen legen, argonreicheres Gas.
- Strahlen der Nähte vor dem Lackieren in den Arbeitsplan und in die Vorgabe an den Lackierer.
D6 · Wirksamkeit: Ausschuss am Gewindelehrdorn je Woche vor und nach der Maßnahme; Gitterschnitt auf der Naht an 3 Teilen je Los über 2 Monate ohne Abplatzung.
Beispiel-8D: Fiktiver Fall: Bindefehler an einer Lagerkonsole
Ein erfundener Fall – Zahlen, Firmen und Teile sind ausgedacht. So sieht ein Bericht aus, den der Kunde beim ersten Mal annimmt.
Team: Qualitätsleitung (Leitung), Schweißaufsichtsperson, Roboterprogrammierer, Schichtleitung Schweißen, Instandhaltung. Ansprechpartner beim Kunden: Lieferantenqualität (SQE).
Der Kunde meldet am 14.04. drei gerissene Lagerkonsolen (Zeichnung K-4410, Rev. C) aus dem Dauerlauf. Bruch an Kehlnaht 3 zwischen Rippe und Grundplatte, die Bruchfläche zeigt eine blanke, nicht aufgeschmolzene Rippenflanke. Ist: Naht 3, Roboterzelle 2, Lose 2615 bis 2618 (Fertigung 06.04. bis 10.04.), Bindefehler auf der Rippenseite. Ist nicht: Nähte 1, 2 und 4, Zelle 1 mit demselben Teil, Lose vor dem 06.04., Grundplattenseite der Naht. Betroffen: 1.840 Teile, davon 620 beim Kunden und 1.220 im eigenen Lager.
Sperrung aller 1.840 Teile am 14.04. Makroschliff an 2 Teilen je Los: Lose 2615 bis 2618 mit Bindefehler, Los 2614 ohne Befund. Die 620 Teile beim Kunden wurden zurückgeholt und aus Los 2614 sowie Neufertigung auf Zelle 1 ersetzt, mit Makroschliff je Schicht. Die vier Lose werden verschrottet. Clean Date: 16.04., ab dann tragen die Etiketten einen grünen Punkt.
Auftreten: Am 05.04. wurde nach einer Kollision der Brennerhals an Zelle 2 getauscht. Der Werkzeugmittelpunkt wurde nicht neu vermessen; die Drahtspitze lag 1,8 mm zur Grundplatte versetzt. Der Lichtbogen brannte überwiegend auf der Grundplatte, die Rippenflanke wurde nicht aufgeschmolzen. Bestätigt im Versuch: mit 1,8 mm Versatz Bindefehler in 5 von 5 Schliffen, mit korrektem Werkzeugmittelpunkt in 0 von 5. Nicht-Entdecken: Der Prüfplan forderte einen Makroschliff nur nach dem Rüsten, nicht nach einem Eingriff am Brenner. Die Sichtprüfung kann Bindefehler nicht erkennen. Die Überwachung der Stromquelle schlug nicht an, weil Strom und Spannung bei seitlichem Versatz normal bleiben.
1. Prüfung des Werkzeugmittelpunkts mit Kalibrierspitze nach jedem Brenner-, Hals- oder Kontaktrohrwechsel und nach jeder Kollision; der Roboter startet erst nach Bestätigung – Verantwortlich: Leitung Instandhaltung, Termin 30.04. 2. Eine Kollisionsmeldung sperrt automatisch das laufende Teil und fordert einen Makroschliff an – Verantwortlich: Roboterprogrammierer, Termin 30.04. 3. Prüfplan: Makroschliff zusätzlich nach jedem Eingriff am Brennersystem – Verantwortlich: Qualitätsleitung, Termin 22.04.
Makroschliffe an Naht 3 je Schicht vom 23.04. bis 31.05.: 96 Schliffe, alle ohne Bindefehler, Einbrand an der Rippe mindestens 1,2 mm. Zwei Kollisionen in dieser Zeit, beide Male stand die Zelle bis zur Prüfung des Werkzeugmittelpunkts. Dauerlauf beim Kunden mit 10 Teilen nach dem Clean Date ohne Befund.
Übertragen auf alle Roboterzellen mit Brennertausch (Zellen 1 bis 3). Aktualisiert: Prüfplan K-4410 Rev. F, Wartungsplan Roboterzellen Rev. 4, Prozess-FMEA Schweißen Rev. 7 mit der Ursache »Versatz nach Brennertausch« und neuer Bewertung der Entdeckung, Arbeitsanweisung Brennertausch Rev. 2.
Abschluss am 05.06. mit dem Team und dem SQE des Kunden. Würdigung der Instandhaltung, die den Versatz im Versuch nachgewiesen hat.
Eigenen 8D-Report erstellen Bericht gegen 25 Rückweisungsgründe prüfen
Woran 8D-Berichte im Bereich Schweißbaugruppen scheitern
- Ursache »Schweißer hat unsauber gearbeitet«: Kunden weisen das zurück. Gefragt ist, welcher Parameter, welche Vorrichtung oder welcher Programmstand die fehlerhafte Naht zugelassen hat.
- Sichtprüfung als Beleg für Einbrand: Für Bindefehler und Nahtdicke zählt in D3 und D6 nur der Makroschliff oder eine zerstörungsfreie Prüfung, die den Fehler sicher findet.
- Nachschweißen ohne Freigabe: Reparaturschweißungen ändern das Gefüge; viele Kunden verlangen vorher ihre Zustimmung und eine eigene Reparaturanweisung.
- D4 erklärt nur das Auftreten. Warum Sichtprüfung, Lehre und Parameterüberwachung den Fehler nicht fanden, fehlt – einer der häufigsten Rückweisungsgründe.
- Maßnahme nur an der reklamierten Zelle, obwohl andere Zellen denselben Brennertyp, dieselbe Vorrichtung oder dasselbe Programm nutzen.
- Clean Date ohne Kennzeichnung: Der Kunde kann geprüfte und verdächtige Teile im Lager nicht unterscheiden.
Häufige Fragen
Reicht eine Sichtprüfung als Nachweis für Schweißnähte?
Für Oberflächenfehler wie Spritzer, offene Poren oder Kerben ja, für Einbrand und Bindefehler nein. Diese zeigt nur ein Makroschliff oder bei dickeren Blechen eine Ultraschallprüfung. Legen Sie fest, wie oft geschliffen wird, und nennen Sie die Ergebnisse mit Datum im Bericht.
Darf ich reklamierte Nähte nachschweißen?
Das hängt von der Vorgabe Ihres Kunden ab. Viele Kunden verlangen vor einer Reparaturschweißung ihre Zustimmung, eine Reparaturanweisung und eine erneute Prüfung der Naht. Ohne Zustimmung ist Verschrotten der sichere Weg; schreiben Sie in D3, was mit den Teilen geschehen ist.
Wie belege ich, dass die Schweißparameter gestimmt haben?
Die meisten modernen Stromquellen speichern Strom, Spannung und Drahtvorschub je Naht. Hängen Sie einen Auszug für die betroffenen Lose an. Beachten Sie: Ein seitlicher Versatz des Brenners verändert diese Werte kaum – die Parameterüberwachung ersetzt keine Lageprüfung.
Der Lack platzt auf der Naht ab. Ist das ein Fall für den Lackierer?
Oft nicht allein. Silikatinseln und Spritzer aus dem Schweißen verhindern die Haftung, auch wenn der Lackierer richtig vorbehandelt. Klären Sie im Team mit dem Beschichter, welche Nahtvorbereitung nötig ist; mehr dazu unter Lackieren und Pulverbeschichten.
Reklamationen im Bereich Schweißbaugruppen in der Frist beantworten.
irot 8D liest die Mail des Kunden, rechnet die Fristen und prüft den Bericht vor dem Versand. Zwei Reklamationen im Jahr sind kostenlos.