Branche · Lackieren und Pulverbeschichten
8D-Report in der Lackierung und Pulverbeschichtung
Beschichter werden reklamiert, wenn die Schicht abplatzt, zu dünn oder zu dick ist, der Farbton nicht passt oder nach Monaten Rost unter dem Lack hervorkommt. Der Kunde merkt es an drei Stellen: im Wareneingang (Optik, Farbton), in seiner Montage (Abplatzer beim Verschrauben, zugelaufene Gewinde) und im Feld (Korrosion, Unterwanderung). Die übliche Antwort ist ein 8D-Report: acht Schritte (D1 bis D8) vom Team über die Sofortmaßnahme bis zum Nachweis, dass der Fehler nicht wiederkommt.
Zwei Dinge machen den 8D hier besonders. Erstens kommt das Grundmaterial oft vom Kunden selbst (Lohnbeschichtung): Ziehöl, Laseroxid oder Schweißspritzer am beigestellten Teil sind häufige Mitursachen. Wer das behauptet, braucht Belege – Rückstellteile, Benetzungstest, Versuch mit sauberem Material. Die Frage, warum die eigene Prüfung den Fehler nicht fand, bleibt trotzdem zu beantworten. Zweitens sind die aussagekräftigen Prüfungen zerstörend oder langsam: Gitterschnitt, Lösemitteltest, Salzsprühnebel- oder Kondenswassertest. Das bestimmt, wie man in D3 sortiert und wie lange der Wirksamkeitsnachweis in D6 dauert.
Unten finden Sie sieben typische Reklamationsgründe mit Ursachen nach den 6M (Mensch, Maschine, Material, Methode, Messung, Mitwelt), einen vollständigen Beispielbericht und die Gründe, aus denen Kunden 8D-Berichte von Beschichtern zurückweisen. Die Ursachen lassen sich direkt in ein Ishikawa-Diagramm übernehmen. Für metallische Überzüge gibt es eine eigene Seite zu Galvanik und Oberflächentechnik.
Auf dieser Seite
Typische Fehler im Bereich Lackieren und Pulverbeschichten
Für jeden Fehler: woran man ihn erkennt, mögliche Ursachen nach 6M, warum die eigene Prüfung ihn nicht fand, die Sofortmaßnahme (D3), die Abstellmaßnahme (D5) und der Wirksamkeitsnachweis (D6). Alle Ursachen im Ishikawa-Werkzeug öffnen.
Haftungsverlust und Abplatzungen
Ursachen und Maßnahmen
Die Schicht löst sich in Schollen bis auf das Grundmetall, meist an Kanten, Bohrungsrändern oder beim Verschrauben und Biegen in der Montage des Kunden. Im Gitterschnitt (Schnittgitter in die Schicht ritzen, Klebeband abziehen) lösen sich ganze Quadrate. Oft zeigt sich der Fehler erst nach Feuchtebelastung, also im Feld oder im Kondenswassertest.
- Teile nach der Vorbehandlung mit Handschuhen umgehängt, die vorher mit Öl oder Silikon in Kontakt waren (Rückstand per Benetzungstest nachweisbar)
- Spritzdüsen der Vorbehandlung teilweise verstopft, das Entfettungsbild ist ungleich
- Badtemperatur der Entfettung unter Sollwert, Heizregister verkalkt
- Einbrennofen bringt massive Teile nicht auf Objekttemperatur; unterhärtete Schichten haften schlechter
- Neues Korrosionsschutz- oder Ziehöl am Grundmaterial, das der Entfetter nicht löst
- Oxidschicht an Laserschnittkanten (Schneidgas Sauerstoff)
- Walzzunder oder Silikon aus Schweißschutzspray am beigestellten Teil
- Nachdosierung der Bäder nach festem Zeitplan statt nach Durchsatz und Titration
- Kein Grenzwert für die Leitfähigkeit der letzten Spüle: Salzreste bleiben unter der Schicht
- Haftwassertrocknung zu kurz, Restwasser in Falzen und Sacklöchern
- Gitterschnitt nur am Prüfblech, das ohne Öl und ohne Laserkante durch die Anlage läuft
- Haftung nur im Neuzustand geprüft, nie nach Feuchtebelastung
- Silikonhaltige Sprays oder Trennmittel in einer Nachbarabteilung, Eintrag über die Hallenluft
- Kalte Teile aus dem Außenlager: Kondensat nach der Haftwassertrocknung, Flugrost vor dem Pulvern
Nicht entdeckt, weil
- Der Gitterschnitt ist zerstörend und läuft nur an einem Teil oder Prüfblech je Los
- Geprüft wird die Fläche, abgeplatzt ist es an Kante und Bohrung
- Haftverlust durch Salzreste zeigt sich erst nach Tagen in Feuchte, die Endprüfung liegt Minuten nach dem Ofen
D3 · sofort
- Alle Teile seit dem letzten Gitterschnitt am Serienteil mit Ergebnis i. O. sperren, im eigenen Lager und beim Kunden
- Jedes Teil sortieren: Klebeband-Abrisstest an der kritischen Kante plus Sichtprüfung; geprüfte Teile mit Farbpunkt markieren, Lieferungen mit Etikett »8D geprüft« ab Clean Date
- Entschichten und Neubeschichten nur nach schriftlicher Freigabe des Kunden
D5 · dauerhaft
- Badtemperatur, Konzentration und Leitfähigkeit der letzten Spüle mit Eingriffsgrenzen überwachen; bei Überschreitung wird die Linie gesperrt
- Benetzungstest (Testtinte oder Wasserbruchtest) am Grundmaterial je Anlieferung und nach jedem Lieferantenwechsel des Kunden
- Gitterschnitt am Serienteil, an Fläche und Kante, auch nach Feuchtebelastung, in den Prüfplan
D6 · Wirksamkeit: Gitterschnitt an Fläche und Kante nach Kondenswasserbelastung an drei Losen in Folge ohne Befund, Leitfähigkeit der Spüle vier Wochen innerhalb der Grenzen, danach drei Monate ohne Haftungsreklamation.
Schichtdicke außerhalb der Toleranz
Ursachen und Maßnahmen
Zu dünn: Grundmaterial scheint an Kanten und in Innenecken durch, der Korrosionsschutz reicht nicht. Zu dick: Passungen klemmen, Gewinde laufen zu, unter Schraubenköpfen setzt sich die Schicht und die Vorspannkraft geht verloren. Auffällig in der Montage des Kunden oder bei seiner Schichtdickenmessung im Wareneingang.
- Handbeschichter erreicht tiefe Innenecken nur mit gestrecktem Arm, der Pistolenabstand schwankt (Arbeitsplatzbeobachtung zeigt es)
- Hub, Abstand oder Hochspannung der Automatikpistolen verstellt; zu hohe Spannung verstärkt den Faradayschen Käfig in Innenecken
- Injektor oder Pulverschlauch verschlissen, der Pulverausstoß schwankt
- Fluidisierung im Pulverbehälter ungleich, Pulver kommt stoßweise
- Hoher Anteil Rückgewinnungspulver mit viel Feinanteil, das schlechter auflädt
- Pulvercharge mit anderer Korngrößenverteilung
- Gestell dichter belegt als freigegeben, Teile schatten sich gegenseitig ab
- Ein Pistolenprogramm für Teile sehr unterschiedlicher Geometrie
- Nach Nacharbeit zweimal beschichtet, ohne die Schichtdicke erneut zu messen
- Magnetinduktives Messgerät auf Aluminium oder Edelstahl statt Wirbelstromverfahren
- Messpunkte nicht festgelegt: gemessen wird die gut erreichbare Fläche, nie die Innenecke
- Nullabgleich auf glatter Kalibrierplatte, das Teil ist aber gestrahlt
- Hohe Luftfeuchte in der Kabine: Pulver klumpt, die Aufladung schwankt
Nicht entdeckt, weil
- Der Messplan enthält keine Messpunkte in Innenecken und an Funktionsflächen
- Fünf Messwerte an einem Teil sagen wenig über ein Gestell mit 200 Teilen
- Gewinde und Passungen werden nach dem Beschichten nicht gelehrt
D3 · sofort
- Bestand sperren; Schichtdicke an festgelegten Messpunkten jedes Teils messen, n. i. O. getrennt lagern
- Gewinde und Passungen beim Kunden mit Lehre prüfen; zugelaufene Gewinde nur nach Freigabe nachschneiden
- Messgerät auf den Grundwerkstoff prüfen und neu abgleichen
D5 · dauerhaft
- Pistolenprogramm je Artikel mit gesperrten Parametern, Belegungsbild des Gestells als Foto in der Arbeitsanweisung
- Gewinde und Passflächen abdecken statt nacharbeiten
- Messpunktplan je Artikel mit Innenecke und Funktionsfläche, Messwerte in eine Regelkarte
D6 · Wirksamkeit: Schichtdicke an allen festgelegten Messpunkten über 20 Lose in der Regelkarte, Prozessfähigkeit Cpk (Kennzahl dafür, wie sicher der Prozess die Toleranz einhält) an der kritischen Messstelle mindestens auf dem vom Kunden geforderten Wert, keine Lehrungsbefunde an Gewinden.
Farbton- und Glanzabweichung
Ursachen und Maßnahmen
Teile aus zwei Lieferungen sehen nebeneinander verbaut verschieden aus, oder der Glanz ist matter als das Grenzmuster. Der Kunde misst einen Farbabstand ΔE (Maß für den Unterschied zweier Farben) über seiner Grenze oder reklamiert nach Augenschein am Band. Weiß und helle Grautöne vergilben bei Überbrennen sichtbar.
- Abmusterung durch Prüfer ohne gültigen Farbsehtest
- Bandstopp oder Übertemperatur im Ofen: Teile verweilen zu lange, helle Töne vergilben
- Direkt gasbefeuerter Ofen: Verbrennungsgase vergilben und mattieren die Schicht
- Neue Pulvercharge innerhalb der Toleranz des Pulverherstellers, aber außerhalb der Toleranz des Kunden
- Restpulver zweier Chargen im Behälter gemischt
- Farbwechsel ohne vollständige Reinigung von Kabine, Zyklon und Schläuchen: Fremdfarbpartikel
- Keine Freigabe der Pulvercharge durch Probebeschichtung vor dem Serienstart
- Abmusterung unter Hallenlicht, der Kunde bewertet unter Normlicht; bei Metamerie (zwei Farben wirken nur unter einer Lichtart gleich) fällt der Unterschied erst beim Kunden auf
- Farbmessgerät mit anderer Messgeometrie als beim Kunden, die Werte sind nicht vergleichbar
- Glanzmessung auf Strukturpulver, der Wert streut stark
- Grenzmuster liegt im Licht und verblasst; verglichen wird mit einem veränderten Muster
Nicht entdeckt, weil
- Keine Messung, nur Sichtvergleich mit einem gealterten Muster
- Lichtart und Messgeometrie nie mit dem Kunden abgestimmt
- Überbrennen tritt nur bei Bandstopp auf, die Prüfteile kommen aus dem normalen Durchlauf
D3 · sofort
- Teile der betroffenen Pulvercharge und aus Ofenzeiträumen mit Störung sperren
- Farbmessung je Gestell gegen eine frische Referenz; ΔE-Grenze schriftlich mit dem Kunden vereinbaren
D5 · dauerhaft
- Pulverfreigabe je Charge: Probeblech beschichten, ΔE und Glanz messen, erst dann Serie
- Ofensteuerung kennzeichnet Teile, die bei Bandstopp im Ofen waren, und senkt die Brennerleistung
- Messgerät, Messgeometrie, Lichtart und Grenzmuster mit dem Kunden festschreiben; Grenzmuster dunkel lagern und mit Ablaufdatum versehen
D6 · Wirksamkeit: ΔE jedes Loses drei Monate unter der vereinbarten Grenze (Regelkarte), keine Farbtonreklamation im selben Zeitraum, Abgleich der Messwerte mit dem Kundenlabor an fünf gleichen Teilen.
Einschlüsse, Krater und Pickel
Ursachen und Maßnahmen
Punktförmige Erhebungen (Pickel aus Staub, Fasern, Pulverklumpen) oder kleine runde Vertiefungen mit Rand (Krater) in der Oberfläche. Sichtbar unter Streiflicht im Wareneingang oder am Sichtbauteil im fertigen Produkt.
- Arbeitskleidung an der Aufgabestation fusselt; die Fasern in der Schicht entsprechen dem Gewebe
- Schmierstoff der Förderkette tropft auf Teile; enthält er Silikon, entstehen Krater
- Gestelle und Haken nicht entschichtet: alte Schichten platzen ab und fallen auf Teile
- Druckluft zum Abblasen enthält Öl oder Wasser (Filter, Kältetrockner)
- Ablagerungen an der Ofendecke fallen herab
- Pulver mit Klumpen durch Feuchte oder zu warme Lagerung
- Silikonhaltige Abdeckstopfen oder -bänder gasen im Ofen aus
- Reinigung von Kabine, Ofen und Gestellen nach Kalender statt nach Durchläufen
- Abblasen vor dem Pulvern ohne Absaugung verteilt den Staub nur
- Sichtprüfung ohne festgelegte Beleuchtungsstärke, Abstand und Betrachtungswinkel
- Kein Grenzmuster für zulässige Größe und Anzahl je Fläche
- Kabine ohne Überdruck gegenüber der Halle, Staub aus dem Strahlbereich
- Silikonhaltige Produkte im Gebäude (Pflegemittel, Trennmittel)
Nicht entdeckt, weil
- Prüfung am Gestell bei schwachem Licht, der Kunde prüft unter Prüflicht
- Kleine Krater sind erst unter Streiflicht sichtbar
- Ohne Zählregel wird »vereinzelt« von jedem Prüfer anders ausgelegt
D3 · sofort
- Sichtprüfung aller Teile unter Prüflicht mit Grenzmuster; Teile über der Grenze sperren
- Fehlerstellen untersuchen: Krater mit Rand deuten auf Silikon oder Öl, Pickel mit Kern auf Partikel; Partikel unter dem Mikroskop zuordnen (Lack, Faser, Metall)
D5 · dauerhaft
- Kettenschmierung auf silikonfreien Schmierstoff mit Tropfschutz umstellen
- Gestelle nach festgelegter Zahl an Durchläufen entschichten (Zähler am Gestell)
- Druckluft mit Filter und Taupunktüberwachung; Abblasen mit ionisierter Luft und Absaugung
- Prüfplatz mit festgelegter Beleuchtung und Grenzmusterkatalog
D6 · Wirksamkeit: Teile mit Einschlüssen je 1.000 in der Endprüfung, sechs Wochen vor und nach der Maßnahme verglichen, danach unter der vereinbarten Grenze; drei Monate keine Reklamation aus dem Wareneingang des Kunden.
Kantenkorrosion und Unterwanderung
Ursachen und Maßnahmen
Rost an Kanten und Stanzlöchern oder Rostfahnen, die vom Rand oder von einer Verletzung unter die Schicht kriechen. Der Kunde findet es im Salzsprühnebeltest, nach Lagerung im Freien oder als Feldreklamation.
- Spritzbild der Konversionsbehandlung (Phosphatierung oder Dünnschichtpassivierung) ungleich, Kanten und Innenflächen schwächer belegt
- Scharfe Laser- oder Stanzkanten ohne Radius: an der Kante ist die Schicht nur ein Bruchteil der Flächenschichtdicke
- Pulver mit niedriger Schmelzviskosität zieht sich beim Verlaufen von der Kante zurück (Kantenflucht)
- Oxidierte Laserschnittkante
- Schichtgewicht der Konversionsschicht nicht geprüft
- Einschicht- statt Zweischichtaufbau, obwohl der Kunde eine hohe Korrosionsbeständigkeit fordert
- Spülwasser (Leitfähigkeit, Chloride) ohne Grenzwert
- Korrosionstest nur am Prüfblech ohne Kanten
- Schichtdicke an der Kante mit der Standardsonde nicht messbar und deshalb nie bewertet
- Teile werden mit Kondensat verpackt und in Folie eingeschweißt: Korrosion in der Verpackung
Nicht entdeckt, weil
- Korrosionstests dauern Tage bis Wochen und laufen nicht je Los
- Das Prüfblech hat weder scharfe Kante noch Laseroxid
- Die Endprüfung sieht ein neues Teil, der Fehler entsteht erst unter Belastung
D3 · sofort
- Bestand auf freiliegende Kanten sichten (Lupe), betroffene Teile sperren
- Korrosionstest an Rückstellteilen der verdächtigen Lose starten, um das Ausmaß einzugrenzen
- Mit dem Kunden klären, ob gelieferte Teile zusätzlich konserviert oder getauscht werden
D5 · dauerhaft
- Kantenverrundung oder Kantenstrahlen vereinbaren (Zeichnungsänderung beim Kunden anregen)
- Kantenschutzpulver oder Zweischichtaufbau mit Grundpulver
- Schichtgewicht der Konversionsschicht je Schicht prüfen; Korrosionstest regelmäßig an Serienteilen mit Kante
D6 · Wirksamkeit: Salzsprühnebel- oder Wechselklimatest nach Kundenvorgabe an Serienteilen aus drei Losen nach der Umstellung, Bewertung von Kante und Unterwanderung am Ritz; bis Testende steht im 8D ein Zwischenstand mit Endtermin.
Beschichtete Gewinde, Passflächen und Kontaktpunkte
Ursachen und Maßnahmen
Schrauben lassen sich nicht eindrehen, Bolzen nicht stecken, der Erdungspunkt hat keinen elektrischen Kontakt. Oder umgekehrt: Reste von Stopfen, Band oder Kleber bleiben in der Bohrung. Auffällig in der Montage des Kunden.
- Abdeckstelle ist verdeckt und nur durch Tasten zu kontrollieren
- Abdeckvorrichtung verschlissen, sie liegt nicht mehr dicht an
- Silikonstopfen nach vielen Ofenzyklen geschrumpft oder verhärtet: Pulver kriecht darunter
- Stopfen in falscher Größe geliefert, gleiche Farbe wie die richtige Größe
- Abdeckband nicht temperaturbeständig genug, es löst sich in Vorbehandlung oder Ofen
- Arbeitsanweisung ohne Bild der Abdeckstellen; ein neuer Erdungspunkt aus der aktuellen Zeichnungsrevision wurde nicht übernommen
- Stopfen werden ohne Zählung beliebig oft wiederverwendet
- Gewindelehrung und Durchgangsmessung am Erdungspunkt nicht im Prüfplan
Nicht entdeckt, weil
- Die Endprüfung ist eine Sichtprüfung der Fläche, Gewinde und Bohrungen werden nicht gelehrt
- Die Zeichnungsänderung hat den Prüfplan nicht erreicht
- Ein dünner Pulverfilm im Gewinde ist mit bloßem Auge kaum zu sehen
D3 · sofort
- Alle Gewinde und Passungen des Bestands lehren, Erdungspunkte auf Durchgang messen
- Gewinde nur mit Freigabe des Kunden nachschneiden und, wenn er es verlangt, gegen Korrosion nachbehandeln
D5 · dauerhaft
- Abdeckplan je Artikel mit Foto, an die Zeichnungsrevision gekoppelt; bei jeder Zeichnungsänderung werden die Abdeckstellen geprüft
- Stopfen mit festem Austauschintervall nach Zyklen, Größen farblich unterschieden
- Lehrung der Funktionsstellen als Stichprobe je Gestell in den Prüfplan
D6 · Wirksamkeit: Lehrung und Durchgangsmessung an 50 Teilen je Los über zehn Lose ohne Befund, drei Monate keine Montagereklamation des Kunden.
Unterhärtung oder Überbrennen
Ursachen und Maßnahmen
Unterhärtet: Die Schicht lässt sich mit dem Fingernagel eindrücken, wird beim Lösemitteltest (Reiben mit einem getränkten Tuch) weich oder matt, Montagewerkzeuge hinterlassen Abdrücke, Teile kleben in der Verpackung aneinander. Überbrannt: Vergilbung, Glanzverlust, spröde Schicht, die beim Biegen reißt.
- Fördergeschwindigkeit wird bei Rückstand erhöht; die Freigabegrenzen je Artikel sind am Bedienplatz nicht sichtbar
- Brenner oder Umwälzung gestört, Temperaturverteilung im Ofen ungleich
- Ofenfühler driftet und zeigt zu hoch an
- Dickwandige Teile erreichen die Objekttemperatur später als dünne Teile auf demselben Gestell
- Pulver mit anderem Einbrennfenster nach Lieferantenwechsel
- Ofenkurve nur bei der Abnahme gemessen, nicht nach Änderungen an Teilen oder Pulver
- Dünne und massive Teile gemischt auf einem Gestell mit einem Durchlaufprogramm
- Ofenschreiber (Messgerät, das mit den Teilen durch den Ofen fährt) nur an einem dünnen Teil befestigt
- Lösemitteltest nicht im Prüfplan
- Im Winter kommen kalte Teile aus dem Außenlager und brauchen länger bis zur Objekttemperatur
Nicht entdeckt, weil
- Bei leichter Unterhärtung sieht die Oberfläche normal aus
- Geprüft wird ein dünnes Teil, der Fehler sitzt am massiven
- Die Ofenlufttemperatur liegt im Soll, die Objekttemperatur nicht
D3 · sofort
- Lösemitteltest nach Kundenvorgabe an Teilen jedes betroffenen Gestells; unterhärtete Teile sperren
- Nachhärten nur nach Absprache, danach Haftung und Farbton erneut prüfen
D5 · dauerhaft
- Ofenkurve mit Ofenschreiber am schwersten Teil je Artikelgruppe, wiederholt nach jeder Änderung an Ofen, Pulver oder Gestell
- Fördergeschwindigkeit je Artikel als Grenzwert in der Steuerung
- Lösemitteltest je Los in den Prüfplan
D6 · Wirksamkeit: Temperatur-Zeit-Verlauf am schwersten Teil bei drei Messfahrten innerhalb des Einbrennfensters des Pulvers, Lösemitteltest an 20 Losen in Folge i. O.
Beispiel-8D: Fiktiver Fall: Abplatzer an Bohrungsrändern pulverbeschichteter Halter
Ein erfundener Fall – Zahlen, Firmen und Teile sind ausgedacht. So sieht ein Bericht aus, den der Kunde beim ersten Mal annimmt.
Teamleitung: Leitung Qualitätssicherung. Mitglieder: Schichtleitung Beschichtung, Anlagenführung Vorbehandlung, Instandhaltung, Arbeitsvorbereitung. Ansprechpartner beim Kunden: Lieferantenqualität (SQE) des Werks.
Ein Tier-1 für Landmaschinen meldet am 12.03.: Beim Verschrauben platzt an Halter H-200 (Feinstruktur, schwarz) die Schicht am Bohrungsrand ab, 38 von 1.200 Teilen aus Lieferschein 4711. Ist/Ist-nicht (was betroffen ist – und was vergleichbar wäre, aber nicht betroffen ist): Ist: H-200, beschichtet 05.03. bis 07.03., Abplatzer nur an Laserschnittkanten und Bohrungsrändern, bis aufs blanke Metall. Ist nicht: H-210 (gleiche Linie, gleiches Pulver, anderer Zuschnitt) ohne Befund; H-200 aus Lieferungen vor dem 05.03. ohne Befund; Flächen ohne Befund. Gitterschnitt an Rückstellteilen: Fläche i. O., Kante n. i. O.
Gesperrt: 1.162 Teile beim Kunden, 2.400 im eigenen Lager, 600 in Arbeit. Sortierung jedes Teils: Klebeband-Abriss an allen Bohrungsrändern, Sichtprüfung unter Prüflicht. Ergebnis: 214 von 4.162 Teilen n. i. O., getrennt gelagert. Geprüfte Teile tragen einen grünen Punkt neben der Bohrung, Lieferungen das Etikett »8D 0312 geprüft«. Clean Date (erste Lieferung, die nachweislich fehlerfrei ist): 15.03.
Auftreten: Seit 04.03. bezieht der Kunde das Grundmaterial für H-200 von einem neuen Laserzuschnitt-Lieferanten. Geschnitten wird mit Sauerstoff; an der Kante entsteht eine Oxidschicht, die die Eisenphosphatierung nicht entfernt. Belege: Kanten mit Schleifvlies blank gemacht – Gitterschnitt an der Kante i. O.; Rückstellteile mit Stickstoffschnitt aus früheren Lieferungen i. O.; H-210 wird weiter mit Stickstoff geschnitten. Nicht-Entdecken: Der Gitterschnitt im Prüfplan findet nur auf der Fläche statt. Der Wareneingang prüft beigestellte Teile nur auf Menge und Transportschäden, der Wechsel des Schneidverfahrens war dort nicht erkennbar.
1. Sauerstoffgeschnittene Teile werden vor der Vorbehandlung kantengestrahlt (Fertigungsleitung, umgesetzt 15.03.). 2. Mit dem Kunden vereinbart: Das Schneidverfahren steht im Bestelltext des Zuschnitts, Änderungen meldet der Kunde vorab (Einkauf des Kunden, 31.03.). 3. Gitterschnitt am Serienteil an Fläche und Bohrungsrand je Los (Leitung Qualitätssicherung, ab 18.03.). 4. Wareneingang beigestellter Teile: Sichtprüfung der Schnittkante mit Bildtafel – Oxidschnitt dunkel, Stickstoffschnitt blank (Leitung Qualitätssicherung, 25.03.).
Acht Lose nach der Umstellung (4.800 Teile): Gitterschnitt am Bohrungsrand je Los i. O., auch nach Kondenswasserbelastung nach Kundenvorgabe; Klebeband-Abriss an 30 Teilen je Los ohne Befund. Beim Kunden bis 30.06. kein Abplatzer gemeldet. Die Sortierung lief bis zum achten Los und wurde dann beendet.
Prüfplan PP-H200 von Revision 3 auf 4, Arbeitsanweisung Kantenstrahlen AA-17 neu (Revision 1), Prozess-FMEA Beschichtung Revision 7 (Fehlerbild »Haftung an oxidierter Kante« ergänzt), Wareneingangsanweisung WE-04 Revision 3. Übertragen auf 17 weitere lasergeschnittene Beistellteile; bei drei davon ebenfalls Sauerstoffschnitt gefunden und Kantenstrahlen eingeführt.
Abschluss am 02.07. gemeinsam mit dem Kunden. Kosten für Sortierung, Ausschuss und Fracht erfasst; das Team wurde in der Schichtbesprechung genannt und bedankt.
Eigenen 8D-Report erstellen Bericht gegen 25 Rückweisungsgründe prüfen
Woran 8D-Berichte im Bereich Lackieren und Pulverbeschichten scheitern
- D4 nennt »Grundmaterial verunreinigt« ohne Beleg und ohne Antwort, warum die eigene Prüfung es nicht fand.
- D6 belegt die Wirksamkeit mit dem Gitterschnitt am Prüfblech. Das Prüfblech hatte den Fehler nie; der Nachweis gehört an das Serienteil und an die Stelle, an der es abplatzte.
- Eine Korrosionsreklamation wird geschlossen, bevor der Korrosionstest fertig ist. Besser: D6 als Zwischenstand mit Testbeginn, Prüfteilen und Endtermin.
- Farbtonreklamation ohne Messwerte: kein ΔE, keine Lichtart, keine Messgeometrie. Dann steht Augenschein gegen Augenschein.
- D3 ohne Eingrenzung über Gestell, Pulvercharge und Ofenzeitraum. Wer nur Lieferscheine kennt, muss alles sperren.
Häufige Fragen
Wer schreibt den 8D, wenn das beigestellte Grundmaterial die Ursache ist?
Der Beschichter beantwortet die Reklamation, die er bekommen hat. In D4 belegt er die Ursache am Grundmaterial und erklärt, warum seine eigene Prüfung sie nicht entdeckt hat. Die Ursache beim Vorlieferanten klärt der Kunde mit diesem. Kaufen Sie das Material selbst ein, reklamieren Sie es beim Lieferanten, zum Beispiel mit der Vorlage für Lieferantenreklamationen.
Darf ich reklamierte Teile entschichten und neu beschichten?
Nur mit schriftlicher Freigabe des Kunden. Säurehaltige Entschichter und Beizen können bei hochfesten Stählen Wasserstoffversprödung auslösen, thermisches Entschichten kann die Härte vergüteter Teile senken. Danach Schichtdicke, Haftung und Funktionsmaße erneut prüfen und das Ergebnis im 8D festhalten.
Wie sortiere ich in D3, wenn der Gitterschnitt zerstörend ist?
Mit einer zerstörungsfreien Ersatzprüfung – etwa Klebeband-Abriss an der kritischen Kante und Sichtprüfung – die Sie mit zerstörenden Stichproben je Gestell absichern. Den Zeitraum grenzen Sie über Gestellnummer, Pulvercharge und Ofenprotokoll ein. Im Bericht steht, wie viele Teile geprüft wurden, wie viele n. i. O. waren und ab welcher Lieferung das Clean Date gilt.
Wie lange darf der Wirksamkeitsnachweis bei Korrosion dauern?
So lange wie der Test, den der Kunde vorschreibt; Salzsprühnebeltests über mehrere hundert Stunden sind üblich. Schließen Sie D6 nicht vorher ab, sondern liefern Sie einen Zwischenstand mit Testbeginn und Endtermin. Die Fristen der Reklamation – verbreitet sind 24 Stunden, 5 und 10 Arbeitstage, als Vorgabe des Kunden, keine Norm – rechnet der Fristenrechner mit Feiertagen je Bundesland aus.
Wie beende ich einen Streit über den Farbton?
Mit Zahlen statt Augenschein: Messgerät und Messgeometrie, Lichtart, Referenz und zulässiges ΔE schriftlich vereinbaren. Bei Metallic- und Effektlacken müssen zusätzlich die Messwinkel festgelegt sein.
Reklamationen im Bereich Lackieren und Pulverbeschichten in der Frist beantworten.
irot 8D liest die Mail des Kunden, rechnet die Fristen und prüft den Bericht vor dem Versand. Zwei Reklamationen im Jahr sind kostenlos.