Branche · Schrauben und Verbindungselemente
8D-Report für Schrauben und Verbindungselemente
Wer Schrauben, Muttern oder Kaltformteile liefert, bekommt Reklamationen fast immer aus der automatischen Montage: Der Schrauber meldet »NIO« (nicht in Ordnung), die Zuführung steht wegen eines Fremdteils, oder eine Schraube bricht Stunden nach dem Anziehen. Selten geht es um ein Einzelteil – meist um ein Los mit 50.000 oder 500.000 Stück Schüttgut, das sich nur über eine lückenlose Kennzeichnung einer Härte- und Beschichtungscharge zuordnen lässt.
Das Besondere am 8D in dieser Branche: Die Prozesskette ist lang und oft auf mehrere Betriebe verteilt – Draht, Kaltumformung auf der Mehrstufenpresse, Gewindewalzen, Härterei, Beschichtung, Sortierung. Der Bericht muss zeigen, an welcher Stelle der Fehler entstand und an welcher er hätte auffallen müssen. Lohnhärterei und Beschichter gehören ins Team; Hinweise zu deren Fehlern stehen unter Wärmebehandlung und Härterei und Galvanik und Oberflächentechnik.
Zwei Grundsätze tragen fast jeden Bericht: Was sich nicht zerstörungsfrei prüfen lässt (Wasserstoffversprödung, Reibungszahl), dämmen Sie in D3 (Sofortmaßnahme zur Eindämmung) über gesperrte Chargen und Rückstellmuster (aufbewahrte Teile je Los) ein, nicht über Sortierung. Und eine optische 100-%-Sortieranlage ist eine Entdeckungsmaßnahme, keine Abstellmaßnahme für D5. Verbreitete Kundenvorgaben sind 24 Stunden für D3 und 5 bis 10 Arbeitstage für Ursache und Abstellmaßnahme – keine Norm. Den Termin rechnet der Fristenrechner.
Auf dieser Seite
Typische Fehler im Bereich Schrauben und Verbindungselemente
Für jeden Fehler: woran man ihn erkennt, mögliche Ursachen nach 6M, warum die eigene Prüfung ihn nicht fand, die Sofortmaßnahme (D3), die Abstellmaßnahme (D5) und der Wirksamkeitsnachweis (D6). Alle Ursachen im Ishikawa-Werkzeug öffnen.
Fremdteile und Vermischung im Gebinde
Ursachen und Maßnahmen
Im Gebinde liegen Teile eines anderen Artikels: andere Länge, anderer Kopf, anderer Antrieb. Auffällig in der Zuführung des Schraubautomaten (Teil klemmt, Schiene steht) oder als falsche Schraube im Bauteil, die der Schrauber mit falschem Drehwinkel meldet. Schon ein Fremdteil in 100.000 Stück führt zur Reklamation.
- Für die Leerkontrolle beim Auftragswechsel gibt es keine Bildanleitung mit Prüfpunkten; was kontrolliert wird, hängt vom Einrichter ab.
- Teile bleiben im Bandofen an Gurtkanten, in der Abschreckwanne oder am Austragsband hängen und fallen in die nächste Charge.
- Galvaniktrommel mit verschlissener Lochung: Kleinteile klemmen und lösen sich in der Folgecharge.
- Ausblasdüse der Sortieranlage teilweise verstopft: Erkannte Schlechtteile fallen in den Gut-Behälter.
- Fremdteile schon in der Ware vom Unterlieferanten (Lohnhärterei, Beschichter) eingeschleppt.
- Leerfahren von Ofen und Trommeln ohne festgelegte Prüfpunkte und ohne Nachweis.
- Artikel mit ähnlichen Hauptmaßen direkt nacheinander auf derselben Anlage eingeplant.
- Sortierung ist nicht der letzte Schritt; beim Umfüllen danach kann wieder vermischt werden.
- Sortierprogramm prüft nur Länge und Kopfdurchmesser; ein Fremdteil mit gleichen Hauptmaßen, aber anderem Gewinde fällt durch.
- Stückzahl wird über das Gewicht ermittelt – ein Fremdteil ändert das Gewicht nicht messbar.
- Offene Behälter mehrerer Aufträge stehen in der Pufferzone direkt unter Förderrinnen.
Nicht entdeckt, weil
- Die Endsortierung ist auf die Merkmale des eigenen Artikels eingestellt, nicht auf die des Vorauftrags.
- Eine Stichprobe findet ein Fremdteil in 100.000 praktisch nie.
- Die Vermischung entstand nach der Sortierung, beim Umfüllen oder Verpacken.
D3 · sofort
- Bestände beim Kunden, im Transit und im eigenen Lager sperren; optisch sortieren, Programm zusätzlich auf die Merkmale des Fremdteils (Länge, Kopfhöhe, Antrieb) eingestellt.
- Alle Lose prüfen, die nach dem Fremdartikel über denselben Ofen, dieselbe Trommel oder dieselbe Sortieranlage liefen.
- Sortierte Gebinde mit eigenem Etikett kennzeichnen und ein Clean Date festlegen (Datum, ab dem nur geprüfte Ware geliefert wird).
D5 · dauerhaft
- Leerfahrkontrolle mit festen Prüfpunkten (Bildtafel), Prüfmagnet und Endoskop an Ofeneinlauf, Abschreckwanne und Austrag; der Folgeauftrag startet erst nach dokumentierter Freigabe.
- Reihenfolgeplanung: Artikel mit ähnlichen Hauptmaßen nicht direkt nacheinander auf derselben Anlage.
- Sortierung als letzter Schritt direkt ins Versandgebinde; ein Sensor im Ausschusskanal zählt jedes ausgeblasene Teil, die Anlage stoppt bei Abweichung.
D6 · Wirksamkeit: Null Fremdteile in den nächsten 20 Losen beim Kunden und in der eigenen Auditsortierung; zusätzlich je Schicht ein Test mit absichtlich eingelegten Prüfteilen in der Sortieranlage – alle müssen im Ausschuss landen.
Teile zu weich oder zu hart (Festigkeitsklasse nicht erreicht)
Ursachen und Maßnahmen
Härteprüfung oder Zugversuch im Wareneingang zeigt Werte außerhalb der Festigkeitsklasse, zum Beispiel 8.8 oder 10.9. Weiche Teile fallen oft erst auf, wenn beim Anziehen das Gewinde abschert oder die Schraube sich längt; zu harte Teile brechen spröde.
- Ofenrezept wird von Hand gewählt; zwei Rezepte mit ähnlicher Nummer sind verwechselbar, eine Verknüpfung mit dem Auftrag fehlt.
- Bandstillstand im Härteofen: Teile bleiben zu lange auf Temperatur oder fallen ungehärtet über den Notablass.
- Thermoelement im Anlassofen driftet; die Anlasstemperatur weicht ab.
- Abschreckmedium zu warm oder Umwälzung gestört: Der Kern härtet nicht durch.
- Kohlenstoffpegel der Ofenatmosphäre nicht geregelt: Der Rand wird ent- oder aufgekohlt.
- Drahtcoil mit zu geringer Härtbarkeit oder falscher Stahlsorte für den Durchmesser.
- Randentkohlung schon im Draht: Der Rand bleibt weicher als der Kern.
- Teile aus Ofenstörungen werden ohne Sperrung in den Gutfluss zurückgegeben.
- Ofenbeladung in kg je Stunde für große Durchmesser nicht reduziert.
- Härte nur am Kopf statt im vorgeschriebenen Querschnitt geprüft.
- Eine Stichprobe je Ofencharge; einzelne weiche Teile aus einer Störung fallen nicht hinein.
Nicht entdeckt, weil
- Weiche Einzelteile aus einer Ofenstörung sind in der Stichprobe statistisch kaum zu finden.
- Gemessen wird an Kopf oder Stirnfläche, wo Randentkohlung nicht auffällt.
- Der Temperaturschrieb des Ofens wird erst bei Reklamation gelesen, nicht vor der Freigabe.
D3 · sofort
- Alle Lose der betroffenen Ofencharge und des Störungszeitraums sperren.
- 100-%-Wirbelstromprüfung des Gefüges (sortiert nach Wärmebehandlungszustand), eingestellt mit Grenzmustern für weich und hart.
- Härte- und Zugprüfung an Rückstellmustern je Los; Ergebnisse mit Losnummern an den Kunden.
D5 · dauerhaft
- Die Ofensteuerung schleust Teile bei Bandstillstand automatisch in einen gesperrten, abschließbaren Störungsbehälter.
- Das Rezept wird über den Auftrags-Barcode geladen, nicht von Hand gewählt.
- Thermoelemente mit festem Vergleichsmessintervall; Chargenfreigabe erst nach Kontrolle des Temperaturschriebs.
D6 · Wirksamkeit: Härte in Kern und Rand bei 30 Folgechargen innerhalb der Grenzen; Wirbelstromprüfung über drei Monate ohne Aussortierung wegen Gefüge; jede Ofenstörung mit gesperrtem Störungsbehälter im Protokoll.
Verzögerter Bruch durch Wasserstoffversprödung
Ursachen und Maßnahmen
Hochfeste, galvanisch beschichtete Schrauben (Festigkeitsklasse 10.9 und höher) brechen Stunden bis Tage nach dem Anziehen, meist am Kopfübergang oder im ersten tragenden Gewindegang. Die Bruchfläche ist körnig und ohne Einschnürung. Wasserstoffversprödung heißt: Atomarer Wasserstoff aus Beizen oder Galvanik dringt in den Stahl ein und macht ihn unter Zugspannung spröde.
- Entsprödungsofen erreicht die Solltemperatur im Inneren großer Körbe nicht; die Temperaturverteilung wurde nie vermessen.
- Härteofen mit zu hohem Kohlenstoffpegel: Der aufgekohlte, harte Rand ist besonders empfindlich.
- Härte am oberen Rand der Festigkeitsklasse, weil die Anlasstemperatur niedrig gewählt wurde.
- Einschlüsse oder Oberflächenfehler im Draht als Ausgangspunkt des Risses.
- Zu lange Zeit zwischen Galvanik und Entsprödung (Tempern, das den Wasserstoff austreibt), etwa über ein Wochenende.
- Entsprödungsdauer oder -temperatur für die Teilegröße zu knapp.
- Saures Beizen mit zu langer Beizzeit statt Strahlen zur Vorbehandlung.
- Galvanisches Verfahren gewählt, obwohl die Zeichnung eine Zinklamellenbeschichtung (ohne elektrolytische Wasserstoffaufnahme) zulässt.
- Haltetest (Schrauben über festgelegte Zeit hoch vorgespannt, danach auf Brüche geprüft) nur bei der Erstbemusterung oder mit zu kleiner Stichprobe.
- Härte nur im Kern geprüft; eine Randaufkohlung bleibt unentdeckt.
- Korrosion im Einbauzustand liefert Wasserstoff von außen. D4 muss trennen, ob der Wasserstoff aus der Fertigung oder aus dem Einsatz stammt.
Nicht entdeckt, weil
- Der Bruch braucht Zugspannung und Zeit; bei der Prüfung im Werk steht die Schraube unter keiner Last.
- Wasserstoffversprödung ist zerstörungsfrei nicht prüfbar – Sortieren ist ausgeschlossen.
- Der Haltetest ist eine Stichprobe; ein Korb mit zu kurzer Entsprödung kann daneben liegen.
D3 · sofort
- Alle Lose derselben Galvanik- und Entsprödungscharge sperren; Rückverfolgung über die Chargenbegleitkarte.
- Haltetest an Rückstellmustern jedes betroffenen Loses, zum Beispiel 48 Stunden verspannt; Freigabe nur bei null Brüchen.
- Mit dem Kunden klären, ob verbaute Schrauben getauscht werden; Ersatz nur aus Chargen mit bestandenem Haltetest.
D5 · dauerhaft
- Höchstzeit zwischen Galvanik und Entsprödung verriegeln: Chargenkarte mit Zeitstempel, der nächste Schritt wird bei Überschreitung nicht freigegeben.
- Temperaturverteilung des Entsprödungsofens mit Fühlern im Korbinneren vermessen; Haltezeit erst ab Erreichen der Kerntemperatur zählen.
- Vorbehandlung durch Strahlen statt saurem Beizen.
- Nach Freigabe durch den Kunden auf Zinklamelle umstellen, wo die Zeichnung es erlaubt.
D6 · Wirksamkeit: Haltetest bei jedem Los über sechs Monate ohne Bruch; Härte Rand gegen Kern bei jeder Härtecharge innerhalb der Vorgabe; null verzögerte Brüche beim Kunden im selben Zeitraum.
Gewinde nicht lehrenhaltig oder beschädigt
Ursachen und Maßnahmen
Gewindelehrring oder Mutter lassen sich nicht von Hand aufschrauben, einzelne Gänge sind eingedrückt (Schlagstellen), oder der Schrauber erreicht das Abschaltmoment, bevor der Kopf aufliegt. Auffällig in der Montage und im Wareneingang mit Gutlehrring.
- Walzbacken verschlissen oder ausgebrochen: Flankenform und Flankendurchmesser verändern sich.
- Fallhöhe an Bandabwurf, Ofenkipper oder Behälterfüllung zu groß: Teile schlagen auf das Gewinde.
- Galvaniktrommel zu voll oder zu schnell: Teile beschädigen sich gegenseitig.
- Walzdurchmesser (Schaftdurchmesser vor dem Walzen) an der oberen Grenze: Außendurchmesser des Gewindes zu groß.
- Drahtcharge mit höherer Festigkeit: Das Profil füllt sich beim Walzen anders aus.
- Schichtdicke der Beschichtung im Gewindespiel nicht berücksichtigt; Zinklamelle sammelt sich beim Schleudern im Gewindegrund.
- Lehrenprüfung nur nach dem Walzen, nicht nach dem Beschichten.
- Rüstblatt ohne Einstellwerte für die Walzbacken.
- Gewindelehrringe verschlissen oder außerhalb des Kalibrierintervalls.
- Nur Gutlehrung, der Flankendurchmesser wird nie gemessen.
- Hoch gefüllte Gitterboxen auf langen Staplerwegen; Erschütterungen beschädigen Gewinde.
Nicht entdeckt, weil
- Gelehrt wird nach dem Walzen; Schlagstellen und Schichtaufbau entstehen danach.
- Die Sortieranlage hat keine aktive Gewindekamera für diesen Artikel.
- Die Stichprobe wird vor dem Umfüllen gezogen, die Schäden entstehen beim Umfüllen.
D3 · sofort
- Bestände sperren und mit Gutlehrring 100 % prüfen oder auf einer Anlage mit Gewindeprüfung sortieren.
- Schadbild trennen: Schlagstelle (einzelne Gänge eingedrückt) oder Maßfehler (ganzes Gewinde zu dick) – die Ursachen sind verschieden.
- Lieferungen ab dem Clean Date gekennzeichnet versenden.
D5 · dauerhaft
- Fallhöhen an allen Übergaben begrenzen: Rutschen, Fallbremsen, mitfahrende Behälterböden.
- Standmenge der Walzbacken festlegen und im Maschinenzähler hinterlegen; Wechsel vor Erreichen.
- Lehrung nach dem Beschichten mit der für den beschichteten Zustand vereinbarten Lehre; Schleuderparameter der Zinklamelle je Artikel festschreiben.
D6 · Wirksamkeit: Anteil nicht lehrenhaltiger Teile in der Endsortierung in ppm (Teile je Million) vorher und nachher über mindestens zehn Lose; null Montagestörungen wegen Gewinde beim Kunden über drei Monate.
Reibungszahl außerhalb des Fensters
Ursachen und Maßnahmen
Der Schrauber erreicht das Drehmoment, aber der Drehwinkel liegt außerhalb des Fensters, oder die Vorspannkraft im Bauteil streut. Die Gesamtreibungszahl µges (aus Anziehdrehmoment und erreichter Vorspannkraft berechnet) liegt außerhalb der Kundenvorgabe, zum Beispiel 0,09 bis 0,14.
- Bad der Deckschicht mit Gleitmittel (Topcoat): Konzentration, Temperatur oder Viskosität außerhalb, keine automatische Dosierung.
- Trockner nach dem Topcoat zu heiß oder Verweilzeit zu kurz: Die Schicht vernetzt nicht vollständig.
- Gleitmittel vom Lieferanten mit geänderter Rezeptur ohne Meldung.
- Dicke und Rauheit der Grundbeschichtung schwanken.
- Reibungszahl nur bei der Bemusterung geprüft, nicht je Los.
- Lagerzeit zwischen Beschichtung und Prüfung nicht festgelegt, obwohl sich Reibwerte in den ersten Tagen ändern können.
- Prüfstand mit anderer Gegenlage (Scheibe, Mutter, Oberfläche) als im Schraubfall des Kunden.
- Prüfstand nicht kalibriert oder Drehzahl abweichend von der vereinbarten Prüfbedingung.
- Öl oder Kondenswasser im Transport verändern die Reibung.
Nicht entdeckt, weil
- Die Reibungszahl ist kein Sichtmerkmal; ohne Messung je Los gibt es keinen Nachweis.
- Die eigenen Prüfbedingungen weichen vom Schraubfall des Kunden ab.
- Gemessen werden fünf Teile; die Streuung im Los zeigt sich erst am Schrauber.
D3 · sofort
- Rückstellmuster aller gelieferten Lose am Prüfstand messen; Lose außerhalb sperren.
- Mit dem Kunden abstimmen, ob gesperrte Lose neu mit Topcoat beschichtet und erneut gemessen werden.
- Jede weitere Lieferung erst nach Reibwertmessung mit Protokoll freigeben.
D5 · dauerhaft
- Automatische Dosierung und tägliche Analyse des Topcoat-Bads mit Eingriffsgrenzen.
- Reibwertprüfung je Los unter den Prüfbedingungen des Kunden als Freigabekriterium im Prüfplan.
- Rezepturänderungen des Gleitmittels muss der Lieferant vorher melden; Vereinbarung im Liefervertrag.
D6 · Wirksamkeit: Prozessfähigkeitsindex Cpk (Kennzahl, wie sicher der Prozess die Toleranz einhält) der Reibungszahl über 20 Lose mindestens 1,33; null NIO-Schraubungen wegen Drehwinkel beim Kunden über drei Monate.
Kopfrisse und Stauchrisse aus der Kaltumformung
Ursachen und Maßnahmen
Feine Längsrisse am Kopfumfang oder Risse am Übergang vom Kopf zum Schaft, oft erst nach dem Beschichten oder unter der Lupe sichtbar. Beim Anziehen können Köpfe abreißen. Ob kleine Stauchrisse zulässig sind, regelt die vereinbarte Norm für Oberflächenfehler oder die Kundenzeichnung.
- Für den Artikel sind an der Mehrstufenpresse keine Einstellwerte freigegeben; die Werkzeuglage richtet sich nach der Erfahrung des Einrichters.
- Matrize oder Stempel der Stauchstufe verschlissen; Radius am Kopfübergang ausgebrochen.
- Zu großer Umformgrad in einer einzelnen Stufe.
- Oberflächenfehler im Draht (Überwalzungen, Längsriefen), die beim Stauchen aufreißen.
- Draht nicht ausreichend weichgeglüht (Karbide nicht kugelig eingeformt): geringes Umformvermögen.
- Phosphat- oder Seifenschicht des Drahts zu dünn: Reibung im Werkzeug steigt.
- Wareneingang ohne Stauchprobe je Drahtcoil.
- Keine Standmengen für Stauchwerkzeuge; Wechsel erst bei Ausschuss.
- Wirbelstrom-Rissprüfung prüft den Schaft, nicht den Kopf.
- Sichtprüfung ohne Vergrößerung; feine Risse unter Phosphat und Öl nicht erkennbar.
Nicht entdeckt, weil
- Risse sind vor dem Beschichten durch Phosphat und Öl verdeckt.
- Die Rissprüfung ist nicht auf die Risslage am Kopf eingestellt.
- Die Stauchprobe am Draht macht nur der Drahtlieferant, nicht der eigene Wareneingang.
D3 · sofort
- Lose aus demselben Drahtcoil und derselben Werkzeugstandzeit sperren.
- 100-%-Rissprüfung mit Wirbelstrom am Kopf, eingestellt an einem Grenzmuster mit bekanntem Riss; Stichproben zusätzlich mit fluoreszierender Magnetpulverprüfung (Risse leuchten unter UV-Licht).
- Abgerissene Köpfe vom Kunden zur Bruchanalyse anfordern.
D5 · dauerhaft
- Stauchprobe je Drahtcoil im Wareneingang; Freigabe vor dem Einsatz.
- Standmengen für Stauchmatrize und Stempel festlegen, Zähler an der Presse.
- Stufenplan überarbeiten, Umformgrad gleichmäßiger verteilen; Änderung dem Kunden melden.
D6 · Wirksamkeit: Rissbefund der Wirbelstromprüfung in ppm vorher und nachher über drei Monate; Stauchprobe für jedes Coil dokumentiert; null Kopfrisse beim Kunden.
Korrosionsschutz nicht erreicht
Ursachen und Maßnahmen
Rotrost (Korrosion des Stahls) im Salzsprühnebeltest vor der geforderten Stundenzahl oder Weißrost (Korrosion der Zinkschicht) schon bei Anlieferung. Auffällig im Labor des Kunden oder im Feld.
- Galvaniktrommel überladen: Teile in der Trommelmitte bekommen zu wenig Schicht.
- Passivierungs- oder Versiegelungsbad außerhalb der Badwerte.
- Ölreste aus der Kaltumformung verhindern eine gleichmäßige Abscheidung.
- Innenantrieb und Gewindegrund erhalten geometriebedingt weniger Schicht.
- Entsprödung erst nach der Passivierung; die Wärme kann die Passivschicht schädigen.
- Schüttgut wird nach dem Beschichten mehrfach umgefüllt: Schichtschäden an Kanten.
- Schichtdicke mit Röntgenfluoreszenz am Kopf gemessen, nicht an der vereinbarten Messstelle.
- Salzsprühnebeltest nur quartalsweise, nicht je Beschichtungsart und Zeitraum.
- Seetransport oder unbeheiztes Lager: Kondenswasser in der Verpackung erzeugt Weißrost.
Nicht entdeckt, weil
- Der Salzsprühnebeltest dauert Hunderte Stunden; das Ergebnis liegt erst nach der Auslieferung vor.
- Schichtdicke als Stichprobe vom Trommelrand, nicht aus der Mitte.
- Transportschäden entstehen nach der letzten Prüfung.
D3 · sofort
- Schichtdicke an Rückstellmustern aller betroffenen Lose messen, je Los Teile aus verschiedenen Trommelpositionen.
- Lose unter Mindestschichtdicke sperren; Entschichten und Neubeschichten nur nach Freigabe des Kunden – bei 10.9 und höher wegen des Wasserstoffs besonders kritisch.
- Salzsprühnebeltest an Rückstellmustern starten und Zwischenstände dem Kunden melden.
D5 · dauerhaft
- Höchste Trommelbeladung in kg je Artikel festlegen und an der Beladewaage verriegeln.
- Messstelle und Anzahl der Messungen für die Schichtdicke im Prüfplan festlegen.
- Reihenfolge Galvanik – Entsprödung – Passivierung im Arbeitsplan festschreiben.
- Verpackung mit Korrosionsschutzfolie und Trockenmittel für Seetransport.
D6 · Wirksamkeit: Salzsprühnebeltest an drei Folgelosen je Beschichtungsart ohne Rotrost bis zur geforderten Stundenzahl; Schichtdicke an allen Messstellen über sechs Wochen mit Cpk mindestens 1,33.
Beispiel-8D: Fiktiver Fall: Fremdteile M8 × 35 im Los M8 × 30
Ein erfundener Fall – Zahlen, Firmen und Teile sind ausgedacht. So sieht ein Bericht aus, den der Kunde beim ersten Mal annimmt.
Team: Leitung Qualität (Teamleitung), Schichtleitung Härterei, Einrichter Sortieranlage, Instandhaltung, Innendienst als Kontakt zum Kunden.
Ein Tier-1 meldet am 04.05.2026: Im Los 26-3381 (Sechskantschraube M8 × 30, Festigkeitsklasse 10.9, Zinklamelle, 60.000 Stück) lagen drei Schrauben M8 × 35; die Zuführung des Schraubautomaten stand zweimal. Ist/Ist-nicht vergleicht, wo der Fehler auftritt und wo er – obwohl möglich – nicht auftritt. Ist: Fremdteil M8 × 35, gleicher Kopf, gleiche Beschichtung, nur Los 26-3381. Ist nicht: keine Fremdteile in den Losen 26-3380 und 26-3382, keine anderen Durchmesser, keine anderen Kunden.
Gesperrt: Restmenge beim Kunden (35.000 Stück) und 52.000 Stück im Lager. Optische Sortierung mit zusätzlichem Längenfenster für 35 mm: zwei weitere Fremdteile, beide aus Los 26-3381; alle anderen Lose ohne Befund. Clean Date: Lieferungen ab 07.05.2026 sind sortiert und mit grünem Etikett »8D-26-041 sortiert« gekennzeichnet.
Auftreten: M8 × 35 lief am 27.04. direkt vor M8 × 30 auf Härteofen 2. Beim Nachstellen des Leerfahrens fanden sich neun Teile in der Umlenkung des Austragsbands. Das Leerfahren hatte keine festen Prüfpunkte; die Umlenkung war nicht darunter. Nicht-Entdecken: Die Sortieranlage hat laut Protokoll 15 zu lange Teile erkannt, aber die Ausblasdüse war durch Abrieb der Beschichtung teilweise verstopft. Fünf Teile fielen in den Gut-Behälter; ob jedes erkannte Teil im Ausschuss ankommt, wurde nicht überwacht.
1. Leerfahrkontrolle Härteofen 2 mit sechs festen Prüfpunkten und Endoskop an der Umlenkung, Freigabe im Leitstand erst nach Bestätigung – verantwortlich Leitung Härterei, Termin 20.05.2026. 2. Lichtschranke im Ausschusskanal zählt jedes ausgeblasene Teil, die Anlage stoppt bei Abweichung zur Zahl der erkannten Teile – verantwortlich Instandhaltung, Termin 03.06.2026. 3. M8 × 30 und M8 × 35 laufen nicht mehr direkt nacheinander – verantwortlich Fertigungsplanung, Termin 12.05.2026.
Prüfteiltest je Schicht über sechs Wochen: 90 Tests, alle Prüfteile im Ausschuss. Leerfahrkontrolle: Bei 2 von 41 Wechseln wurden Teile gefunden und vor der Freigabe entfernt. Kunde: null Fremdteile in 14 Lieferungen bis 31.07.2026.
Arbeitsanweisung Leerfahren Härteofen 2 (Rev. C), Prozess-FMEA (Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse) Härten (Rev. 7) mit Fehlerfolge Fremdteil und neuer Entdeckungsmaßnahme, Prüfplan Endsortierung (Rev. 4) mit Prüfteiltest je Schicht. Übertragen auf Härteofen 1 gleicher Bauart.
Abschluss am 07.08.2026 mit dem Team; der Kunde hat den Bericht angenommen. Das Ergebnis wurde in der Schichtbesprechung vorgestellt.
Eigenen 8D-Report erstellen Bericht gegen 25 Rückweisungsgründe prüfen
Woran 8D-Berichte im Bereich Schrauben und Verbindungselemente scheitern
- D4 nennt nur die Entdeckungslücke (»Sortieranlage hat versagt«), aber nicht, wie das Fremdteil ins Los kam. Kunden verlangen Auftreten und Nicht-Entdecken.
- Als D5 steht »100-%-Sortierung«. Sortierung ist Eindämmung; eine Abstellmaßnahme setzt an Ofen, Trommel oder Reihenfolge an.
- Das Gebinde-Etikett nennt keine Härte- und Beschichtungscharge. Der Umfang in D3 lässt sich nicht begrenzen, alles muss gesperrt werden.
- Die Stellungnahme von Lohnhärterei oder Beschichter wird unverändert angehängt. Für den Kunden sind Sie verantwortlich für die ganze Kette – prüfen Sie deren Ursache selbst.
- Bei Brüchen fehlt die Untersuchung der Bruchfläche im Labor; ohne sie lassen sich Wasserstoffversprödung, Überlast und Dauerbruch nicht unterscheiden.
- Sortierergebnisse ohne Stückzahlen und Losnummern. Mehr Rückweisungsgründe stehen unter 8D-Report Rückweisung.
Häufige Fragen
Darf ich Schrauben der Festigkeitsklasse 10.9 galvanisch verzinken?
Das entscheidet die Zeichnung des Kunden. ISO 4042:2022 regelt galvanische Überzugssysteme für Verbindungselemente und enthält Anforderungen und Empfehlungen, um das Risiko der Wasserstoffversprödung zu senken. In der Praxis schließen viele Kunden galvanische Überzüge ab 10.9 aus oder verlangen einen Haltetest je Los; Zinklamelle ist dort die übliche Alternative.
Unter welchen Bedingungen messe ich die Reibungszahl?
ISO 16047 legt die Bedingungen für Drehmoment-Vorspannkraft-Prüfungen an Schrauben und Muttern fest; für gewindeformende Schrauben gilt sie nicht. Viele Kunden ergänzen eigene Vorgaben zu Gegenlage, Drehzahl und Schmierzustand. Zeigen Sie im 8D, dass Ihre Messung denselben Bedingungen folgt wie die des Kunden – sonst sind die Werte nicht vergleichbar.
Wie grenze ich bei Schüttgut die betroffene Menge ein?
Über die Kette Gebinde – Fertigungslos – Härtecharge – Beschichtungscharge. Fehlt ein Glied, müssen Sie alles sperren, was im Zeitraum über die Anlage lief. Rückstellmuster je Los erlauben es, Härte, Schicht und Reibung auch nachträglich zu messen.
Wie gebe ich den Fehleranteil an?
In ppm bezogen auf die gelieferte Menge des betroffenen Zeitraums. Fünf Fremdteile in 60.000 Stück sind 83 ppm. Rechnen können Sie das im PPM-Rechner.
Quellen
- ISO 4042:2022 – Fasteners – Electroplated coating systems (Kurzbeschreibung), gelesen am 09.10.2026
- ISO 16047:2005 – Fasteners – Torque/clamp force testing (Kurzbeschreibung), gelesen am 09.10.2026
Maßgeblich sind die Vorgaben Ihres Kunden und die Normen in der gültigen Fassung.
Reklamationen im Bereich Schrauben und Verbindungselemente in der Frist beantworten.
irot 8D liest die Mail des Kunden, rechnet die Fristen und prüft den Bericht vor dem Versand. Zwei Reklamationen im Jahr sind kostenlos.