Branche · Schmiedeteile
8D-Report für Schmiedeteile
Gesenkschmiedeteile – Flansche, Wellen, Hebel, Achsteile, Ringe – gehen fast immer als Rohteil an einen Kunden, der sie zerspant, härtet oder montiert. Reklamationen kommen deshalb oft spät: wenn die Drehbank eine Falte freilegt, eine Fläche nach dem Fräsen schwarze Stellen behält oder Werkzeuge an zu harten Teilen brechen. Dann sind beim Kunden schon Bearbeitungskosten entstanden.
Das Besondere am 8D bei Schmiedeteilen: Viele Merkmale sind innere Eigenschaften – Gefüge, Härte, Werkstoff, Faserverlauf –, die man von außen nicht sieht. Die Rückverfolgung muss bis zur Schmelze (Herstellcharge des Stahls) und zur Schmiedeschicht reichen. Ein glaubwürdiger Bericht nennt Gesenknummer und Gesenkstandmenge (Zahl der Schläge seit dem letzten Gesenkwechsel), Erwärmungstemperatur und Abschnittgewicht für den betroffenen Zeitraum.
D3 (Sofortmaßnahme zur Eindämmung) soll nach verbreiteter Kundenvorgabe innerhalb von 24 Stunden stehen, Ursache und Abstellmaßnahme nach 5 bis 10 Arbeitstagen – keine Norm; den Termin rechnet der Fristenrechner. Die Wärmebehandlung nach dem Schmieden ist oft Teil der Ursache, mehr dazu unter Wärmebehandlung und Härterei. Wird erst nach der Bearbeitung reklamiert, hilft die Seite Dreh- und Frästeile beim Abgrenzen.
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Typische Fehler im Bereich Schmiedeteile
Für jeden Fehler: woran man ihn erkennt, mögliche Ursachen nach 6M, warum die eigene Prüfung ihn nicht fand, die Sofortmaßnahme (D3), die Abstellmaßnahme (D5) und der Wirksamkeitsnachweis (D6). Alle Ursachen im Ishikawa-Werkzeug öffnen.
Schmiedefalten und Überlappungen
Ursachen und Maßnahmen
Eine Falte ist Werkstoff, der beim Umformen übereinandergelegt, aber nicht verschweißt wurde. Sie zeigt sich als feine, oft gekrümmte Linie an Radien, Übergängen oder am Grat, häufig mit Zunder in der Fuge. Auffällig bei der Rissprüfung des Kunden oder nach dem Zerspanen, wenn die Fuge freiliegt.
- Rohteil wird von Hand ins Gesenk gelegt; die Lage ist durch keinen Anschlag festgelegt.
- Gesenkverschleiß: Ausgewaschene Radien ändern den Werkstofffluss.
- Greiferposition des Transfers verstellt: Das Rohteil liegt außermittig in der Gravur.
- Gravur wird zwischen den Schlägen nicht vollständig ausgeblasen; Zunder bleibt liegen.
- Abschnittgewicht zu hoch: Überschüssiger Werkstoff fließt zurück und faltet sich ein.
- Oberflächenfehler oder Rost am Stangenabschnitt.
- Vorform (Volumenverteilung vor dem Fertiggesenk) passt nicht zur Gravur.
- Gesenkschmierung zu stark oder ungleichmäßig.
- Neues oder nachgesetztes Gesenk ohne Erstteil mit Schnitt an der faltengefährdeten Stelle.
- Magnetpulverprüfung nur als Stichprobe und nicht an der Faltenstelle.
- Abschnittgewicht nur stichprobenartig gewogen.
Nicht entdeckt, weil
- Falten liegen unter Zunder und Strahlbild und sind von außen kaum sichtbar.
- Magnetpulverprüfung nur an wenigen Teilen je Schicht.
- Erstteilprüfung ohne Schnitt- oder Ätzprobe an der kritischen Stelle.
D3 · sofort
- Alle Teile desselben Gesenks seit dem letzten Befund ohne Falte sperren.
- 100-%-Magnetpulverprüfung mit fluoreszierendem Prüfmittel an der Faltenstelle, Bewertung unter UV-Licht.
- Beim Kunden Teile vor der Bearbeitung prüfen; bereits bearbeitete Teile zur Bewertung zurückholen.
D5 · dauerhaft
- Vorform und Radien überarbeiten, abgesichert durch Umformsimulation und Schnittprobe am Erstteil.
- Abschnitte 100 % wiegen; Teile außerhalb des Gewichtsfensters automatisch ausschleusen.
- Gesenkstandmenge festlegen und das Gesenk vor Erreichen wechseln.
D6 · Wirksamkeit: Fluoreszierende Rissprüfung an 100 % von drei Losen, danach Stichprobe je Schicht: null Falten über sechs Wochen; null Befunde beim Kunden in drei Monaten.
Risse an der Oberfläche
Ursachen und Maßnahmen
Risse an Querschnittsübergängen, am Abgratrand oder an gelochten Stellen. Abgratrisse entstehen beim Abtrennen des Grats (dünner Werkstoffsaum am Rand der Gravur), Härterisse beim Abschrecken. Auffällig bei der Rissprüfung des Kunden, nach dem Härten oder als Bruch im Einsatz.
- Für Teile aus einer Taktstörung gibt es keine Regel; abgekühlte Teile werden ohne erneute Erwärmung weitergeschmiedet.
- Abgratwerkzeug verschlissen, Schneidspalt zu groß.
- Schermesser für die Stangenabschnitte stumpf: Scherrisse am Abschnitt.
- Abschreckmedium zu kalt oder Polymerkonzentration zu niedrig: Abschrecken zu schroff.
- Längsrisse aus dem Walzwerk an der Stangenoberfläche.
- Seigerungen oder Einschlüsse im Stangenmaterial.
- Erwärmungstemperatur zu hoch (Überhitzung, Grobkorn) oder zu niedrig.
- Abgraten unterhalb der Mindesttemperatur, etwa nach einer Störung.
- Scharfe Übergänge in der Gravur ohne ausreichenden Radius.
- Rissprüfung nicht auf die rissgefährdeten Stellen ausgerichtet.
- Rohteiltemperatur nicht gemessen oder Pyrometer ohne Abgleich.
- Teile aus der Schmiedehitze kühlen im Luftzug am offenen Hallentor ungleichmäßig ab.
Nicht entdeckt, weil
- Feine Risse sind unter Zunder und nach dem Strahlen nicht sichtbar.
- Rissprüfung vor dem Vergüten; Härterisse entstehen danach.
- Stichprobe nicht auf die Risszone ausgerichtet.
D3 · sofort
- Teile aus dem betroffenen Zeitraum sperren, abgegrenzt über Gesenk, Schmelze und Wärmebehandlungscharge.
- 100-%-Magnetpulverprüfung; bei Verdacht auf innere Fehler zusätzlich Ultraschall.
- Schliff durch den Riss im Labor: Zunder und Randentkohlung an den Rissflanken zeigen, dass der Riss schon bei einer Erwärmung offen war.
D5 · dauerhaft
- Mindesttemperatur beim Abgraten mit Pyrometer überwachen; zu kalte Teile automatisch ausschleusen.
- Abschreckmedium mit geregelter Temperatur und Konzentration, Aufzeichnung je Charge.
- Rissprüfung des Stabstahls beim Stahlwerk vereinbaren und im Prüfzeugnis nachweisen lassen.
- Radien an Querschnittsübergängen mit dem Kunden vergrößern.
D6 · Wirksamkeit: Rissbefund der Magnetpulverprüfung je 1.000 Teile vorher und nachher über drei Monate; Temperaturaufzeichnung am Abgraten ohne Unterschreitung; null Rissreklamationen.
Versatz und Schwarzstellen nach der Bearbeitung
Ursachen und Maßnahmen
Ober- und Untergesenk standen gegeneinander verschoben (Versatz): Die Teilhälften passen an der Teilungsebene nicht übereinander. Beim Kunden bleibt nach dem Zerspanen auf einer Fläche ein Rest der Schmiedehaut stehen (Schwarzstelle), weil die Bearbeitungszugabe dort fehlt.
- Nach dem Gesenkwechsel wird der Versatz nach Augenmaß am Grat eingestellt; eine Messvorgabe fehlt.
- Gesenk- oder Pressenführung verschlissen.
- Gesenkbefestigung lockert sich im Lauf der Schicht.
- Unsymmetrische Gravur erzeugt Seitenkräfte, ohne Gegenschlag (Versatzsicherung am Gesenk) zu wenig geführt.
- Abschnittgewicht zu gering: Die Zugabe wird nicht ausgefüllt.
- Bearbeitungszugabe zu knapp für Versatz und Verzug ausgelegt.
- Aufnahmepunkte (Spannstellen) des Kunden und Messpunkte des Schmieds nicht abgestimmt.
- Versatz mit Messschieber an wechselnden Stellen statt mit Lehre gemessen.
- Prüfung nur am Erstteil, nicht nach Schlagzahl.
- Abkühlung auf dem Haufen: Teile verziehen sich unter dem Gewicht anderer Teile.
Nicht entdeckt, weil
- Das Erstteil findet keinen Versatz, der erst durch spätere Lockerung entsteht.
- Geprüft wird gegen die Rohteilzeichnung; ob die Zugabe reicht, hängt aber von der Aufnahme beim Kunden ab.
- Verzug entsteht nach der Prüfung beim Abkühlen.
D3 · sofort
- Bestand mit einer Vorrichtung prüfen, die die Aufnahme des Kunden nachbildet, und die Zugabe an der kritischen Fläche messen.
- Teile außerhalb sperren; beim Kunden unbearbeiteten Bestand vor der Bearbeitung prüfen.
- Gesenkbefestigung und Führung sofort kontrollieren.
D5 · dauerhaft
- Versatzmessung mit Lehre nach festgelegter Schlagzahl, Eintrag in eine Regelkarte mit Eingriffsgrenze.
- Gegenschlag am Gesenk ergänzen oder Gesenkhalter und Spannkeile erneuern; Prüfung der Befestigung im Wartungsplan.
- Aufnahmepunkte mit dem Kunden in der Rohteilzeichnung festlegen.
- Teile einzeln auf dem Band abkühlen statt auf dem Haufen.
D6 · Wirksamkeit: Versatz in der Regelkarte über sechs Wochen innerhalb der Eingriffsgrenzen; Schwarzstellen beim Kunden je 1.000 bearbeitete Teile vorher und nachher.
Unvollständige Ausformung (Unterfüllung)
Ursachen und Maßnahmen
Ecken, Rippen oder Augen der Gravur sind nicht ganz ausgefüllt; Kanten sind gerundet, wo die Zeichnung scharfe Konturen zeigt. Auffällig bei Sichtprüfung, Messung oder als Schwarzstelle nach der Bearbeitung.
- Pressenkraft oder Schlagenergie reicht nicht.
- Entlüftungsbohrungen der Gravur verstopft: Eingeschlossene Luft und Schmiermitteldampf verhindern die Füllung.
- Gravur mit Zunder oder Schmiermittelrückständen verschmutzt.
- Abschnittgewicht zu gering, etwa beim letzten Abschnitt einer Stange.
- Schmelze mit höherer Warmfestigkeit.
- Erwärmungstemperatur zu niedrig oder Transferzeit vom Ofen zum Gesenk zu lang.
- Wiederanfahren nach Pausen ohne Vorwärmen der Gesenke; eine Anfahrvorschrift fehlt.
- Abschnittgewicht nur als Stichprobe; Endabschnitte werden nicht erkannt.
- Kalte Hallenluft im Winter kühlt die Gesenke in Pausen schneller ab.
Nicht entdeckt, weil
- Die ersten Teile nach einer Pause werden nicht als Anfahrteile ausgeschleust.
- Unter Zunder sind gerundete Kanten schlecht zu erkennen.
- Gewogen wird nur stichprobenartig.
D3 · sofort
- Teile aus Anfahrphasen und Störungszeiten sperren und mit Lehre oder Messung prüfen.
- Bestand nach Kontur sortieren; Grenzmuster für die zulässige Rundung mit dem Kunden festlegen.
- Endabschnitte der Stangen aussortieren.
D5 · dauerhaft
- Anfahrvorschrift: Gesenk auf Mindesttemperatur vorwärmen, erste Teile automatisch ausschleusen.
- Abschnitte 100 % wiegen mit automatischer Ausschleusung.
- Pyrometer vor dem Gesenk schleust zu kalte Rohteile aus.
- Reinigung der Entlüftungsbohrungen im Wartungsplan des Gesenks.
D6 · Wirksamkeit: Ausschleusquote zu kalter oder zu leichter Rohteile wird aufgezeichnet; null unterfüllte Teile in der Ausgangsprüfung über acht Wochen.
Zundernarben und eingeschmiedeter Zunder
Ursachen und Maßnahmen
Muldenförmige Vertiefungen oder raue Stellen: Zunder (Oxidschicht aus der Erwärmung) wurde in die Oberfläche geschlagen. Nach dem Strahlen sieht das Teil gleichmäßig grau aus; beim Kunden bleiben Narben nach geringer Bearbeitungszugabe oder unter dem Lack sichtbar.
- Entzunderung mit Hochdruckwasser arbeitet nicht: Düse verstopft oder Druck zu gering.
- Gravur zwischen den Schlägen nicht ausgeblasen.
- Stangenmaterial mit starkem Walzzunder oder Rost.
- Zu lange Verweilzeit in Ofen oder Induktionserwärmung bei einer Störung: Die Zunderschicht wächst.
- Keine Regel, Rohteile nach zu langer Verweilzeit auszuschleusen.
- Oberflächenbewertung nach dem Strahlen ohne Grenzmuster für die Narbentiefe.
- Stangen werden im Freien gelagert; der Rost wird mit eingeschmiedet.
Nicht entdeckt, weil
- Strahlen gleicht das Bild an; Narben fallen erst unter Streiflicht auf.
- Die Narbentiefe wird nicht gemessen.
- Geprüft werden Teile aus ungestörtem Lauf, nicht aus Störungszeiten.
D3 · sofort
- Sortieren unter Streiflicht nach Grenzmuster; Narbentiefe mit Tiefenmessgerät an Stichproben.
- Teile mit Narben tiefer als die Bearbeitungszugabe sperren.
- Teile aus Störungszeiten gesondert bewerten.
D5 · dauerhaft
- Höchstverweilzeit in der Erwärmung festlegen; die Steuerung schleust Rohteile nach Überschreitung aus.
- Druck der Entzunderung überwachen, Düsenprüfung je Schicht.
- Stangenlager überdacht.
D6 · Wirksamkeit: Anteil Teile mit Narben in der Ausgangsprüfung je 1.000 Teile über acht Wochen; Druckaufzeichnung der Entzunderung ohne Unterschreitung.
Härte streut, Teile schwer zerspanbar
Ursachen und Maßnahmen
Härte außerhalb der Vorgabe oder stark streuend innerhalb eines Loses; Randentkohlung (Rand mit weniger Kohlenstoff, später zu weich). Beim Kunden: Standzeit der Werkzeuge sinkt deutlich, Werkzeuge brechen, oder induktiv gehärtete Flächen erreichen die Härte nicht.
- Geregelte Abkühlung aus der Schmiedewärme: Lüfterleistung oder Bandgeschwindigkeit verstellt.
- Ungleichmäßige Temperaturverteilung im Vergüteofen.
- Schmelze mit Legierungsgehalt an der oberen Grenze: höhere Härtbarkeit.
- Schmelze mit abweichender Zerspanbarkeit, zum Beispiel durch niedrigeren Schwefelgehalt.
- Teile kühlen im Behälter auf dem Haufen ab statt einzeln: Teile außen und innen haben unterschiedliche Härte.
- Lange Verweilzeit bei hoher Temperatur in oxidierender Atmosphäre: Randentkohlung.
- Brinellprüfung an einem Teil je Charge an einer Stelle.
- Randentkohlung wird nicht im Schliff geprüft.
- Hallentemperatur und Luftzug verändern die Abkühlung auf dem Band.
Nicht entdeckt, weil
- Die Stichprobe aus der oberen Lage erfasst die langsam abgekühlten Teile in der Behältermitte nicht.
- Gemessen wird die Härte, nicht Gefüge und Randentkohlung.
- Die Analyse im Prüfzeugnis wird nicht mit dem Prozessfenster verglichen.
D3 · sofort
- Härteprüfung an Teilen aus verschiedenen Behälterlagen jedes betroffenen Loses.
- Lose außerhalb sperren; Neuvergüten nur mit Freigabe des Kunden.
- Wirbelstromsortierung nach Gefüge, eingestellt mit Grenzmustern für weich und hart.
D5 · dauerhaft
- Abkühlung einzeln auf geregeltem Band; Lüfterleistung und Bandgeschwindigkeit werden aufgezeichnet.
- Analyse jeder Schmelze vor dem Einsatz gegen das Prozessfenster prüfen und Abkühlparameter je Schmelze anpassen.
- Härteprüfplan mit Teilen aus Rand und Mitte der Charge; Schliff auf Randentkohlung je Schmelze.
D6 · Wirksamkeit: Spannweite der Härte im Los vorher und nachher über zehn Lose; Werkzeugstandzeit beim Kunden wieder auf dem Stand vor der Reklamation (Rückmeldung des Kunden).
Werkstoffverwechslung
Ursachen und Maßnahmen
Teile aus einer anderen Stahlsorte als vorgeschrieben, etwa unlegierter statt legierter Vergütungsstahl. Auffällig, wenn die Härte nach dem Vergüten nicht erreicht wird, bei einer Spektralanalyse im Wareneingang des Kunden oder als Bruch im Einsatz.
- Am Lagerplatz steht die Sorte nur auf dem Bundanhänger; entnommen wird nach Durchmesser.
- Säge wird mit Reststangen eines Vorauftrags weiterbeschickt.
- Stangen verschiedener Sorten mit gleichem Durchmesser ohne Farbmarkierung.
- Bund vom Händler mit falschem Anhänger.
- Lagerplätze nach Durchmesser statt nach Sorte organisiert.
- Reststangen ohne Kennzeichnung zurück ins Lager.
- Keine Verwechslungsprüfung im Wareneingang.
- Spektrometer nur im Zweifelsfall eingesetzt, nicht je Bund.
- Prüfzeugnis geprüft, aber nicht mit der Markierung an der Stange abgeglichen.
- Ein Stangenlager mit mehreren Lieferanten und ähnlichen Anhängern.
Nicht entdeckt, weil
- Stahlsorten sind von außen nicht zu unterscheiden.
- Die Härte nach dem Vergüten kann bei ähnlichen Sorten noch im Toleranzfeld liegen.
- Die Schmelzennummer wird nur auf Papier geprüft.
D3 · sofort
- Alle Teile aus dem betroffenen Zeitraum und Stangenbund sperren.
- 100-%-Verwechslungsprüfung mit Wirbelstrom gegen Referenzteile; Bestätigung mit Spektrometer an Stichproben.
- Kunden informieren, ob verbaute Teile betroffen sein können; Rückverfolgung über die Schmelzennummer.
D5 · dauerhaft
- Farbcode je Stahlsorte an den Stangenenden beim Wareneingang; Lagerplätze nach Sorte.
- Spektrometerprüfung je Bund im Wareneingang; Freigabe im Lagersystem erst danach.
- Reststangen nur mit Etikett (Sorte, Schmelze) zurück; die Säge verlangt vor jedem Auftrag den Scan des Bunds.
D6 · Wirksamkeit: Spektrometerprüfung aller Bunde über drei Monate ohne Abweichung; monatliche Stichprobe von 30 Lagerplätzen ohne falsch zugeordnete Stange.
Beispiel-8D: Fiktiver Fall: Schwarzstellen am geschmiedeten Flansch
Ein erfundener Fall – Zahlen, Firmen und Teile sind ausgedacht. So sieht ein Bericht aus, den der Kunde beim ersten Mal annimmt.
Team: Leitung Qualität (Teamleitung), Meister Schmiede, Gesenkbau, Instandhaltung, Kundenbetreuung.
Ein Tier-1 meldet am 12.01.2026: Flansch FL-80 (42CrMo4, 3,2 kg), Lose 26-014 bis 26-016. Nach dem Drehen haben 68 von 1.900 Teilen an Fläche A (Planfläche gegenüber dem Bund) eine Schwarzstelle. Ist/Ist-nicht vergleicht, wo der Fehler auftritt und wo er – obwohl möglich – nicht auftritt. Ist: Fläche A, immer auf derselben Seite, nur Teile aus Gesenk G-80/2. Ist nicht: Fläche B frei; Teile aus Gesenk G-80/1 frei; Teile aus den ersten Stunden nach dem Gesenkwechsel frei.
Gesperrt: 3.100 unbearbeitete Teile beim Kunden und 3.300 im Lager. Prüfung mit einer Vorrichtung, die die Spannung des Kunden nachbildet, und Messung der Zugabe an Fläche A: 212 Teile außerhalb, alle aus Gesenk G-80/2. Clean Date (Datum, ab dem nur geprüfte Teile geliefert werden): 16.01.2026, gelber Farbpunkt am Bund.
Auftreten: Die Befestigung des Untergesenks G-80/2 lockerte sich nach etwa 2.500 Schlägen, weil die Auflageflächen der Spannkeile verschlissen waren. Der Versatz wuchs von 0,3 auf 1,4 mm; die Rohteilzeichnung erlaubt 0,8 mm. Nicht-Entdecken: Der Versatz wurde nur am Erstteil nach dem Gesenkwechsel gemessen. Die Spannkeile standen in keinem Wartungsplan.
1. Spannkeile beider Gesenkhalter erneuert, Prüfung der Auflage alle vier Wochen im Wartungsplan – verantwortlich Instandhaltung, Termin 23.01.2026. 2. Versatzmessung mit Lehre alle 500 Schläge, Regelkarte mit Eingriff ab 0,5 mm – verantwortlich Meister Schmiede, Termin 30.01.2026. 3. Aufnahmepunkte des Kunden in die Rohteilzeichnung übernommen – verantwortlich Konstruktion gemeinsam mit dem Kunden, Termin 13.02.2026.
Regelkarte Versatz über acht Wochen: höchster Wert 0,4 mm, kein Eingriff nötig. Der Kunde meldet null Schwarzstellen in 14.000 bearbeiteten Teilen bis 31.03.2026.
Wartungsplan Gesenkhalter (Rev. 4), Prüfplan FL-80 (Rev. G), Prozess-FMEA Gesenkschmieden (Rev. 9; FMEA ist die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse), Rohteilzeichnung FL-80 (Rev. D). Die Regelkarte für den Versatz gilt jetzt für alle Gesenke derselben Presse.
Abschluss am 07.04.2026 mit dem Team; der Kunde hat den Bericht angenommen. Kosten für Sortierung und Bearbeitung beim Kunden sind im Bericht festgehalten.
Eigenen 8D-Report erstellen Bericht gegen 25 Rückweisungsgründe prüfen
Woran 8D-Berichte im Bereich Schmiedeteile scheitern
- Ursache »Werkstofffehler« ohne Schliff, Laborbefund oder Vergleich mit dem Prüfzeugnis – der Kunde verlangt den Beleg.
- Die Rückverfolgung endet am Lieferschein; Schmelze, Gesenk und Schicht lassen sich nicht zuordnen, der Sperrumfang ist geraten.
- Die Rissart ist nicht bestimmt. Ohne Schliff bleibt offen, ob der Riss aus Stange, Schmieden, Abgraten oder Härten stammt, und D5 setzt an der falschen Stelle an.
- D5 lautet »Gesenk erneuert«. Ohne Standmenge, Prüfintervall oder Regelkarte kommt der Fehler mit dem nächsten Verschleiß zurück.
- Die Bearbeitungskosten des Kunden fehlen im Bericht und kommen später als Belastung.
Häufige Fragen
Welche Maßtoleranzen gelten für Gesenkschmiedeteile?
Das legt die Rohteilzeichnung fest. Häufig verweist sie auf DIN EN 10243-1 (Gesenkschmiedeteile aus Stahl – Maßtoleranzen); was genau gilt, steht in der Norm in der gültigen Fassung und in der Zeichnung. Prüfen Sie im 8D, ob die Abweichung außerhalb der vereinbarten Toleranz liegt oder ob die Zugabe für die Aufnahme des Kunden nicht reicht.
Darf ich Falten ausschleifen?
Nur mit Zustimmung des Kunden und nur, wenn die Falte nach dem Schleifen vollständig entfernt ist und das Restmaß stimmt. Der Nachweis gehört in D3: Rissprüfung nach dem Schleifen. Bei sicherheitsrelevanten Teilen schließen viele Kunden Nacharbeit aus.
Wie weise ich nach, wann ein Riss entstanden ist?
Mit einem metallografischen Schliff durch den Riss. Zunder in der Rissfuge und entkohlte Rissflanken zeigen, dass der Riss schon bei einer Erwärmung offen war – also aus der Stange oder vom Schmieden stammt. Flanken ohne Entkohlung sprechen für einen Riss bei oder nach der letzten Abkühlung, etwa beim Abschrecken.
Wie bewerte ich die Kosten einer Schmiedereklamation?
Rechnen Sie Sortierung, Ersatzteile, Transport und die Bearbeitungskosten, die beim Kunden für Ausschussteile angefallen sind. Wer was trägt, regelt Ihr Vertrag mit dem Kunden. Eine Übersicht liefert der Reklamationskosten-Rechner.
Reklamationen im Bereich Schmiedeteile in der Frist beantworten.
irot 8D liest die Mail des Kunden, rechnet die Fristen und prüft den Bericht vor dem Versand. Zwei Reklamationen im Jahr sind kostenlos.