Branche · Blechbearbeitung (Laser, Kanten)
8D-Report in der Blechbearbeitung (Laser, Kanten)
Blechteile gehen als Gehäuse, Halter, Konsolen oder Schaltschrankteile an Maschinenbauer, an Tier-1 und oft zuerst an einen Pulverbeschichter. Reklamiert wird meist in der Montage: Das Teil passt nicht, eine Einpressmutter fehlt, ein Grat schneidet ein Kabel auf, oder der Lack platzt an der Schnittkante ab. Viele Betriebe fertigen Lose von 5 bis 500 Stück nach Kundenzeichnung, mit häufig wechselnden Zeichnungsständen.
Das Besondere am 8D in dieser Branche: Fehler entstehen selten an einer Maschine allein, sondern zwischen Zeichnung, CAM-Programm (Schneid- und Biegeprogramm aus der Abwicklung) und Materialcharge. Ein guter Bericht zeigt, ob Programm, Abwicklung, Material oder Prozess die Ursache war. Und er klärt, welche Toleranz überhaupt vereinbart ist – steht für die Schnittkante nichts auf der Zeichnung, wird über Erwartungen gestritten statt über Messwerte.
D3 (Sofortmaßnahme zur Eindämmung) soll nach verbreiteter Kundenvorgabe innerhalb von 24 Stunden stehen, Ursache und Abstellmaßnahme (D4, D5) nach 5 bis 10 Arbeitstagen – keine Norm. Für die Ursachensuche helfen das Ishikawa-Werkzeug und die 5-Why-Methode. Werden die Teile anschließend geschweißt oder lackiert, lohnt ein Blick auf Schweißbaugruppen und Lackieren und Pulverbeschichten.
Auf dieser Seite
Typische Fehler im Bereich Blechbearbeitung (Laser, Kanten)
Für jeden Fehler: woran man ihn erkennt, mögliche Ursachen nach 6M, warum die eigene Prüfung ihn nicht fand, die Sofortmaßnahme (D3), die Abstellmaßnahme (D5) und der Wirksamkeitsnachweis (D6). Alle Ursachen im Ishikawa-Werkzeug öffnen.
Grat und scharfe Kanten an der Laserschnittkante
Ursachen und Maßnahmen
Fühlbarer Grat oder Schlackenbart (erstarrte Schmelze an der Unterseite der Schnittkante), Reste von Microjoints (kleine Haltestege, die das Teil beim Schneiden in der Tafel halten). Auffällig in der Montage: Schnittverletzungen, beschädigte Kabelisolierung, Dichtungen, die nicht anliegen.
- Entgraten von Hand ohne festgelegtes Werkzeug und ohne Grenzmuster; das Ergebnis hängt von der Person ab.
- Schneiddüse verschlissen, verschmutzt oder nicht zentriert.
- Schutzglas der Schneidoptik verschmutzt: Die Leistung am Werkstück sinkt.
- Abstandsregelung arbeitet auf welligem Blech oder verschlackten Auflageleisten falsch; die Fokuslage stimmt nicht.
- Blechdicke an der oberen Toleranzgrenze oder andere Legierung unter gleicher Bezeichnung.
- Zunder oder Walzhaut auf warmgewalztem Blech.
- Microjoints an Funktionskanten statt an unkritischen Stellen gesetzt.
- Schneidgasdruck und Vorschub für die Blechdicke nicht aus einer freigegebenen Parametertabelle.
- Keine Grenze für die Grathöhe vereinbart; bewertet wird durch Fühlen.
- Gratprüfung nur am ersten Teil der Tafel.
- Wärmestau in eng geschachtelten Tafeln: Späte Konturen werden in vorgewärmtem Blech geschnitten, der Bart wächst.
Nicht entdeckt, weil
- Geprüft wird das erste Teil; Düsenverschleiß wirkt erst im Lauf der Schicht.
- Innenkonturen und kleine Löcher stehen nicht im Prüfumfang.
- Der Grat sitzt an der Unterseite, geprüft wird von oben.
D3 · sofort
- Bestand und Ware beim Kunden prüfen: Grathöhe mit Messuhr, Grenzwert aus der Zeichnung oder schriftlich mit dem Kunden festgelegt.
- Wattetest an allen Außen- und Innenkonturen: Watte über die Kante ziehen, hängenbleibende Fasern zeigen Grat.
- Nacharbeit in der Entgratmaschine; Teile mit Etikett »entgratet« und Clean Date kennzeichnen (Datum, ab dem nur geprüfte Teile geliefert werden).
D5 · dauerhaft
- Düsenwechsel und Zentrierung nach festem Intervall in Schneidstunden, Schutzglasprüfung je Schicht.
- CAM-Regel: Microjoints nur an freigegebenen, nicht funktionsrelevanten Kanten; Prüfung bei der Programmfreigabe.
- Entgraten als fester Arbeitsgang mit beidseitig wirkender Entgratmaschine.
- Parametertabellen je Material und Dicke in der Maschine freigeben und gegen Änderung sperren.
D6 · Wirksamkeit: Grathöhe am ersten, mittleren und letzten Teil jeder Tafel, je an einer Außen- und einer Innenkontur, über vier Wochen unter dem Grenzwert; null Reklamationen wegen Grat in drei Monaten.
Pulverlack platzt an der Schnittkante ab
Ursachen und Maßnahmen
Nach dem Pulverbeschichten löst sich der Lack an Schnittkanten, oder dort beginnt früh Rost. Auffällig beim Beschichter, in der Haftprüfung oder beim Endkunden nach einigen Monaten.
- Laser für Baustahl nur auf Sauerstoff eingerichtet (Laserbrennschneiden), etwa weil Stickstoff in der nötigen Menge fehlt: Auf der Schnittfläche bleibt eine Oxidschicht, die schlecht haftet und samt Lack abplatzt.
- Strahlanlage vor dem Beschichten erreicht die Schnittkanten nicht.
- Warmgewalztes Blech mit Zunder an der Oberfläche.
- Öl oder Kleberreste der Schutzfolie auf dem Blech.
- Schneidgas Sauerstoff statt Stickstoff, obwohl das Teil beschichtet wird; Zeichnung und Arbeitsplan sagen nichts zur Schneidart.
- Scharfe Kante nicht verrundet: Das Pulver zieht sich beim Einbrennen von der Kante zurück (Kantenflucht), die Schicht ist dort dünn.
- Haftprüfung beim Beschichter nur auf der Fläche, nicht an der Kante.
- Schichtdicke nur auf der Fläche gemessen.
- Lange Lagerzeit in feuchter Halle zwischen Laser und Beschichtung: Flugrost auf der Schnittkante.
Nicht entdeckt, weil
- Der Schaden zeigt sich erst nach Beschichtung und Einsatz; maßlich ist die Kante in Ordnung.
- Blechbearbeiter und Beschichter prüfen je ihren Schritt; niemand prüft die Haftung an der Kante.
- Die Oxidschicht ist dünn und dunkel und sieht aus wie eine saubere Schnittfläche.
D3 · sofort
- Gitterschnitt- oder Klebebandtest an Kanten von Rückstellteilen und Bestand.
- Unbeschichtete Teile sperren; Oxid an der Schnittkante durch Strahlen oder Schleifen entfernen.
- Beschichtete Teile mit Kunde und Beschichter bewerten: Entschichten und neu beschichten oder ersetzen.
D5 · dauerhaft
- Für alle zu beschichtenden Teile Stickstoffschnitt im Artikelstamm und Arbeitsplan vorschreiben.
- Kanten vor dem Beschichten in der Entgratmaschine verrunden.
- Haftprüfung an der Kante mit dem Beschichter in den Prüfplan aufnehmen.
D6 · Wirksamkeit: Klebebandtest an Kanten bei jedem Los über drei Monate ohne Ablösung; Korrosionsprüfung an Rückstellteilen nach Kundenvorgabe ohne Kantenrost.
Biegewinkel oder Schenkelmaß außerhalb der Toleranz
Ursachen und Maßnahmen
Winkel nach dem Kanten zu groß oder zu klein, Schenkellängen stimmen nicht, oder der Winkel ist in der Mitte anders als an den Enden. Auffällig beim Fügen: Bohrungen fluchten nicht, Deckel schließen nicht.
- Winkelkorrektur nach Erfahrung statt nach Messwert; die Korrektur wird nicht im Programm gespeichert.
- Bombierung (Durchbiegungsausgleich der Abkantpresse) falsch: Winkel in der Mitte offener als an den Enden.
- Matrize mit verschlissenen Kantenradien oder falscher V-Öffnung für die Blechdicke.
- Hinteranschlag verstellt oder nicht referenziert.
- Rückfederung ändert sich mit Streckgrenze und Dicke der Blechcharge.
- Lage zur Walzrichtung wechselt in der Schachtelung; gedrehte Teile federn anders zurück.
- Chargenwechsel mitten im Auftrag ohne neue Erstteilprüfung.
- Biegefolge, bei der jeder Schenkel an einer schon gebogenen Kante anliegt: Abweichungen addieren sich.
- Winkelmesser mit 1° Teilung bei einer Toleranz von ±0,5°.
- Winkel nur in der Mitte gemessen.
Nicht entdeckt, weil
- Das Erstteil war in Ordnung, die Charge wechselte später.
- Gemessen wird an einer Stelle; der Verlauf über die Länge bleibt unbekannt.
- Das Prüfmittel ist zu grob für die Toleranz.
D3 · sofort
- Bestand mit Winkelprüflehre oder Prüfvorrichtung 100 % prüfen, Winkel an Anfang, Mitte und Ende.
- Teile außerhalb der Toleranz ersetzen; Nachrichten nur mit schriftlicher Zustimmung des Kunden.
- Geprüfte Teile kennzeichnen, Clean Date an den Kunden.
D5 · dauerhaft
- Winkelmesssystem mit automatischer Nachkorrektur in der Abkantpresse für Toleranzen enger als ±1°.
- Erstteilprüfung bei jedem Chargenwechsel im Arbeitsplan; die Charge steht auf dem Laufzettel.
- Bombierung je Werkzeug und Blechdicke im Programm hinterlegen.
- Bei engen Toleranzen die Lage zur Walzrichtung in der Schachtelung festlegen.
D6 · Wirksamkeit: Prozessfähigkeitsindex Cpk (Kennzahl, wie sicher der Prozess die Toleranz trifft) für den Winkel mindestens 1,33 aus 50 Teilen von mindestens zwei Chargen; null Montagereklamationen über drei Monate.
Lochbild und Abwicklungsmaße außerhalb der Toleranz
Ursachen und Maßnahmen
Lochabstände über eine Biegekante stimmen nicht, Löcher nahe der Biegung sind oval, kleine Löcher in dickem Blech sind konisch oder zu klein. Auffällig, wenn Bolzen oder Schrauben nicht durchgehen.
- Nach einem falschen Erstteil wird nur die Abwicklung dieses Teils korrigiert, nicht die Biegetabelle; der Fehler kehrt beim nächsten Artikel wieder.
- Schnittspaltkorrektur im Laser falsch: Konturen zu groß oder zu klein.
- Thermischer Verzug bei schmalen oder eng geschachtelten Teilen.
- Blechdicke oder Festigkeit weicht von den Werten der Abwicklung ab.
- Abwicklung mit falschem K-Faktor (Lage der neutralen Faser) oder falscher Biegeverkürzung gerechnet.
- Loch zu nah an der Biegekante: Der Werkstoff fließt beim Biegen ins Loch, es wird oval.
- Löcher kleiner als die Blechdicke gelasert statt gebohrt oder gerieben.
- Lochmaße nur am flachen Zuschnitt gemessen, nicht nach dem Biegen.
- Lochdurchmesser mit Messschieber statt mit Lehrdorn geprüft.
Nicht entdeckt, weil
- Die Erstteilprüfung misst Außenmaße, nicht das Lochbild über die Biegung.
- Ovalität ist mit dem Messschieber kaum zu erkennen.
- Programme aus Vorgängeraufträgen werden ohne neue Prüfung übernommen.
D3 · sofort
- Bestand mit Lehrdornen und einer Prüfvorrichtung (Bolzen an den Sollpositionen) prüfen.
- Betroffene Teile ersetzen; Aufweiten nur mit schriftlicher Zustimmung des Kunden.
- Alle Aufträge mit demselben Programm stoppen, bis die Abwicklung korrigiert ist.
D5 · dauerhaft
- Biegetabelle je Material, Dicke und Werkzeug aus Probebiegungen ermitteln und im CAM hinterlegen.
- Mit dem Kunden Mindestabstand Loch zu Biegekante vereinbaren, sonst das Loch nach dem Biegen fertigen.
- Kleine Löcher in dicken Blechen vorlasern und bohren oder reiben.
D6 · Wirksamkeit: Lochbildmessung nach dem Biegen an zehn Folgeaufträgen, alle Positionen in der Toleranz; Zahl der Programmkorrekturen nach dem Erstteil je Auftrag sinkt auf null.
Einpressmuttern und -bolzen fehlen, sitzen schief oder halten nicht
Ursachen und Maßnahmen
Ein Einpresselement fehlt, ist schief eingepresst, dreht beim Anziehen der Schraube mit oder lässt sich herausdrücken. Auffällig in der Montage beim Kunden, oft erst in einer fertigen Baugruppe.
- Einpressen von Hand ohne Zählung; bei vielen gleichen Elementen ist ein fehlendes nicht sichtbar.
- Einpresskraft zu gering, der Druck der Presse wird nicht überwacht.
- Zuführung mischt zwei Elementlängen oder Gewindegrößen.
- Blech härter oder dicker als für das Element zulässig: Das Element verdrängt zu wenig Werkstoff.
- Element einer anderen Ausführung, etwa für Aluminium statt für Stahl.
- Lochdurchmesser für das Element ohne Toleranz nach Herstellerangabe gelasert.
- Reihenfolge von Einpressen und Beschichten nicht festgelegt: Lack im Gewinde oder Schichtschaden.
- Auspress- und Verdrehtest nur bei der Bemusterung.
- Sichtprüfung von oben erkennt fehlende Elemente auf der Rückseite nicht.
- Elemente verschiedener Größen lose in Sammelschalen neben der Presse.
Nicht entdeckt, weil
- Die Zahl der Elemente je Teil wird nicht gezählt.
- Geprüft wird das Vorhandensein, nicht der Halt.
- Gewinde der Mutter wird nicht gelehrt.
D3 · sofort
- Bestand 100 % prüfen: Anzahl je Teil gegen Zeichnung, Gewinde mit Gewindelehrdorn.
- Auspress- und Verdrehtest an Stichproben je Los.
- Fehlende Elemente nur nachsetzen, wenn das Loch unbeschädigt ist; sonst ersetzen.
D5 · dauerhaft
- Einpresspresse mit Kraft-Weg-Überwachung und Zähler je Teil; das Teil wird erst bei Sollanzahl freigegeben.
- Elementzuführung je Größe mit eigener Farbe und Längensensor.
- Lochdurchmesser für Einpresselemente als eigenes Prüfmerkmal im Prüfplan.
D6 · Wirksamkeit: Auspress- und Verdrehwerte je Los über drei Monate über dem Mindestwert des Elementherstellers; Kraft-Weg-Protokoll für jedes Element; null fehlende Elemente beim Kunden.
Kratzer, Biegemarken und Schäden an Sichtflächen
Ursachen und Maßnahmen
Kratzer, Druckstellen oder Biegemarken (Abdrücke der Matrize neben der Biegekante) auf geschliffenem Edelstahl, Aluminium oder vorbeschichtetem Blech. Oft erst beim Kunden sichtbar, wenn er die Schutzfolie abzieht.
- Sichtteile sind im Auftrag nicht als solche gekennzeichnet und werden wie Rohteile behandelt.
- Auflageleisten des Schneidtischs verschlackt: Teile verkratzen beim Entnehmen.
- Matrize ohne Schutz: Die Kanten der V-Öffnung drücken sich ins Blech.
- Schutzfolie nicht lasertauglich: Sie hebt sich beim Schnitt ab, Schlacke gelangt darunter.
- Folie zu dünn für das Kanten.
- Kanten von Sichtteilen ohne Biegefolie oder Rollenmatrize.
- Stapeln ohne Zwischenlage, Transport in Gitterboxen.
- Keine Grenzmuster und keine Prüfbedingungen (Licht, Abstand, Betrachtungszeit) für Sichtflächen vereinbart.
- Schleifstaub und Staplerverkehr im Bereich der Kantbank.
Nicht entdeckt, weil
- Die Schutzfolie verdeckt Kratzer bis zum Kunden.
- Geprüft wird bei Hallenlicht ohne festen Abstand.
- Schäden entstehen beim Verpacken, nach der letzten Prüfung.
D3 · sofort
- Folie an Stichproben aus Bestand und Rückstellteilen abziehen und nach Grenzmuster bewerten.
- Beschädigte Teile aussortieren; Nacharbeit (Schleifen in Schliffrichtung) nur mit Zustimmung des Kunden.
- Verpackung sofort auf Einzellagen mit Zwischenlage umstellen.
D5 · dauerhaft
- Lasertaugliche Schutzfolie sowie Biegefolie oder Rollenmatrize für alle als Sichtteil gekennzeichneten Artikel.
- Auflageleisten nach festem Intervall reinigen oder tauschen.
- Verpackungsvorschrift je Sichtteil; Grenzmuster und Prüfbedingungen schriftlich mit dem Kunden vereinbaren.
D6 · Wirksamkeit: Ausgangsprüfung mit abgezogener Folie an einer Stichprobe je Los über drei Monate ohne Befund außerhalb des Grenzmusters; null Oberflächenreklamationen beim Kunden.
Falscher Zeichnungsstand oder spiegelbildliches Teil
Ursachen und Maßnahmen
Das Teil entspricht einem älteren Zeichnungsstand, ist spiegelbildlich gefertigt (links statt rechts), oder eine Biegung zeigt in die falsche Richtung. Auffällig sofort beim Einbau.
- Symmetrisch wirkende Zuschnitte werden verkehrt eingelegt; das Teil hat kein Merkmal, das die Lage eindeutig zeigt.
- Lokale Programmkopie an der Maschine wird nicht mit dem freigegebenen Stand abgeglichen.
- Zuschnitte von Links- und Rechtsteil liegen ohne Kennzeichnung auf derselben Palette.
- Eine neue Kundenzeichnung ändert den Artikel, aber nicht das CAM-Programm; ein Abgleich von Index und Programmstand fehlt.
- Links- und Rechtsteile auf derselben Tafel geschachtelt, ohne Teilenummer zu markieren.
- Das Erstteil wird gegen die Zeichnung im Auftrag geprüft, nicht gegen den aktuellen Index des Kunden.
- Ausgedruckte alte Zeichnungen hängen an der Maschine.
Nicht entdeckt, weil
- Das Erstteil wird gegen dieselbe veraltete Zeichnung geprüft, nach der gefertigt wurde.
- Spiegelteile haben gleiche Maße; die Maßprüfung findet den Fehler nicht.
- Es gibt kein Referenzbild und kein Referenzteil.
D3 · sofort
- Bestand und Lieferungen auf Index und Lage prüfen, mit Referenzbild oder Prüfvorrichtung.
- Alle offenen Aufträge auf Programmstand prüfen.
- Ersatz nach aktuellem Index; Index auf dem Etikett angeben.
D5 · dauerhaft
- Programmverwaltung mit Index: Die Maschine lädt nur Programme, deren Index zum Auftrag passt; lokale Kopien gesperrt.
- Eine neue Kundenzeichnung erzeugt automatisch die Aufgabe »Programm prüfen«, die vor dem nächsten Auftrag abgeschlossen sein muss.
- Teilenummer und Index per Laser markieren, wo die Zeichnung es zulässt; Lagemerkmal mit dem Kunden abstimmen.
D6 · Wirksamkeit: Stichprobe von 20 Aufträgen je Monat: Index von Zeichnung, Programm und Teil stimmen überein; null Reklamationen wegen Zeichnungsstand über sechs Monate.
Beispiel-8D: Fiktiver Fall: Biegewinkel am Halteblech nach Chargenwechsel
Ein erfundener Fall – Zahlen, Firmen und Teile sind ausgedacht. So sieht ein Bericht aus, den der Kunde beim ersten Mal annimmt.
Team: Leitung Qualität (Teamleitung), Meister Kanten, CAM-Programmierung, Einkauf, Innendienst als Kontakt zum Kunden.
Ein Maschinenbauer meldet am 03.03.2026: Halteblech HB-220 (2 mm, S355MC), Los 0412, 400 Stück. Biegung 2 hat bis zu 92,0° statt 90° ±1°; der Deckel lässt sich nicht verschrauben. Ist/Ist-nicht vergleicht, wo der Fehler auftritt und wo er – obwohl möglich – nicht auftritt. Ist: Biegung 2, Teile aus Blechcharge B, Abweichung über die ganze Länge gleich. Ist nicht: Biegung 1 in Ordnung; Teile aus Charge A (die ersten 150 Stück) in Ordnung; andere Artikel mit gleichem Werkzeug auf derselben Presse in Ordnung.
Gesperrt: 340 Stück beim Kunden, 60 sind verbaut. 100-%-Prüfung mit Winkelprüflehre: 196 von 210 Teilen aus Charge B außerhalb, alle Teile aus Charge A in Ordnung. Ersatzfertigung mit Korrekturwert für Charge B. Clean Date (Datum, ab dem nur geprüfte Teile geliefert werden): 06.03.2026, Etikett »8D-26-009 geprüft«. Der Kunde entscheidet über die 60 verbauten Teile nach unserem Messbericht.
Auftreten: Laut Prüfzeugnis hat Charge B eine Streckgrenze von 455 MPa, Charge A 385 MPa; beide sind zulässig. Die höhere Streckgrenze bewirkt mehr Rückfederung, gemessen im Mittel 1,7° bei unverändertem Programm. Die Charge wechselte mitten im Auftrag ohne neues Erstteil. Nicht-Entdecken: Der Arbeitsplan verlangte die Winkelprüfung nur am Erstteil; der Winkelmesser am Platz hat 1° Teilung und ist für ±1° zu grob. Die Warum-Kette steht im 5-Why-Werkzeug.
1. Erstteilprüfung bei jedem Chargenwechsel im Arbeitsplan, Charge auf dem Laufzettel – verantwortlich Leitung Arbeitsvorbereitung, Termin 13.03.2026. 2. Winkelmesssystem mit Nachkorrektur an Abkantpresse 3 für alle Teile mit Toleranz bis ±1° vorgeschrieben – verantwortlich Meister Kanten, Termin 27.03.2026. 3. Digitale Winkelmesser mit 0,1° Auflösung an allen Kantbänken – verantwortlich Prüfmittelverwaltung, Termin 20.03.2026.
Cpk für den Winkel an Biegung 2 aus drei Folgelosen mit zwei verschiedenen Chargen: 1,71. Der Kunde meldet null Befunde in den folgenden zwölf Lieferungen bis 30.06.2026.
Arbeitsplan HB-220 (Rev. F), Prüfplan Kanten allgemein (Rev. 3) mit Erstteil bei Chargenwechsel, Prozess-FMEA Kanten (Rev. 5; FMEA ist die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse), Arbeitsanweisung Winkelmesssystem (Rev. A, neu). Übertragen auf alle Artikel aus hochfesten Stählen.
Abschluss am 03.07.2026 mit dem Team; der Kunde hat den Bericht angenommen. Dank an das Team in der Schichtbesprechung.
Eigenen 8D-Report erstellen Bericht gegen 25 Rückweisungsgründe prüfen
Woran 8D-Berichte im Bereich Blechbearbeitung (Laser, Kanten) scheitern
- Für die Schnittkante ist keine Toleranz vereinbart; der Bericht argumentiert mit »üblich« statt mit Zeichnung und Messwert.
- D4 endet bei »Programmierfehler«. Der Kunde will wissen, warum der Ablauf einen falschen Programmstand zuließ.
- Die Ursache »Material« ohne Werte aus den Prüfzeugnissen der Chargen in Ist und Ist-nicht bleibt eine Behauptung.
- Nacharbeit ohne schriftliche Freigabe: Nachrichten, Aufbohren oder Schleifen führen zur nächsten Reklamation.
- Bei Lackschäden fehlt der Beschichter im Team; die Schuld wird hin- und hergeschoben, die Schnittkante nie untersucht.
- Vor dem Versand lohnt die Prüfung mit dem 8D-Check gegen die häufigsten Rückweisungsgründe.
Häufige Fragen
Welche Toleranz gilt für die Laserschnittkante, wenn nichts auf der Zeichnung steht?
ISO 9013:2017 legt Qualitätsklassen und Toleranzen für thermische Schnitte fest, darunter Laserschnitte von 0,5 bis 32 mm Dicke. Sie gilt aber nur, wenn Zeichnung oder Lieferbedingung auf sie verweisen. Fehlt der Verweis, gelten die Allgemeintoleranzen der Zeichnung; klären Sie Rechtwinkligkeit und Rauheit der Schnittfläche vor dem Auftrag.
Ist eine abweichende Materialcharge ein Fall für den Blechlieferanten?
Nur, wenn die Charge außerhalb der vereinbarten Werkstoffwerte liegt. Liegt sie innerhalb, muss Ihr Prozess die Streuung beherrschen, und der Kunde akzeptiert »Material« nicht als Ursache. Vergleichen Sie die Prüfzeugnisse der Chargen aus Ist und Ist-nicht.
Darf ich reklamierte Teile nachrichten oder Löcher aufbohren?
Nur mit schriftlicher Zustimmung des Kunden, dokumentiert in D3. Nachrichten verformt den Biegebereich erneut und kann bei hochfesten Stählen Risse auslösen; aufgebohrte Löcher verschieben die Lage. Ohne Freigabe wird aus der Nacharbeit eine neue Abweichung.
Wie dokumentiere ich die Reklamation, wenn der Kunde kein Formblatt vorgibt?
Mit einem vollständigen 8D-Bericht, der alle acht Schritte, Termine und Verantwortliche enthält. Eine Vorlage mit Erklärung jedes Felds finden Sie unter 8D-Report Vorlage; ausfüllen und als PDF drucken können Sie ihn im 8D-Report-Werkzeug.
Quellen
- ISO 9013:2017 – Thermal cutting – Classification of thermal cuts – Geometrical product specification and quality tolerances (Kurzbeschreibung), gelesen am 09.10.2026
Maßgeblich sind die Vorgaben Ihres Kunden und die Normen in der gültigen Fassung.
Reklamationen im Bereich Blechbearbeitung (Laser, Kanten) in der Frist beantworten.
irot 8D liest die Mail des Kunden, rechnet die Fristen und prüft den Bericht vor dem Versand. Zwei Reklamationen im Jahr sind kostenlos.