Branche · Kunststoffextrusion (Profile, Schläuche)
8D-Report in der Kunststoffextrusion
Extrudierte Teile laufen als Endlosstrang aus der Düse: Leitungen aus Polyamid für Kraftstoff, Luft und Kühlwasser, Wellrohre für den Kabelschutz, Rohre aus PE und PP, Dicht-, Abdeck- und Kantenschutzprofile aus PVC oder TPE. Hinter der Düse wird der Strang kalibriert, im Wasserbad gekühlt, abgezogen und dann gewickelt oder abgelängt, gelocht und gebogen. Reklamiert wird, was beim Kunden nicht passt, nicht dicht hält oder bricht: Durchmesser, Wanddicke, Profilkontur, Länge, Oberfläche, Stippen, Blasen, Sprödigkeit, Farbe.
Extrusion ist ein stetiger Prozess. Ein Fehler hat deshalb einen Anfang und ein Ende auf dem Meterzähler – und die Eingrenzung in D3 steht und fällt damit, ob Sie Bundnummer, Zeitstempel, Meterstand, Granulat- und Masterbatch-Charge sowie die Prozessdaten (Massedruck, Massetemperatur, Abzugsgeschwindigkeit, Trocknertaupunkt) zusammenbringen. Risikozeiten sind Anfahren, Material- und Farbwechsel und Stillstände. Der Vergleich Ist/Ist-nicht fragt: ab welchem Meter, in welchem Bund, an welcher Stelle des Umfangs – und wo, obwohl vergleichbar, nicht? Wie das geht, steht unter Ist/Ist-nicht-Analyse.
Kunden weisen 8D-Berichte aus der Extrusion vor allem zurück, wenn »Materialfehler« oder »Rohstoffcharge« als Ursache dasteht, ohne Analyse und ohne Gegenprobe – oder wenn die Linie eine Inline-Messung hat, deren Alarm aber außerhalb der Toleranz lag oder quittiert wurde, und der Bericht das nicht erklärt. Für die Analyse helfen das Ishikawa-Diagramm mit den sechs Einflussgruppen Mensch, Maschine, Material, Methode, Messung und Mitwelt (6M) und die 5-Why-Methode. Den Bericht selbst können Sie mit dem 8D-Report-Werkzeug ausfüllen und als PDF drucken.
Auf dieser Seite
Typische Fehler im Bereich Kunststoffextrusion (Profile, Schläuche)
Für jeden Fehler: woran man ihn erkennt, mögliche Ursachen nach 6M, warum die eigene Prüfung ihn nicht fand, die Sofortmaßnahme (D3), die Abstellmaßnahme (D5) und der Wirksamkeitsnachweis (D6). Alle Ursachen im Ishikawa-Werkzeug öffnen.
Wanddicke und Durchmesser außer Toleranz
Ursachen und Maßnahmen
Ein Schlauch 8 × 1 mm misst auf einer Seite 0,82 mm Wand, gegenüber 1,15 mm – die Wand ist exzentrisch. Oder der Außendurchmesser schwankt in regelmäßigen Abständen. Beim Kunden hält der Stecker nicht dicht, der Berstdruck ist zu niedrig, oder das Profil passt nicht in die Aufnahme.
- Düse nach der Reinigung von Hand zentriert, ohne die Wanddickenverteilung am Anfahrstück zu messen (Anfahrprotokoll ohne Messwerte)
- Raupenabzug rutscht oder Riemen verschlissen: Die Abzugsgeschwindigkeit schwankt
- Massedruck pulsiert, weil der Einzug ungleichmäßig fördert
- Zentrierschrauben der Düse lockern sich durch Wärmedehnung
- Granulatcharge mit abweichendem Schmelzindex (MFR, Maß für die Fließfähigkeit der Schmelze): Der Strang quillt anders aus der Düse
- Mahlgut mit anderer Schüttdichte: Der Einzug schwankt
- Vakuum und Wassertemperatur der Kalibrierung nicht je Artikel gespeichert
- Durchmesser über den Abzug geregelt, ohne die Wanddicke zu messen
- Inline nur der Außendurchmesser per Laser, die Wanddicke nur an Bundanfang und Bundende
- Wanddicke mit Messschieber am weichen Schlauch: Die Messkraft drückt das Material ein
- Kühlwassertemperatur im Vakuumtank schwankt im Tagesverlauf
Nicht entdeckt, weil
- Der Laser misst den Außendurchmesser, nicht die Exzentrizität
- Wanddicke nur an den Bundenden geprüft
- Ultraschall-Wanddickenmessung vorhanden, ihre Alarmgrenzen liegen aber außerhalb der Toleranz
D3 · sofort
- Bunde nach Linie, Zeit und Meterstand sperren, auch beim Kunden
- Wanddicke an Anfang, Mitte und Ende jedes Bundes an vier Umfangsstellen am Querschnitt messen (Messmikroskop)
- Bunde mit Befund verschrotten; dem Kunden ein Clean Date nennen – das Lieferdatum, ab dem nur noch geprüfte Ware kommt
D5 · dauerhaft
- Inline-Wanddickenmessung per Ultraschall oder Röntgen mit Alarm innerhalb der Toleranz und Markierung der Fehlerstelle am Strang
- Gravimetrische Dosierung oder Schmelzepumpe für gleichmäßigen Durchsatz
- Anfahrfreigabe nur mit gemessener Wanddickenverteilung am Querschnitt
D6 · Wirksamkeit: Prozessfähigkeit der kleinsten Wanddicke über 20 Bunde aus drei Granulatchargen: cpk mindestens 1,33, wie es viele Kunden verlangen (der cpk-Wert sagt, mit welchem Abstand der Prozess die Toleranzgrenzen einhält); vier Wochen ohne unbearbeiteten Alarm der Inline-Messung; drei Monate ohne Befund beim Kunden.
Stippen, Gelteilchen und schwarze Punkte
Ursachen und Maßnahmen
Glasige Knötchen (Gelteilchen: nicht aufgeschmolzene oder vernetzte Teilchen) oder schwarze und braune Punkte aus zersetztem Material in der Wand oder an der Oberfläche. Beim Kunden: Sichtfehler, Schwachstelle beim Biegen und im Berstdruck, eine Dichtung liegt nicht an.
- Spülen beim Material- oder Farbwechsel abgekürzt (Spülmenge im Protokoll unter Vorgabe)
- Totzonen in Düse, Adapter oder Siebwechsler: Material bleibt lange heiß und zersetzt sich
- Sieb mit zu grober Maschenweite oder gerissen
- Temperaturregelung einer Zone schwingt über
- Mahlgut mit verbrannten Anfahrbrocken
- Granulat mit Fremdpolymer verunreinigt
- Bei PVC: Stabilisierung reicht für die Verweilzeit nicht
- Linie bei Stillstand mit Material auf Temperatur gehalten
- Kein Reinigungsintervall für Düse und Siebwechsler
- Kein Inline-Oberflächenscanner
- Sichtprüfung nur am Bundende
- Offener Granulattrichter neben einer anderen Linie: Fremdgranulat und Staub fallen hinein
Nicht entdeckt, weil
- Stippen kommen sporadisch, die Stichprobe am Bundende trifft sie nicht
- Bei dunklen Farben sind schwarze Punkte kaum zu sehen
- Keine Kamera und kein Scanner an der Linie
D3 · sofort
- Alles vom ersten Befund bis zur Reinigung der Düse sperren
- Abrollen und Prüfen am Lichttisch oder mit Kamera nach Grenzmuster – einem mit dem Kunden abgestimmten Teil, das die Grenze zwischen gut und schlecht zeigt
D5 · dauerhaft
- Düse und Adapter strömungsgünstig nacharbeiten, Totzonen beseitigen; Reinigungsintervall nach Laufzeit
- Siebwechsler mit Überwachung des Druckunterschieds
- Nur Mahlgut aus sauberem Produkt, Anfahrbrocken nie ins Mahlgut
- Stillstandsprozedur mit Temperaturabsenkung oder Spülen
D6 · Wirksamkeit: Inline-Scanner: Stippen je 1.000 m über vier Wochen unter dem vereinbarten Grenzwert; drei Monate ohne Befund beim Kunden.
Blasen und Sprödigkeit durch Feuchte
Ursachen und Maßnahmen
Kleine Blasen in der Wand, schlierige, raue Oberfläche, im Querschnitt Hohlräume. Bei Polyamid, PBT oder TPU spaltet Wasser in der Schmelze die Molekülketten (Hydrolyse) – die Leitung sieht fast normal aus, wird aber spröde und bricht beim Biegen, beim Aufstecken der Kupplung oder in der Kälteschlagprüfung.
- Trockner nach Materialwechsel nicht auf das neue Material umgestellt: Temperatur und Zeit stammen aus dem Rezept des vorigen Materials
- Trockenmittel des Trockenlufttrockners gesättigt oder Regenerationsheizung defekt: Der Taupunkt steigt
- Lange, undichte Förderleitung vom Trockner zur Linie: Das Granulat nimmt wieder Feuchte auf
- Sack oder Oktabin nach dem Öffnen offen gestanden
- Masterbatch mit feuchteempfindlichem Trägermaterial nicht getrocknet
- Verweilzeit im Trockner bei erhöhtem Durchsatz zu kurz
- Keine Restfeuchte-Messung vor der Freigabe
- Nur der Taupunkt am Trockner angezeigt, keine Restfeuchte am Einzug
- Biege- oder Kälteschlagprüfung nicht im laufenden Prüfplan
- Hohe Luftfeuchte im Sommer, Granulat in der Halle gelagert
Nicht entdeckt, weil
- Hydrolyse senkt die Zähigkeit, nicht das Maß – die Maßprüfung findet nichts
- Berstdruck bei Raumtemperatur besteht oft noch, die Kälteschlagprüfung nicht
- Trockneralarm nur als Hinweis eingestellt, die Linie läuft weiter
D3 · sofort
- Bunde ab dem Trockner- oder Materialwechsel sperren
- Kälteschlag- oder Biegeprüfung an Abschnitten von Anfang, Mitte und Ende jedes Bundes
- Restfeuchte des Granulats im Trichter messen; Clean Date nennen
D5 · dauerhaft
- Restfeuchte am Einzug vor jedem Anfahren und je Schicht messen, Grenzwert aus dem Datenblatt des Granulats im Prüfplan
- Taupunktalarm des Trockners verriegelt die Materialförderung zur Linie
- Geschlossene Förderung, Gebinde nach dem Öffnen verschließen
D6 · Wirksamkeit: Restfeuchte je Schicht über sechs Wochen unter dem Grenzwert; Kälteschlagprüfung je Bund ohne Bruch; drei Monate ohne Bruch beim Kunden.
Riefen, Düsenlinien und Schmelzbruch
Ursachen und Maßnahmen
Längsriefen an immer derselben Stelle des Umfangs (Düsenlinien), eine matte, raue Oberfläche wie Haifischhaut oder eine spiralige Verzerrung des Strangs bei hoher Abzugsgeschwindigkeit (Schmelzbruch). Beim Kunden dichtet der Schlauch am Stecker nicht, ein Sichtprofil wird abgelehnt.
- Düsenlippe beim Reinigen mit einem Stahlspachtel verkratzt – ein Reinigungswerkzeug ist nicht festgelegt
- Ablagerungen am Düsenaustritt ziehen Riefen
- Kalibrierhülse verkratzt oder Vakuumschlitze verstopft
- Granulatcharge mit anderem Fließverhalten: Der Schmelzbruch setzt bei niedrigerer Geschwindigkeit ein
- Verarbeitungshilfe in der Charge fehlt oder zu niedrig dosiert
- Abzugsgeschwindigkeit erhöht, ohne Massetemperatur und Durchsatz anzupassen: Die Scherung in der Düse wird zu hoch
- Kein Reinigungsintervall für die Düse
- Oberfläche nur visuell, ohne Grenzmuster
- Rauheit der Dichtfläche nicht gemessen
- Kalk- oder Algenablagerungen im Kühlwasser drücken sich in die noch weiche Oberfläche
Nicht entdeckt, weil
- Feine Riefen sind bei Hallenlicht kaum zu sehen
- Oberfläche nur am Bundanfang geprüft
- Oberfläche steht nicht als Merkmal im Prüfplan
D3 · sofort
- Sperren; Prüfung unter Streiflicht mit Grenzmuster
- Dichtheitsprüfung an Stichproben mit dem Gegenstück des Kunden
- Düse reinigen und polieren, bevor wieder geliefert wird
D5 · dauerhaft
- Reinigungsintervall der Düse nach Laufzeit, Reinigung mit Messing- oder Kunststoffwerkzeug
- Prozessfenster für Abzugsgeschwindigkeit und Massetemperatur je Artikel im Rezept sperren
- Kühlwasseraufbereitung und Reinigung der Tanks im Wartungsplan
D6 · Wirksamkeit: Kamera-Oberflächenprüfung: Anzeigen je 1.000 m über vier Wochen unter dem Grenzwert; drei Monate ohne Dichtheitsbefund beim Kunden.
Verzug, Krümmung und Verdrehung von Profilen
Ursachen und Maßnahmen
Ein Profilstab liegt nicht gerade auf dem Messtisch, verdreht sich über die Länge oder seine Schenkel stehen nicht im Winkel. Beim Kunden lässt sich das Profil nicht in die Nut einziehen, an der Montage bleibt ein Spalt.
- Sprühdüsen im Kühlbad nach der Reinigung ohne Markierung wieder eingebaut – die Position hängt davon ab, wer montiert
- Einseitig verstopfte Sprühdüsen kühlen das Profil ungleich
- Kalibrierung und Abzug fluchten nicht
- Vakuum der Kalibrierung schwankt
- Teilkristalline Werkstoffe wie PP und PE kristallisieren bei ungleicher Abkühlung unterschiedlich nach und schwinden verschieden
- Profil mit stark verschiedenen Wanddicken: Die dicke Wand kühlt langsamer und schwindet mehr
- Stäbe nach dem Ablängen warm gestapelt
- Nur der Querschnitt gemessen, nicht Geradheit und Verdrehung über die Länge
- Messung direkt nach der Säge – der Verzug entsteht erst beim Abkühlen
- Lagerung in der Sonne oder bei hoher Hallentemperatur
Nicht entdeckt, weil
- Profil warm direkt nach der Säge gemessen
- Die Prüfvorrichtung erfasst den Querschnitt, nicht die Länge
- Kein Lagerversuch bei der Bemusterung
D3 · sofort
- Sperren; Geradheit und Verdrehung auf der Richtplatte oder in einer Lehre nach Abkühlung auf Raumtemperatur prüfen
- Profile liegend in voller Länge lagern und versenden
D5 · dauerhaft
- Feste, gekennzeichnete Düsenpositionen in der Kühlstrecke, Durchfluss je Kühlkreis überwacht
- Wanddicken des Profils mit dem Kunden angleichen, wo die Funktion es zulässt
- Abkühlzeit vor dem Bündeln und Verpackung mit Stützen
D6 · Wirksamkeit: Geradheit und Verdrehung an fünf Stäben je Schicht, gemessen nach 24 Stunden, über vier Wochen in Toleranz; drei Monate ohne Montagebefund beim Kunden.
Länge außer Toleranz und Nachschwindung
Ursachen und Maßnahmen
Abgelängte Schläuche und Profile sind beim Kunden kürzer als in der eigenen Ausgangsprüfung, oder die Länge streut. Extrudate schwinden nach dem Ablängen weiter, vor allem, wenn sie warm und unter starkem Zug abgezogen wurden: Die eingefrorene Ausrichtung der Molekülketten baut sich langsam ab.
- Längenanschlag der Säge nach Artikelwechsel eingestellt, ohne das erste Teil nach Abkühlung zu messen
- Messrad der Längenmessung rutscht oder ist verschmutzt
- Mitlaufende Säge schneidet bei schwankender Abzugsgeschwindigkeit ungenau
- Charge mit anderer Neigung zur Nachschwindung
- Abzug deutlich schneller als der Austritt aus der Düse (hoher Verstreckgrad): mehr Ausrichtung, mehr Nachschwindung
- Länge warm gemessen, ohne Korrektur für die Schwindung
- Längenprüfung direkt nach der Säge statt nach Lagerung bei Raumtemperatur
- Biegeschlaffer Schlauch mit dem Maßband ohne Spannvorrichtung gemessen
- Temperaturwechsel bei Transport und Lagerung: Kunststoffe dehnen sich mit der Temperatur deutlich stärker als Metall
Nicht entdeckt, weil
- Prüfung warm direkt nach dem Schneiden
- Nachschwindung nie über die Zeit gemessen
- Zusammenhang von Verstreckgrad und Länge nicht bekannt
D3 · sofort
- Sperren; Länge an gelagerten Stichproben je Bund messen
- Messung beim Kunden an seiner Station gegenprüfen, um Messunterschiede auszuschließen
D5 · dauerhaft
- Nachschwindung je Artikel messen (Länge nach 0, 1, 24 und 72 Stunden) und die Zuschnittlänge danach festlegen
- Verstreckgrad im Rezept begrenzen
- Messrad in die Wartung, Erstteilfreigabe erst nach Abkühlung
D6 · Wirksamkeit: Länge nach 24 Stunden an zehn Teilen je Schicht über vier Wochen mit cpk mindestens 1,33; drei Monate ohne Längenbefund beim Kunden.
Farbabweichung
Ursachen und Maßnahmen
Profile oder Schläuche einer Lieferung haben einen anderen Farbton als das Muster oder als die letzte Lieferung. Beim Kunden fällt es auf, wenn Teile verschiedener Lieferungen nebeneinander verbaut werden, oder wenn eine Farbe eine Leitung kennzeichnet.
- Masterbatch-Charge gewechselt, ohne Farbabgleich am Anfahrstück
- Volumetrische Dosierung des Masterbatch: Schnecke verschlissen oder Schüttdichte geändert
- Massetemperatur zu hoch: Polymer oder Pigment verfärbt sich
- Masterbatch-Charge an der Grenze ihrer Toleranz
- Eigenfarbe des Grundpolymers schwankt
- Mahlgutanteil schwankt
- Kein Grenzmuster hell und dunkel
- Mahlgutanteil nicht festgelegt
- Farbe nur visuell unter Hallenlicht, ohne Normlicht
- Kein Farbmessgerät: Der Farbabstand ΔE (Maß dafür, wie weit zwei Farben auseinanderliegen) wird nicht bestimmt
- Licht an der Prüfstelle wechselt zwischen Tageslicht und Leuchtstoffröhre
Nicht entdeckt, weil
- Visuelle Prüfung ohne Normlicht und ohne Vergleichsmuster
- Manche Farbpaare sehen unter einem Licht gleich aus und unter einem anderen verschieden – die Abweichung zeigt sich erst beim Kunden
D3 · sofort
- Sperren; Farbmessung je Bund gegen die Referenz, Freigabe innerhalb der vereinbarten Grenze
- Mit dem Kunden vereinbaren, dass Teile aus verschiedenen Bunden nicht nebeneinander verbaut werden, bis der Fall geklärt ist
D5 · dauerhaft
- Gravimetrische Dosierung des Masterbatch mit Alarm
- Farbmessgerät an der Linie, ΔE-Grenze mit dem Kunden vereinbart und im Prüfplan
- Mahlgutanteil festlegen und dosieren
D6 · Wirksamkeit: ΔE je Bund über acht Wochen unter der vereinbarten Grenze; drei Monate ohne Farbreklamation.
Beispiel-8D: Fiktiver Fall: Spröde Polyamidleitung nach einem Trocknerdefekt
Ein erfundener Fall – Zahlen, Firmen und Teile sind ausgedacht. So sieht ein Bericht aus, den der Kunde beim ersten Mal annimmt.
Team: Qualitätsleitung (Leitung des 8D), Linienverantwortlicher Extrusion Linie 3, Verfahrenstechnik, Labor, Instandhaltung, Kundenbetreuung. Erste Sitzung am Tag der Meldung.
Ein Tier-1 meldet am 03.11.: Beim Aufstecken der Schnellkupplung reißen Leitungen aus PA12 (8 × 1 mm) ein; in seiner Kälteschlagprüfung bei −40 °C brechen 7 von 10 Abschnitten. Geliefert wurden 18 Bunde zu je 500 m aus KW 43. Maße und Oberfläche sind in Ordnung, im Querschnitt zeigen sich vereinzelt feine Blasen. Ist: Bunde 2610-07 bis 2610-12 von Linie 3, gefertigt vom 20.10., 14:00 Uhr, bis 22.10., 06:00 Uhr. Ist nicht: Bunde davor und danach von Linie 3, Linie 2 mit derselben Granulatcharge, aber eigenem Trockner.
Liefersperre am selben Tag. Beim Kunden 14 noch nicht verarbeitete Bunde gesperrt; aus 4 bereits verarbeiteten Bunden sind 1.300 Leitungen konfektioniert, die der Kunde über die Bundnummer auf dem Etikett findet und sperrt. Im eigenen Lager 5 Bunde derselben Woche gesperrt. Kälteschlagprüfung bei −40 °C an je 10 Abschnitten von Anfang, Mitte und Ende jedes Bundes: Brüche nur in den Bunden 2610-07 bis -12, alle anderen ohne Bruch. Die sechs betroffenen Bunde (3.000 m) werden verschrottet. Zwei davon waren schon verarbeitet; die 650 Leitungen daraus tauscht der Kunde gegen Leitungen aus geprüften Bunden. Geprüfte Bunde tragen ein Etikett mit 8D-Nummer. Clean Date: Lieferung vom 07.11.
Auftreten: Seit dem 20.10. war die Regenerationsheizung des Trockners an Linie 3 defekt. Der Taupunkt der Trockenluft stieg laut Aufzeichnung von −40 °C auf −8 °C, das Granulat kam feucht in die Schmelze, und das Wasser hat die Molekülketten verkürzt. Beleg: Granulat derselben Charge im Trockner mit abgeklemmter Heizung getrocknet, Restfeuchte 0,19 % statt höchstens 0,10 %; daraus extrudierte Abschnitte brechen in 8 von 10 Kälteschlagversuchen, nach Reparatur in 0 von 10. Warum lief die Linie weiter? Der Trockneralarm ist nur als Hinweis eingestellt und wurde quittiert; der Taupunkt hat keinen Grenzwert, der die Förderung stoppt. Nicht-Entdecken: Der Prüfplan enthält Laser-Durchmesser inline, Wanddicke an den Bundenden, Sichtprüfung und Berstdruck bei Raumtemperatur je Schicht. Die Feuchte senkt aber vor allem die Kältezähigkeit, nicht Maß und Berstdruck. Die Kälteschlagprüfung lief nur bei der Bemusterung, die Restfeuchte wurde nie gemessen.
1. Taupunkt über −20 °C stoppt die Materialförderung zur Linie – Instandhaltung, bis 14.11. 2. Restfeuchte am Einzug bei jedem Anfahren und je Schicht, Grenzwert im Prüfplan – Qualitätsplanung, bis 14.11. 3. Kälteschlagprüfung an drei Abschnitten je Bund bis zum Wirksamkeitsnachweis, danach einmal je Schicht – Labor, ab sofort.
Ab 17.11. über acht Wochen: Die Verriegelung hat zweimal ausgelöst und die Förderung gestoppt, bevor feuchtes Granulat die Linie erreichte. Restfeuchte durchgehend 0,03 bis 0,06 %. Kälteschlagprüfung an 1.260 Abschnitten ohne Bruch. Der Kunde meldet drei Monate nach dem Clean Date keinen Bruch.
Prüfplan auf Revision K, Arbeitsanweisung Materialwechsel AA-EX-004 auf Revision F (Trocknerrezept je Material), Wartungsplan der Trockner um die Prüfung der Regenerationsheizung ergänzt, Prozess-FMEA auf Revision 8. Übertragen auf die Linien 1, 2 und 4 und auf alle feuchteempfindlichen Werkstoffe (PA, PBT, TPU).
Abschlussbesprechung mit dem Team, der Kunde bestätigt den Abschluss. Kosten fiktiv 9.700 Euro für Material, Prüfungen und Austausch beim Kunden. Dank an Labor und Instandhaltung für den Nachstellversuch innerhalb eines Tages.
Eigenen 8D-Report erstellen Bericht gegen 25 Rückweisungsgründe prüfen
Woran 8D-Berichte im Bereich Kunststoffextrusion (Profile, Schläuche) scheitern
- »Materialfehler« oder »Rohstoffcharge« als Ursache ohne Analyse (Schmelzindex, Restfeuchte) und ohne Gegenprobe mit dem Rückstellmuster der Charge.
- Eingrenzung ohne Meterstand und Zeitstempel: Der Kunde muss alle Bunde prüfen.
- Inline-Messung vorhanden, aber Alarmgrenze außerhalb der Toleranz oder quittierbar – und der Bericht erklärt nicht, warum der Fehler trotzdem durchkam.
- Eigene Messung warm an der Linie, Kundenmessung nach Tagen: Die Werte widersprechen sich, und der Bericht klärt den Unterschied nicht.
- »Parameter angepasst« in D5, ohne dass der neue Wert im Rezept gesperrt oder überwacht ist.
- Kein Übertrag in D7 auf andere Linien und Werkstoffe. Vor dem Absenden lohnt der 8D-Check gegen die häufigsten Rückweisungsgründe.
Häufige Fragen
Wie grenze ich die betroffene Menge in der Extrusion ein?
Gehen Sie vom ersten Befund rückwärts bis zur letzten dokumentierten i.O.-Messung desselben Merkmals an derselben Linie und ordnen Sie die Bunde über Zeitstempel und Meterstand zu. Prozessdaten wie Massedruck, Abzugsgeschwindigkeit und Trocknertaupunkt zeigen oft den genauen Beginn. Wie Sie die Sortierung dokumentieren, steht unter Sortierprotokoll.
Warum misst der Kunde andere Maße oder Längen als wir?
Häufig wegen Temperatur und Zeit: Extrudate schwinden nach, und Kunststoff dehnt sich mit der Temperatur stark. Dazu kommt die Messkraft an weichem Material. Messen Sie fünf bis zehn Teile auf beiden Seiten nach gleicher Lagerzeit, bei gleicher Temperatur und mit gleichem Verfahren, und schreiben Sie den Abgleich in D2.
Bei einem Mehrschichtschlauch lösen sich die Schichten. Wo suche ich?
Bei der Haftvermittlerschicht: Ist ihr Extruder zu niedrig dosiert, fehlt sie stellenweise. Weitere Ursachen sind zu große Temperaturunterschiede der Schichten im Werkzeug, Feuchte im Granulat einer Schicht und eine Werkstoffpaarung, die ohne Haftvermittler nicht haftet. Prüfen Sie die Schichtdicken am Querschnitt und die Haftung mit einem Schälversuch je Bund.
Gehört das Mahlgut in den 8D-Report?
Ja, wenn Sie Mahlgut einsetzen. Anteil, Herkunft und Zustand sind Einflussgrößen in der Gruppe Material und erklären oft Stippen, Farb- und Maßschwankungen. Schreiben Sie in D2, mit welchem Mahlgutanteil die betroffenen Bunde gefertigt wurden.
Reklamationen im Bereich Kunststoffextrusion (Profile, Schläuche) in der Frist beantworten.
irot 8D liest die Mail des Kunden, rechnet die Fristen und prüft den Bericht vor dem Versand. Zwei Reklamationen im Jahr sind kostenlos.