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Ist/Ist-nicht-Analyse: das Problem eingrenzen, bevor Sie Ursachen suchen
Sie sehen, wie die Ist/Ist-nicht-Analyse (englisch Is/Is-not) aufgebaut ist, wie eine ausgefüllte Tabelle für einen Fertigungsfehler aussieht und wie Sie damit falsche Ursachen streichen, bevor Sie Zeit in ihre Prüfung stecken.
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Wozu die Ist/Ist-nicht-Analyse dient
Die Ist/Ist-nicht-Analyse stellt zwei Dinge nebeneinander: wo, wann und wie der Fehler auftritt (»Ist«) – und wo, wann und wie er auftreten könnte, es aber nicht tut (»Ist nicht«). Der Vergleich ist der Kern. Was die Ist-Seite von der Ist-nicht-Seite unterscheidet, zeigt auf die Ursache.
Im 8D-Bericht gehört die Analyse in D2, die Problembeschreibung. Sie macht aus einer Reklamation wie »Rastnasen brechen« eine Beschreibung, mit der ein Team arbeiten kann. In D4, der Ursachenanalyse, nutzen Sie dieselbe Tabelle als Prüfstein: Eine Ursache, die nicht erklärt, warum der Fehler auf der Ist-nicht-Seite fehlt, ist nicht die ganze Ursache.
Der Nutzen ist praktisch: Jede Zeile, in der Ist und Ist-nicht sauber getrennt sind, streicht mögliche Ursachen. Wer vor dem Ishikawa-Diagramm eine gute Ist/Ist-nicht-Tabelle hat, muss oft nur noch wenige Hypothesen prüfen statt einer langen Liste.
Die vier Fragegruppen
Die Analyse folgt vier Fragegruppen: Was, Wo, Wann und Wie viel. Zu jeder gehören mehrere Zeilen; nicht jede Zeile passt zu jedem Fehler. Lassen Sie unpassende Zeilen weg, statt sie mit Allgemeinplätzen zu füllen.
| Fragegruppe | Ist: Wo tritt der Fehler auf? | Ist nicht: Wo könnte er auftreten, tut es aber nicht? |
|---|---|---|
| Was – Objekt | Welche Teilenummer, Variante, Kavität, Charge ist betroffen? | Welche ähnlichen Teile, Varianten, Kavitäten, Chargen sind es nicht? |
| Was – Fehler | Wie sieht der Fehler genau aus? | Welche anderen Fehlerbilder wären denkbar, treten aber nicht auf? |
| Wo – am Teil | An welcher Stelle des Teils? | An welchen vergleichbaren Stellen nicht? |
| Wo – im Ablauf | Wo wurde der Fehler entdeckt? | Wo hätte er entdeckt werden können, wurde es aber nicht? |
| Wann – zuerst | Ab welchem Fertigungsdatum, Los, Werkzeugstand? | Welche Fertigung davor ist fehlerfrei? |
| Wann – Muster | Gibt es ein Muster: Schicht, Anfahren, Wochentag, nach Wartung? | Welche Schichten oder Zeiten sind nicht betroffen? |
| Wie viel – Umfang | Wie viele Teile, welcher Anteil, wie viele Fehler je Teil? | Welcher Umfang wäre denkbar, liegt aber nicht vor? |
| Wie viel – Verlauf | Steigt, fällt oder bleibt die Fehlerrate gleich? | Welcher Verlauf liegt nicht vor? |
Ausgefülltes Beispiel aus dem Spritzguss
Fiktiver Fall: Ein Spritzgießer fertigt Steckergehäuse aus PA66 mit 30 % Glasfaser (PA66-GF30) auf einem 4-fach-Werkzeug. Jedes Gehäuse hat links und rechts eine Rastnase. Der Kunde meldet am 02.10., dass bei der Montage Rastnasen abbrechen. Unter 9.600 Teilen aus zwei Lieferungen findet er 63 Gehäuse mit gebrochener Rastnase.
Das Team sperrt und prüft den eigenen Bestand ab Fertigungsdatum 01.09., insgesamt 24.000 Teile, mit einer Rastkraftprüfung. Für jedes Fehlteil notiert es die eingespritzte Kavitätennummer und das Fertigungsdatum vom Behälteretikett. Die vierte Spalte hält fest, was an der Ist-Seite besonders ist oder sich dort verändert hat:
| Frage | Ist | Ist nicht | Besonderheit / Veränderung |
|---|---|---|---|
| Was – Objekt | Steckergehäuse aus Kavität 2 | Kavität 1, 3 und 4 (gleiche Geometrie, gleicher Zyklus) | Kavität 2: Formeinsatz der linken Rastnase am 12.09. nach Bruch ersetzt |
| Was – Fehler | Rastnase bricht am Fuß, glatte, spröde Bruchfläche | Kein Verbiegen, kein Bruch an der Spitze, keine Unterfüllung | Bruch an der Stelle mit dem kleinsten Radius |
| Wo – am Teil | Linke Rastnase | Rechte Rastnase (spiegelgleich) | Nur der linke Einsatz wurde getauscht |
| Wo – im Ablauf | Bei der Montage beim Kunden, wenn die Rastnase gespannt wird | Nicht bei der eigenen Endprüfung (Sicht- und Maßprüfung) | Eigene Prüfung belastet die Rastnase nicht |
| Wann – zuerst | Fertigung ab 14.09. | Fertigung vom 01.09. bis 11.09. | Werkzeug lief nach der Reparatur ab 14.09. wieder |
| Wann – Muster | Alle drei Schichten, auch direkt nach dem Anfahren | Keine Häufung in einer Schicht oder nach Stillstand | – |
| Wie viel – Umfang | 211 von 6.000 Teilen aus Kavität 2 (3,5 %) | 0 von 18.000 Teilen aus Kavität 1, 3 und 4 | – |
| Wie viel – Verlauf | Gleichbleibend seit 14.09. | Kein Anstieg über die Zeit | Spricht gegen Verschleiß, für eine feste Änderung |
| Material | Zwei Granulatchargen, beide in Kavität 2 betroffen | Dieselben Chargen in Kavität 1, 3 und 4 ohne Befund | Die Charge ist kein Unterscheidungsmerkmal |
Die Tabelle grenzt den Fehler auf eine Kavität, eine Rastnase und einen Zeitpunkt ein. Ursachen, die alle Kavitäten gleich treffen würden, scheiden damit schon vor jeder Messung aus.
Vom Unterschied zur Ursache
Aus der Tabelle lesen Sie die Besonderheiten der Ist-Seite ab: Kavität 2, linke Rastnase, ab 14.09., gleichbleibend. Dann fragen Sie: Was hat sich genau dort und zu diesem Zeitpunkt verändert? Die Antwort steht in der rechten Spalte: der neue Formeinsatz vom 12.09.
Danach prüfen Sie jede Hypothese gegen die ganze Tabelle. Die Frage lautet immer: Wenn dies die Ursache ist – erklärt sie, warum der Fehler auf der Ist-Seite auftritt, und warum er auf der Ist-nicht-Seite fehlt?
| Hypothese | Erklärt Ist? | Erklärt Ist nicht? | Bewertung |
|---|---|---|---|
| Granulat zu trocken verarbeitet, Teile spröde | Ja, spröder Bruch | Nein: gleiche Charge und gleicher Trockner für alle Kavitäten | Gestrichen |
| Nachdruck oder Zykluszeit verändert | Teilweise | Nein: würde alle Kavitäten betreffen | Gestrichen |
| Temperierkreis von Kavität 2 gestört | Ja, nur Kavität 2 | Nein: würde auch die rechte Rastnase betreffen | Gestrichen; Messung bestätigt gleiche Werkzeugtemperatur wie Kavität 1 |
| Ersatzeinsatz links in Kavität 2 weicht von der Zeichnung ab (Radius am Rastnasenfuß) | Ja: Kavität 2, linke Nase, Bruch am Fuß | Ja: andere Kavitäten und rechte Nase haben den alten Einsatz; vor dem 14.09. lief der alte Einsatz | Prüfen |
Prüfung der letzten Hypothese: Der Ersatzeinsatz hat am Rastnasenfuß einen Radius von 0,1 mm, die gültige Zeichnung verlangt 0,5 mm. Der Einsatz war nach einem älteren Zeichnungsstand gefertigt und lag im Ersatzteillager. Mit einem korrigierten Einsatz (Radius 0,5 mm) bestanden 500 Teile aus Kavität 2 die Rastkraftprüfung ohne Befund. Die Ursache für das Auftreten ist bestätigt; warum ein Einsatz mit altem Stand im Lager lag, klärt das Team in der 5-Why-Kette.
So kommen Sie an belastbare Fakten
Eine Ist/Ist-nicht-Tabelle ist nur so gut wie ihre Daten. Was Sie nicht wissen, schreiben Sie als »unbekannt« in die Zelle und machen eine Aufgabe mit Termin daraus. Raten verfälscht die ganze Analyse, weil jede falsche Zeile die falschen Ursachen streicht.
- Fehlteile vom Kunden anfordern und selbst ansehen; Fotos allein reichen selten.
- Rückverfolgung nutzen: Kavitätennummer, Datumsstempel, Behälteretikett, Chargennummer, Maschinennummer.
- Eigenen Bestand prüfen: Lager, Versand, Ware in der Fertigung. Die Ergebnisse der Sortierung aus D3 (Sofortmaßnahmen) sind wertvolle Daten für die Tabelle – vorausgesetzt, Sie notieren je Fehlteil die Herkunft.
- Rückstellmuster vergleichen: Teile aus der Zeit vor dem ersten Auftreten zeigen, wie »gut« aussah.
- Änderungen sammeln: Werkzeugreparaturen, Programmänderungen, neue Vormaterial-Lieferanten, Wartungen, neue Prüfmittel – jeweils mit Datum. Viele Ursachen hängen an einer Veränderung kurz vor dem ersten Fehlteil.
- Vor Ort ansehen: Maschine, Werkzeug, Prüfplatz. Was in der Tabelle steht, sollte jemand aus dem Team selbst gesehen haben.
Typische Fehler
Die meisten schwachen Ist/Ist-nicht-Tabellen scheitern an der Ist-nicht-Spalte. Achten Sie auf diese Punkte:
- Ist nicht als bloßes Gegenteil: »Ist: Teil fehlerhaft – Ist nicht: Teil in Ordnung« sagt nichts. Die Ist-nicht-Spalte nennt, was der Ist-Seite am nächsten liegt und trotzdem fehlerfrei ist: die Nachbarkavität, die spiegelgleiche Rastnase, die Fertigung der Vorwoche.
- Leere Ist-nicht-Spalte: Ohne Vergleich ist es eine Problembeschreibung, keine Analyse.
- Zu grob: »Werk 1« statt »Kavität 2«, »September« statt »ab 14.09.«. Je feiner die Einteilung, desto mehr Ursachen fallen weg.
- Vermutungen statt Befunde: »vermutlich alle Kavitäten« ist kein Eintrag.
- Nicht nachgeführt: Neue Erkenntnisse aus D3 und D4 gehören zurück in die Tabelle.
- Ursache vorweggenommen: »Ist: falscher Einsatz« gehört nicht in D2. Dort stehen beobachtete Fakten; die Erklärung folgt in D4.
Ist/Ist-nicht im 8D-Bericht
In D2 steht die Tabelle vollständig, ergänzt um eine Fehlerbeschreibung in einem Satz und die Kennzahlen: betroffene Menge, Anteil, Zeitraum. Viele Kunden erwarten in D2 genau diese Form; manche Formblätter haben dafür eigene Felder. In D4 verweisen Sie auf die Tabelle und zeigen für jede bestätigte Ursache, dass sie Ist und Ist nicht erklärt.
Die Analyse hilft auch in D3: Ist klar, dass nur Kavität 2 ab dem 14.09. betroffen ist, können Sie die Sortierung gezielt auf diese Teile legen und die übrige Ware schneller freigeben – vorausgesetzt, Sie können die Kavität am Teil sicher erkennen. Bis die Eingrenzung belegt ist, bleibt der ganze verdächtige Bestand gesperrt.
Wie D2 im Gesamtbericht aussieht, zeigt die 8D-Report-Vorlage. Im 8D-Report-Werkzeug füllen Sie den Bericht im Browser aus und drucken ihn als PDF. Wie Sie aus den bestätigten Unterschieden die tiefere Ursache herausarbeiten, zeigt die 5-Why-Methode.
Häufige Fragen
Was bedeutet Is/Is-not?
Is/Is-not ist der englische Name der Ist/Ist-nicht-Analyse. Sie vergleicht, wo, wann und wie ein Fehler auftritt, mit dem, wo er auftreten könnte, aber nicht auftritt. In englischsprachigen 8D-Formularen steht sie meist in D2 (problem description).
Was gehört in die Spalte »Ist nicht«?
Das, was dem Fehler am nächsten liegt und trotzdem fehlerfrei ist: die Nachbarkavität, das spiegelgleiche Merkmal, die andere Maschine mit demselben Programm, die Fertigung vor dem ersten Fehlteil. Das bloße Gegenteil (»Teil in Ordnung«) bringt keine Erkenntnis.
Muss die Ist/Ist-nicht-Analyse im 8D-Bericht stehen?
Ob sie Pflicht ist, hängt vom Formblatt und den Vorgaben Ihres Kunden ab. Viele Kunden erwarten sie in D2. Ohne sie ist eine belastbare Ursachenanalyse in D4 kaum möglich, weil Sie nicht zeigen können, warum Ihre Ursache den Fehler genau dort erklärt, wo er auftritt.
Was tun, wenn sich keine Unterschiede finden?
Dann ist die Einteilung meist zu grob. Unterteilen Sie feiner – Kavität statt Werkzeug, Stunde statt Tag, Merkmal statt Teil – und holen Sie Daten nach. Bleibt das Bild gleichmäßig, ist auch das ein Befund: Die Ursache wirkt dann auf alle Teile gleich, etwa über Material, Programm oder Prüfung.
Was kommt zuerst: Ist/Ist-nicht oder Ishikawa-Diagramm?
Erst Ist/Ist-nicht in D2, dann das Ishikawa-Diagramm in D4. Die Tabelle grenzt das Problem ein; das Diagramm sammelt dann gezielt Ursachen, die zu dieser Eingrenzung passen. Danach prüfen Sie jede Hypothese wieder gegen die Tabelle.