FMEA und 8D: was nach einer Reklamation in die Prozess-FMEA gehört

Was FMEA und 8D verbindet

Die FMEA (Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse) schaut nach vorn: Welche Fehler können entstehen, was folgt daraus, was tun wir dagegen? Der 8D schaut zurück: Ein Fehler ist passiert – warum, und was ändern wir? Beide beschreiben dieselbe Kette aus Fehlerfolge, Fehlerart und Fehlerursache, einmal als Annahme, einmal als Befund.

Eine Kundenreklamation ist deshalb immer auch ein Test der Prozess-FMEA. Entweder stand der Fehler nicht darin, oder er stand darin und war zu günstig bewertet, oder die Maßnahmen, die dort stehen, wurden nicht umgesetzt. Alle drei Befunde gehören in D7 des 8D-Berichts – mit neuer Revision der FMEA.

Umgekehrt hilft die FMEA schon in D4: Die dort aufgeführten Ursachen sind fertige Hypothesen für das Ishikawa-Diagramm. Findet das Team eine Ursache, die in der FMEA fehlt, ist das selbst ein Befund – oft die systemische Ursache, die erklärt, warum niemand an diesen Fehler gedacht hat.

Der Stand der Methode: das AIAG-VDA-FMEA-Handbuch

In der Automobilindustrie erschien 2019 das gemeinsame AIAG-VDA-FMEA-Handbuch (1. Ausgabe, deutsch und englisch). Laut Verlagsbeschreibung legt es keine Anforderungen fest, sondern erläutert Schritte, Aktivitäten und Werkzeuge; verbindlich wird es über die Vorgaben der Kunden. Das frei lesbare Weißbuch des VDA QMC zum Handbuch nennt die Gründe: Lieferanten, die an europäische und nordamerikanische Hersteller liefern, mussten bis dahin nach zwei verschiedenen Handbüchern bewerten.

Für den 8D sind drei Punkte aus dem Weißbuch wichtig. Erstens: Die Aufgabenpriorität (AP) ersetzt die Risikoprioritätszahl (RPZ). Zweitens: In der Prozess-FMEA wird die Bedeutung mit der Auswirkung auf das eigene Werk, das belieferte Werk und – falls bekannt – den Endnutzer betrachtet. Drittens: Der Schritt »Optimierung« umfasst Verantwortlichkeiten und Termine für Maßnahmen, deren Umsetzung und Dokumentation einschließlich Bestätigung der Wirksamkeit. Die sieben Schritte des Handbuchs laut Weißbuch:

• 1. Planung und Vorbereitung
• 2. Strukturanalyse
• 3. Funktionsanalyse
• 4. Fehleranalyse
• 5. Risikoanalyse
• 6. Optimierung
• 7. Ergebnisdokumentation

Wer außerhalb der Automobilindustrie noch mit der RPZ arbeitet, kann alles Folgende genauso anwenden; nur die Priorisierung am Ende unterscheidet sich.

Sechs Fragen an die FMEA nach jeder Reklamation

Nehmen Sie die Prozess-FMEA mit in die D4-Sitzung und beantworten Sie diese Fragen schriftlich. Jede Antwort »nein« ist eine Änderung für D7.

• 1. Steht die Fehlerart drin? Wenn nein: ergänzen, mit Fehlerfolge und allen gefundenen Ursachen – und fragen, warum sie fehlte.
• 2. Steht die gefundene Ursache drin? Oft steht die Fehlerart drin, aber mit einer anderen Ursache. Dann fehlt die Ursache und mit ihr die passende Vermeidungsmaßnahme.
• 3. Stimmt die Bewertung des Auftretens (A)? Der Fehler ist aufgetreten. Eine Bewertung, die ihn als praktisch ausgeschlossen einstuft, war zu günstig – unabhängig davon, wie selten er war.
• 4. Stimmt die Bewertung der Entdeckung (E)? Der Fehler ist durch alle Prüfungen gegangen. Die eingetragene Entdeckungsmaßnahme hat ihn nicht gefunden; ihre Bewertung muss das zeigen.
• 5. Stimmt die Bedeutung (B)? Meist bleibt sie gleich. Sie steigt, wenn die Folge beim Kunden schwerer war als angenommen – etwa ein Bandstillstand statt Nacharbeit oder ein Ausfall beim Endnutzer.
• 6. Stehen die Maßnahmen auch im Produktionslenkungsplan und im Prüfplan? Eine Entdeckungsmaßnahme, die nur in der FMEA steht, findet keinen Fehler.

Bewerten in drei Ständen

Ein typischer Fehler beim Nachziehen: Die Bewertung wird an dem Tag gesenkt, an dem die Maßnahme geplant ist. Dann sieht die FMEA besser aus als der Prozess. Halten Sie drei Stände auseinander:

Wie die Aufgabenpriorität aus B, A und E folgt, legt das Handbuch fest, und Ihre FMEA-Software bildet das ab. Wichtig für den 8D ist nur: Senken Sie keine Bewertung, bevor die Wirksamkeit belegt ist.

Fiktives Beispiel: ungehärtete Bolzen im Versand

Fiktiver Fall. Ein Hersteller von Verbindungselementen liefert einsatzgehärtete Sicherungsbolzen. Der Kunde findet 40 Bolzen mit einer Oberflächenhärte von 210 HV statt mindestens 550 HV; zwei sind beim Fügen abgeschert. D4 ergibt: Ein Behälter mit ungehärteten Bolzen kam aus der Pufferzone vor der Härterei direkt in den Versand. Die Behälter vor und nach dem Härten sehen gleich aus, der Status stand nur auf einem handgeschriebenen Zettel. Die Härteprüfung prüft fünf Teile je Härtecharge – an einem Behälter, der nie in der Härterei war, prüft sie nichts.

So sieht die Zeile in der Prozess-FMEA aus: vor der Reklamation, als ehrliche Ist-Bewertung nach D4 und nach dem Wirksamkeitsnachweis. Bewertet ist auf der üblichen Skala von 1 bis 10; die Zahlen sind ausgedacht.

Die Bedeutung bleibt bei 8, weil die Folge schon vorher richtig eingeschätzt war. Neu ist die Ursache – und dass die alte Entdeckungsmaßnahme für diese Ursache blind war. Genau das muss die Ist-Bewertung zeigen.

Maßnahmen richtig eintragen

Jede Abstellmaßnahme aus D5 gehört an eine Stelle in der FMEA, und zwar an die richtige: Was das Auftreten verhindert, ist eine Vermeidungsmaßnahme; was das Nicht-Entdecken beseitigt, ist eine Entdeckungsmaßnahme. Eine Schulung ist weder das eine noch das andere, solange sie nicht an einem technischen Mittel hängt. Technische Lösungen gegen Versehen beschreibt Poka-Yoke im 8D.

Zu jeder Maßnahme gehören Verantwortlicher (Rolle), Termin, Status und der Nachweis der Wirksamkeit – dieselben Angaben, die der Kunde in D5 und D6 sehen will. Übernehmen Sie sie wortgleich aus dem 8D, dann widersprechen sich die Dokumente nicht.

Danach kommt der Abgleich, an dem es in der Praxis oft hängt: Jede Entdeckungsmaßnahme der FMEA muss mit gleichem Prüfmittel und gleicher Häufigkeit im Produktionslenkungsplan und im Prüfplan stehen. Kunden und Auditoren legen die drei Dokumente nebeneinander und vergleichen Zeile für Zeile.

Übertragen: Schwesterteile, Basis-FMEA, Lessons Learned

Eine Reklamation an einem Teil zeigt fast immer eine Lücke, die auch an anderen Teilen besteht. In D7 fragen Sie deshalb: Welche anderen Prozess-FMEAs enthalten denselben Ablauf? Im Beispiel oben sind das alle Teile, die durch dieselbe Härterei und denselben Puffer laufen – nicht nur der reklamierte Bolzen.

Am weitesten reicht der Eintrag in die Basis-FMEA (auch Familien- oder Muster-FMEA). Laut Weißbuch des VDA QMC enthalten Basis-FMEAs Erkenntnisse des Unternehmens aus früheren Entwicklungen und sind damit ein geeigneter Ausgangspunkt für neue FMEA-Projekte. Was dort steht, haben neue Teile von Anfang an.

Lessons Learned sind der Satz, den ein Kollege beim nächsten Neuteil lesen soll. Gut ist er, wenn er eine Regel enthält, nicht eine Geschichte:

• Schwach: »Bei Teilenummer 4711 kam es zu Härteproblemen.«
• Besser: »Behälter vor und nach einem Sonderprozess (Härten, Beschichten) unterscheiden sich in der Farbe; der Status wird gescannt, nicht geschrieben.«
• Ablage: in der Basis-FMEA und in der Checkliste für Neuteile und Serienanlauf, nicht nur im 8D-Ordner.

Mehr zu D7 und D8 steht unter D7 und D8: vorbeugen und abschließen.

Typische Fehler beim Nachziehen der FMEA

Diese Schwächen fallen Kunden beim Lesen von D7 oder im Audit auf:

• Nur die Revisionsnummer erhöht, Inhalt unverändert.
• Bewertung gesenkt, bevor die Wirksamkeit belegt ist.
• »Mitarbeiterfehler« als Ursache eingetragen – in der FMEA genauso unbrauchbar wie im 8D.
• »Werkerselbstprüfung« oder »Sichtprüfung« mit einer sehr guten Entdeckungsbewertung.
• Neue Ursache nur in der FMEA des reklamierten Teils, nicht in den Schwester-FMEAs und der Basis-FMEA.
• FMEA, Produktionslenkungsplan und Prüfplan widersprechen sich in Prüfmittel oder Häufigkeit.
• Die Design-FMEA bleibt unberührt, obwohl die Ursache in der Konstruktion lag.

Häufige Fragen