Branche · Kunststoffspritzguss
8D-Report im Kunststoffspritzguss
Spritzgussteile sind Gehäuse, Halter, Clips, Steckergehäuse, Abdeckungen und Sichtteile – aus PA66 GF30, POM, PBT, PP oder PC/ABS. Reklamiert wird, was die Montage stört (der Clip rastet nicht, die Rastnase bricht, Grat klemmt) oder was der Kunde sieht (Schlieren, Einfallstellen, schwarze Punkte). Maßfehler zeigen sich oft erst Stunden nach dem Spritzen, weil Kunststoff nachschwindet und Polyamid Wasser aufnimmt.
Für den 8D ist die Formnestnummer die erste Frage. Bei einem Vierfachwerkzeug betrifft ein Fehler oft nur ein Nest – eine zugesetzte Entlüftung, eine zu kalte Heißkanaldüse. Mit Formnestnummer, Datumsuhr (im Werkzeug eingeformtes Fertigungsdatum) und den Prozessdaten der Maschine lässt sich die Menge in D3 eng eingrenzen. Dazu dient der Ist/Ist-nicht-Vergleich: Welche Nester, Tage und Merkmale sind betroffen – und welche vergleichbaren nicht? Ohne diese Angaben muss der Kunde alles sortieren.
Die Ursachen liegen fast immer im Zusammenspiel von Material (Trocknung, Charge, Mahlgut), Werkzeug (Entlüftung, Temperierung, Verschleiß) und Prozess (Einspritzen, Umschalten, Nachdruck, Kühlen). »Prozessschwankung« ist deshalb keine Ursache: Der Kunde erwartet den Parameter, der abwich, und den Beleg aus den Maschinendaten. Für die Sammlung der Ursachen nach den 6M (Mensch, Maschine, Material, Methode, Messung, Mitwelt) hilft das Ishikawa-Diagramm, vor dem Absenden der 8D-Check.
Auf dieser Seite
Typische Fehler im Bereich Kunststoffspritzguss
Für jeden Fehler: woran man ihn erkennt, mögliche Ursachen nach 6M, warum die eigene Prüfung ihn nicht fand, die Sofortmaßnahme (D3), die Abstellmaßnahme (D5) und der Wirksamkeitsnachweis (D6). Alle Ursachen im Ishikawa-Werkzeug öffnen.
Unvollständige Füllung (Füllmangel)
Ursachen und Maßnahmen
Rippe, Rastnase, Schnapphaken oder Rand am Fließwegende nicht ausgeformt, manchmal mit dunkler Brandstelle daneben. Fällt in der Montage auf, wenn der Clip nicht rastet, oder im Wareneingang bei Sicht- und Lehrenprüfung. Häufig ist nur ein Formnest betroffen.
- Einspritzparameter nach einer Störung von Hand geändert und nicht dokumentiert (im Änderungsprotokoll der Maschine nachweisbar)
- Rückströmsperre verschlissen: Das Massepolster (Restschmelze vor der Schnecke) schwankt oder läuft leer
- Heißkanaldüse eines Nestes zu kalt (Heizung oder Thermoelement defekt)
- Fließfähigkeit der Charge niedriger (Schmelze-Massefließrate laut Zeugnis an der Grenze)
- Mahlgutanteil schwankt
- Entlüftung zu klein oder zugesetzt: Eingeschlossene Luft verbrennt (Dieseleffekt) und bremst die Schmelze
- Umschaltpunkt von Einspritzen auf Nachdruck zu früh
- Werkzeugtemperatur unter Sollwert
- Massepolster und Einspritzdruck ohne Toleranzgrenzen überwacht
- Kein Grenzmuster – ein vom Kunden freigegebenes Teil, das die Grenze zwischen gut und schlecht zeigt
- Kühlwassertemperatur schwankt im Sommer, das Werkzeug wird ungleich temperiert
Nicht entdeckt, weil
- Stichprobe aus der gemischten Kiste, Formnest nicht zugeordnet
- Füllmangel auf der verdeckten Unterseite, Sichtprüfung nur oben
- Prozessüberwachung ohne Grenzwerte: Kein Schlechtteil wurde automatisch ausgeschleust
D3 · sofort
- Teile seit dem letzten i.O.-Befund dieses Nests sperren, Datumsuhr zur Eingrenzung nutzen
- Sortierung nach Formnest mit Grenzmuster und Rastlehre
- Betroffenes Nest nach Absprache mit dem Kunden stilllegen
D5 · dauerhaft
- Entlüftungen nacharbeiten und mit Reinigungsintervall nach Schusszahl in den Wartungsplan aufnehmen
- Rückströmsperre tauschen, Verschleiß über den Trend des Massepolsters überwachen
- Toleranzbänder für Massepolster, Einspritzdruck und Füllzeit mit automatischer Schlechtteilweiche
D6 · Wirksamkeit: Teilegewicht je Formnest und Streuung des Massepolsters über vier Wochen stabil; Schlechtteilweiche im Test mit abgesenktem Einspritzdruck ausgelöst; drei Monate ohne Füllmangel beim Kunden.
Einfallstellen und Lunker
Ursachen und Maßnahmen
Mulden auf der Sichtfläche gegenüber Rippen und Domen, sichtbar im Streiflicht. Lunker sind Hohlräume im Inneren dickwandiger Bereiche – im Schnitt oder im Röntgenbild zu sehen, von außen oft nicht. Folge: Optikreklamation oder verminderte Festigkeit.
- Nachdruckzeit bei einer Zyklusoptimierung verkürzt, ohne den Siegelpunkt neu zu bestimmen
- Massepolster zu klein, der Nachdruck wirkt nicht
- Kühlkanal verkalkt, Werkzeug örtlich zu heiß
- Teilkristalline Werkstoffe (PA, POM, PP) schwinden stärker als amorphe
- Chargenwechsel mit anderer Schwindung
- Nachdruck zu niedrig oder endet, bevor der Anschnitt eingefroren ist
- Rippe dicker als etwa 50 bis 60 % der Grundwand (verbreitete Konstruktionsregel)
- Anschnitt zu klein, er friert vor dem dicken Bereich ein
- Sichtprüfung ohne Streiflicht
- Teilegewicht nicht überwacht
- Temperiergerät mit zu kleiner Leistung bei hoher Hallentemperatur
Nicht entdeckt, weil
- Einfallstellen sind nur im Streiflicht sichtbar
- Lunker liegen innen und sind mit Sichtprüfung nicht zu finden
- Kein Grenzmuster für die zulässige Einfalltiefe
D3 · sofort
- Sortierung unter Streiflicht mit vom Kunden freigegebenem Grenzmuster
- Teilegewicht zur Eingrenzung: Teile unter der Gewichtsgrenze sind Lunker-Verdacht, Röntgenstichprobe zur Bestätigung
D5 · dauerhaft
- Nachdruckzeit über Siegelpunktbestimmung festlegen (Teilegewicht über der Nachdruckzeit auftragen) und gegen Verstellen sperren
- Kühlkanäle reinigen, Durchfluss je Kreis überwachen
- Anschnitt vergrößern – Werkzeugänderung erst nach Freigabe durch den Kunden
D6 · Wirksamkeit: Teilegewicht mit cpk mindestens 1,33 über drei Lose (der cpk-Wert sagt, mit welchem Abstand der Prozess die Toleranzgrenzen einhält); Streiflicht-Audit von 50 Teilen je Schicht über vier Wochen ohne Befund.
Grat (Schwimmhaut) an Trennebene und Schiebern
Ursachen und Maßnahmen
Dünne Haut an der Trennebene, an Schiebern oder Auswerfern. Sie behindert die Montage, macht Dichtflächen undicht oder bricht ab und wird zum Fremdpartikel in der Baugruppe.
- Beim Rüsten den Datensatz eines anderen Werkzeugs geladen, Schließkraft dadurch zu niedrig
- Schließkraft zu niedrig oder ungleich über die Holme verteilt
- Trennebene durch ein eingeklemmtes Teil beschädigt
- Schieber verschlissen
- Dünnflüssige Schmelzen wie PA oder PBT laufen schon in Spalte von wenigen hundertstel Millimetern
- Umschaltpunkt zu spät: Druckspitze am Ende der Füllung
- Massetemperatur zu hoch
- Werkzeugwartung nach Kalender statt nach Schusszahl
- Trennebene und Schieberbereich nicht im Prüfplan
- Zulässige Grathöhe nicht vereinbart
Nicht entdeckt, weil
- Grat liegt auf der Rückseite oder in Durchbrüchen, die niemand ansieht
- Ohne vereinbarte Grathöhe entscheidet jeder Prüfer anders
D3 · sofort
- Sortierung und Entgraten nach Freigabe des Kunden; zulässige Grathöhe (z. B. höchstens 0,1 mm) schriftlich abstimmen
- Werkzeug ausbauen und Trennebene prüfen
D5 · dauerhaft
- Trennebene nachtuschieren oder aufschweißen und neu einarbeiten
- Werkzeugwartung nach Schusszahl mit Prüfung der Trennebene
- Datensatz wird beim Rüsten über einen Code am Werkzeug geladen, Handauswahl gesperrt
D6 · Wirksamkeit: Grathöhe an 20 Teilen je Formnest wöchentlich über drei Monate unter dem vereinbarten Wert; Rüstprotokolle zeigen in allen Fällen den passenden Datensatz.
Feuchte- und Brandschlieren
Ursachen und Maßnahmen
Silbrige, in Fließrichtung gezogene Streifen (Feuchteschlieren) oder braune bis schwarze Streifen (Brandschlieren). Bei PBT, PC und PA bedeutet Feuchte beim Verarbeiten oft auch Abbau der Molekülketten (Hydrolyse) – das Teil wird spröde, auch wenn man kaum Schlieren sieht.
- Nach dem Materialwechsel Trocknertemperatur und -zeit des vorherigen Materials stehen gelassen
- Trockenmittel gesättigt oder Regeneration defekt: Der Taupunkt der Trockenluft steigt
- Fördergerät zieht feuchte Luft über undichte Leitungen
- Tote Ecken in Zylinder oder Heißkanal: lange Verweilzeit, das Material zersetzt sich
- Angebrochene Säcke offen gelagert
- Restfeuchte vor der Verarbeitung über der Angabe des Materialherstellers
- Trockner zu klein für den Durchsatz: Ein 60-kg-Trichter bei 30 kg/h ergibt 2 Stunden Verweilzeit, das Material braucht 4
- Massetemperatur zu hoch
- Keine Restfeuchtemessung vor dem Produktionsstart
- Taupunkt wird angezeigt, aber nicht überwacht
- Hohe Luftfeuchte im Sommer bei offenem Materialtransport
Nicht entdeckt, weil
- Schlieren auf schwarzen Teilen kaum sichtbar
- Versprödung durch Hydrolyse ist mit Sichtprüfung nicht zu erkennen
- Keine Restfeuchtemessung, also kein Warnsignal vor der Produktion
D3 · sofort
- Sichtprüfung plus Bruch- oder Biegetest an einer Stichprobe je Fertigungsstunde, um den Zeitraum einzugrenzen
- Material neu trocknen und Restfeuchte vor dem Wiederanlauf messen
D5 · dauerhaft
- Restfeuchtemessung vor jeder Freigabe mit Grenzwert je Material im Prüfplan
- Taupunktüberwachung mit Alarm und Sperre der Förderung
- Trocknerparameter an die Materialnummer gekoppelt; Trocknergröße zum Durchsatz nachgerechnet
D6 · Wirksamkeit: Restfeuchte-Protokoll für jede Charge und Taupunktaufzeichnung über acht Wochen innerhalb der Grenzen; Biegetest je Los ohne Bruch.
Maßabweichung und Verzug
Ursachen und Maßnahmen
Rastmaß außer Toleranz, Gehäuse verzogen (Ebenheit), Teil passt nicht in die Aufnahme des Kunden. Häufig ist das Teil direkt nach dem Spritzen gut und beim Kunden schlecht: Kunststoff schwindet nach, Polyamid nimmt Feuchte auf und wächst.
- Kühlzeit zur Zyklusverkürzung abgesenkt (im Maschinenprotokoll nachweisbar)
- Temperiergerät eines Kreises gestört: Düsen- und Auswerferseite ungleich warm
- Glasfasern richten sich in Fließrichtung aus: Längs- und Querschwindung sind verschieden
- Neue Farbe: Pigmente wirken als Keimbildner und ändern Kristallisation und Schwindung
- Warme Teile als Schüttgut gestapelt, sie verziehen sich unter Last
- Messzeitpunkt nach dem Entformen nicht festgelegt
- Warm gemessen statt nach Lagerung bei Raumklima
- Messvorrichtung spannt das Teil gerade und verdeckt den Verzug
- Feuchtes Lager beim Kunden: Polyamid quillt
Nicht entdeckt, weil
- Messung vor der Nachschwindung
- Die Vorrichtung drückt den Verzug weg
- Farbwechsel nicht als Änderung mit Erstteilprüfung behandelt
D3 · sofort
- Sortierung mit Prüflehre nach Lagerung bei Raumklima
- Betroffenes Formnest oder betroffene Farbcharge sperren
D5 · dauerhaft
- Messzeitpunkt im Prüfplan festlegen, z. B. 24 Stunden nach dem Entformen bei Raumklima
- Prozessfenster mit einem Versuchsplan bestimmen, Kühlzeit und Werkzeugtemperatur gegen Verstellen sperren
- Ablage auf Kühlband nach Formnest getrennt; Farbwechsel nur mit Erstteilprüfung
D6 · Wirksamkeit: cpk mindestens 1,33 für die Funktionsmaße je Formnest über drei Lose, gemessen zum festgelegten Zeitpunkt; Abgleich mit der Kundenmessung an zehn Teilen.
Sprödbruch, Weißbruch und Spannungsrisse
Ursachen und Maßnahmen
Die Rastnase bricht bei der Montage, Weißbruch an Biegestellen, Risse an Schraubdomen nach dem Verschrauben oder nach Kontakt mit Fett oder Reiniger. Spannungsrisse durch Medien, bei PC und ABS bekannt, erscheinen oft erst Stunden später.
- Mahlgut von Hand zugemischt, Anteil nicht protokolliert
- Zylinder zu groß für das Schussgewicht: lange Verweilzeit, das Material wird thermisch geschädigt (Faustregel: Dosierweg 1 bis 3 Schneckendurchmesser)
- Spritzfrisches Polyamid ist trocken und spröde, erst die Feuchteaufnahme macht es zäh
- Mahlgutanteil zu hoch oder Mahlgut mehrfach verarbeitet
- Feucht verarbeitetes PBT oder PA durch Hydrolyse geschädigt
- Bindenaht (Zusammenfluss zweier Schmelzefronten) liegt an der Rastnase
- Fett oder Reiniger in der Montage greift den Kunststoff an
- Kein Funktionstest (Rastkraft, Bruchkraft) im Prüfplan, nur Maß und Optik
- Teile im Winter im unbeheizten Lager, Montage bei 5 °C
Nicht entdeckt, weil
- Sprödigkeit ist nicht sichtbar
- Kein Funktionstest im Prüfplan
- Spannungsrisse entstehen erst nach der Auslieferung
D3 · sofort
- Bruchtest an Stichproben je Fertigungsstunde, um den Zeitraum einzugrenzen
- Bei PA nach Freigabe des Kunden Teile vor der Auslieferung konditionieren (gezielt Feuchte aufnehmen lassen)
D5 · dauerhaft
- Maschine mit passendem Zylinder oder kleinerer Schnecke einsetzen
- Mahlgut gravimetrisch dosieren und je Charge protokollieren
- Anschnitt verlegen, damit die Bindenaht nicht an der Rastnase liegt; Rastkraftprüfung in den Prüfplan
D6 · Wirksamkeit: Rastkraft und Bruchkraft je Los über zehn Lose mit Mindestwert und Trend; drei Monate ohne Bruch in der Montage des Kunden.
Schwarze Punkte und Fremdpartikel
Ursachen und Maßnahmen
Dunkle Punkte oder fremdfarbige Partikel in Sicht- und transparenten Teilen. Fällt in der Sichtprüfung des Kunden auf, meist als einzelne Teile über das Los verteilt.
- Mahlgut aus unbeschriftetem Sammelbehälter zurückgeführt
- Verkokte Ablagerungen an Schnecke, Rückströmsperre oder Heißkanal lösen sich
- Verschleiß an Schnecke und Zylinder
- Mahlgut mit Fremdmaterial verunreinigt
- Farbmasterbatch schlecht verteilt
- Heißkanal bleibt in langen Pausen auf voller Temperatur
- Materialwechsel ohne vollständige Reinigung von Trichter und Fördergerät
- Kein Grenzmuster für Anzahl und Größe der Punkte
- Prüfung ohne geeignete Beleuchtung
- Offene Behälter, Schleifstaub aus dem Werkzeugbau nebenan
Nicht entdeckt, weil
- Punkte unter 0,3 mm nur mit Lupe oder im Durchlicht sichtbar
- Einzelfehler werden von einer Stichprobe kaum getroffen
D3 · sofort
- 100-%-Sortierung mit Prüfleuchte und Punktmaßstab (Schmutzkarte)
- Schnecke und Heißkanal reinigen, Mahlgut sperren
D5 · dauerhaft
- Absenkautomatik für Heißkanal und Zylinder in Pausen
- Reinigungsintervall für Schnecke und Heißkanal nach Schusszahl
- Geschlossene Materialförderung und Checkliste für den Materialwechsel
D6 · Wirksamkeit: Fehlerhafte Teile je Million aus Kamera- oder Sichtprüfung über sechs Wochen unter dem vereinbarten Wert, ausgewertet mit dem PPM-Rechner.
Beispiel-8D: Fiktiver Fall: Rastnase nicht ausgeformt, nur Formnest 3
Ein erfundener Fall – Zahlen, Firmen und Teile sind ausgedacht. So sieht ein Bericht aus, den der Kunde beim ersten Mal annimmt.
Team: Qualitätsleitung (Leitung des 8D), Fertigungsleitung Spritzguss, Werkzeugbau, Prozesstechnik, Kundenbetreuung.
Ein Tier-1 meldet am 10.02.: Halter aus PA66 GF30 aus einem Vierfachwerkzeug, 63 Teile mit nicht ausgeformter Rastnase, entdeckt in der Montage. Ist: nur Formnest 3 (Nestnummer im Teil), Datumsuhr ab 28.01., Rastnase am Fließwegende. Ist nicht: Formnester 1, 2 und 4, Teile vor dem 28.01., andere Merkmale am selben Teil. Der 28.01. war der erste Produktionstag nach einer Werkzeugwartung.
Sperrung aller Teile mit Datumsuhr ab 28.01. beim Kunden und im eigenen Lager: 9.600 Teile, davon 2.400 aus Nest 3. Diese werden zu 100 % mit Rastlehre und Grenzmuster geprüft, die Nester 1, 2 und 4 mit je 200 Teilen Stichprobe ohne Befund. Ergebnis: 412 Teile n.i.O. Nest 3 bleibt bis zur Reparatur abgeschaltet, die Liefermenge kommt über eine Zusatzschicht aus den drei übrigen Nestern. Geprüfte Behälter tragen ein Etikett mit 8D-Nummer. Clean Date (ab diesem Lieferdatum nur geprüfte Teile): Lieferung vom 12.02.
Auftreten: Bei der Wartung am 27.01. wurde für Düse 3 eine Ersatzdüse gleicher Bauform, aber mit 250 statt 400 Watt Heizleistung eingebaut. Unter Produktion lief die Regelung dauerhaft mit 100 % Stellgrad und erreichte nur etwa 255 statt 285 °C; die Schmelze erstarrte vor der Rastnase. Warum die falsche Düse? Beide Varianten liegen mit ähnlicher Nummer im selben Fach, der Wartungsplan nennt keine Artikelnummer. Nicht-Entdecken: Das Toleranzband der Heißkanalregelung stand auf ± 40 K, damit beim Anfahren kein Alarm kommt – 30 K Abweichung lösten nichts aus. Die Stichprobe (5 Teile je 2 Stunden) kam aus der gemischten Kiste ohne Nestzuordnung, und die Rastnase liegt auf der Unterseite, geprüft wurde die Sichtseite.
1. Toleranzband nach der Anfahrphase automatisch auf ± 10 K, zusätzlich Alarm bei Stellgrad über 90 % länger als 5 Minuten – Prozesstechnik, bis 20.02. 2. Düsenvarianten auf getrennte Lagerplätze, Artikelnummer und Heizleistung im Wartungsplan, Prüfschritt »Leistung laut Typenschild« bei jedem Tausch – Leitung Werkzeugbau, bis 17.02. 3. Formnestweiche: Teile je Nest in eigenen Behälter, Stichprobe je Nest mit Rastlehre – Fertigungsleitung Spritzguss, bis 24.02.
Vier Wochen nach Umsetzung: Teilegewicht je Nest innerhalb ± 0,5 % des Mittelwerts; Alarmtest mit absichtlich abgesenkter Düsentemperatur löste nach 3 Minuten aus; Stichproben je Nest ohne Befund. Der Kunde meldet drei Monate nach dem Clean Date keinen Füllmangel.
Wartungsplan Heißkanalwerkzeuge WP-WZ-118 auf Revision D, Prüfplan des Halters auf Revision E, Prozess-FMEA auf Revision 9, Ersatzteilliste Heißkanal auf Revision B. Übertragen auf alle elf Heißkanalwerkzeuge im Werk.
Abschluss mit dem Team, der Kunde bestätigt die Wirksamkeit. Sortier- und Zusatzschichtkosten fiktiv 2.150 Euro. Der Fall wird in der Werkzeugbaubesprechung als Beispiel für Ersatzteilverwechslung vorgestellt.
Eigenen 8D-Report erstellen Bericht gegen 25 Rückweisungsgründe prüfen
Woran 8D-Berichte im Bereich Kunststoffspritzguss scheitern
- Formnest nicht angegeben: Die betroffene Menge bleibt unklar, der Kunde sortiert alles.
- »Prozessschwankung« oder »Parameter optimiert« ohne den konkreten Parameter, ohne Maschinendaten und ohne Sperre gegen erneutes Verstellen.
- Werkzeugänderung als Abstellmaßnahme ohne Hinweis auf die Freigabe des Kunden; viele Kunden verlangen, dass Änderungen an Werkzeug oder Material vorher angezeigt und neu bemustert werden.
- Bei Maßreklamationen fehlen Messzeitpunkt und Lagerbedingungen – eigene Werte und Kundenwerte sind nicht vergleichbar.
- Material als Ursache genannt, aber Restfeuchte, Charge und Mahlgutanteil nicht belegt.
- Kein Übertrag auf Schwesterwerkzeuge und auf Werkzeuge mit gleichem Heißkanal oder gleichem Material.
Häufige Fragen
Muss ich im 8D jedes Formnest einzeln betrachten?
Ja, sobald der Fehler nicht in allen Nestern gleich auftritt. Nennen Sie in D2 die betroffenen und die nicht betroffenen Nester. Das ist der schnellste Weg, die Ursache auf ein Bauteil des Werkzeugs einzugrenzen und die Sortiermenge zu verkleinern.
Der Kunde reklamiert die Optik. Wie lege ich fest, was in Ordnung ist?
Mit einem Grenzmuster, das beide Seiten unterschreiben, und festen Prüfbedingungen: Beleuchtung, Abstand, Blickwinkel, Betrachtungszeit. Ohne diese Vereinbarung sortieren Sie nach einem Maßstab, den der Kunde nicht teilt.
Darf ich nach einer Werkzeugänderung einfach weiterliefern?
Das regelt Ihre Vereinbarung mit dem Kunden. Viele Kunden verlangen, dass Werkzeugänderungen vorher angezeigt und die Teile neu bemustert werden. Klären Sie das, bevor Sie die Änderung in D5 als erledigt melden.
Was ist ein guter Wirksamkeitsnachweis bei Einzelfehlern wie schwarzen Punkten?
Eine Fehlerquote über einen festen Zeitraum, z. B. fehlerhafte Teile je Million über sechs Wochen, aus einer Prüfung, die den Fehler tatsächlich findet. Wie Sie die Quote berechnen, zeigt der PPM-Rechner.
Reklamationen im Bereich Kunststoffspritzguss in der Frist beantworten.
irot 8D liest die Mail des Kunden, rechnet die Fristen und prüft den Bericht vor dem Versand. Zwei Reklamationen im Jahr sind kostenlos.