Branche · Kabelkonfektion und Kabelsätze
8D-Report in der Kabelkonfektion
Kabelsätze und konfektionierte Leitungen gehen in Fahrzeuge, Maschinen, Schaltschränke und Haushaltsgeräte. Reklamiert wird meist in der Montage oder im Endtest des Kunden: Leitung in der falschen Kammer, Kontakt nicht eingerastet und beim Stecken zurückgerutscht, Länge außerhalb Toleranz, Unterbrechung oder Wackelkontakt. Am gefährlichsten sind Crimpfehler (Crimpen: Kontakt und Leiter werden kalt miteinander verpresst), die im Endtest noch Kontakt haben und erst nach Vibration oder Korrosion im Feld ausfallen.
Das Besondere am 8D: Kabelsätze entstehen in vielen Handarbeitsschritten mit großer Variantenzahl. Eine Ursache wie »Werker hat falsch gesteckt« weist jeder Kunde zurück; gefragt ist, warum Steckbrett, Prüftisch oder Crimpüberwachung den Fehler zugelassen haben. Für Crimpverbindungen sind Crimphöhe, Abzugskraft und Querschliff (Schnitt durch die Crimpung, poliert und vergrößert) die üblichen Belege. Viele Kunden verweisen auf die IPC/WHMA-A-620 oder auf die Verarbeitungsvorgaben des Kontaktherstellers.
Wichtig ist eine saubere Eingrenzung in D2: welche Variante, welcher Steckverbinder, welche Kammer, welche Crimpmaschine, welcher Prüftisch, welcher Zeitraum. Elektronische Baugruppen am Leitungsende behandelt die Seite Elektronikfertigung; Ursachen ordnen Sie im Ishikawa-Diagramm.
Auf dieser Seite
Typische Fehler im Bereich Kabelkonfektion und Kabelsätze
Für jeden Fehler: woran man ihn erkennt, mögliche Ursachen nach 6M, warum die eigene Prüfung ihn nicht fand, die Sofortmaßnahme (D3), die Abstellmaßnahme (D5) und der Wirksamkeitsnachweis (D6). Alle Ursachen im Ishikawa-Werkzeug öffnen.
Crimpfehler
Ursachen und Maßnahmen
Crimphöhe außerhalb der Vorgabe des Kontaktherstellers, einzelne Litzen außerhalb der Crimphülse, Isolation im Leitercrimp eingeklemmt oder Leiter zu kurz eingeführt (Leiterenden nicht im Sichtfenster). Fällt beim Kunden bei der Abzugsprüfung, im Querschliff oder als Wackelkontakt nach Vibration auf.
- Handcrimpzange ohne Zwangssperre bei Nacharbeit oder Kleinserie
- Crimpstempel oder Amboss verschlissen, die Crimphöhe driftet
- Crimpkraftüberwachung (misst den Kraftverlauf jeder Crimpung) mit zu weiten Grenzen oder nicht neu eingelernt
- Abisolierlänge schwankt durch stumpfe Messer oder rutschende Leitung
- Leitung mit anderem Litzenaufbau als bei der Einstellung (neuer Leitungslieferant)
- Kontakt mit anderer Oberfläche und anderer Crimpvorgabe
- Kontaktband beim Transport verbogen
- Crimphöhe nur beim Rüsten gemessen, nicht nach dem Wechsel von Kontaktrolle oder Leitungsspule
- Kein Querschliff nach Neueinstellung oder Werkzeugwechsel
- Crimphöhe mit normalem Messschieber statt Crimphöhen-Mikrometer gemessen
- Abzugsprüfgerät nicht kalibriert
Nicht entdeckt, weil
- Die Durchgangsprüfung zeigt Kontakt auch bei schlechter Crimpung.
- Grenzen der Crimpkraftüberwachung nach Fehlalarmen geweitet.
- Abstehende Einzellitzen sieht man ohne Lupe nicht.
D3 · sofort
- Alle Leitungen der betroffenen Maschine seit der letzten guten Crimphöhenmessung sperren; Crimphöhe und Sichtprüfung mit Lupe oder Leitungen ersetzen.
- Querschliff an 3 Kontakten je Los zur Bestätigung.
D5 · dauerhaft
- Crimpwerkzeug mit Hubzähler und festem Wechselintervall; Crimphöhe nach jedem Wechsel von Werkzeug, Kontaktrolle und Leitungsspule.
- Grenzen der Crimpkraftüberwachung aus der Einlernphase mit Querschliff begründen, Änderungen nur mit Freigabe.
- Kontakt- und Leitungsdaten im Maschinenprogramm; der Rüstscan prüft die Kombination.
D6 · Wirksamkeit: Crimphöhe als Regelkarte je Maschine über 4 Wochen, Cpk mindestens 1,33; Abzugskraft je Schicht über dem Mindestwert; Ausschleusquote der Crimpkraftüberwachung.
Kontakt nicht eingerastet, Sekundärverriegelung offen
Ursachen und Maßnahmen
Der Kontakt sitzt nicht hinter der Rastlanze im Gehäuse, oder die Sekundärverriegelung (zweite Sicherung, die nach dem Bestücken geschlossen wird) ist offen. Beim Stecken drückt der Gegenstecker den Kontakt zurück: Unterbrechung in der Montage oder später im Feld.
- Einstecken von Hand ohne fühlbaren Einraster bei kleinen Kontakten und dicht belegten Gehäusen
- Prüfadapter mit langen Federkontakten schiebt nicht eingerastete Kontakte beim Prüfen nach vorn
- Prüftisch prüft nur Durchgang, nicht den Sitz des Kontakts
- Rastlanze am Kontakt verbogen
- Gehäusecharge mit engeren Kammern
- Sekundärverriegelung wird nach der elektrischen Prüfung geschlossen
- Keine Rückdrückprüfung je Kontakt
- Prüfadapter ohne Abfrage der Kontaktposition
Nicht entdeckt, weil
- Der Prüfadapter drückt den Kontakt beim Prüfen in Position, der Durchgang stimmt.
- Bei einigen Gehäusen schließt die Sekundärverriegelung auch über einem nicht eingerasteten Kontakt.
D3 · sofort
- Jeden Kontakt im gesperrten Bestand mit leichtem Zug an der Leitung und Sichtprüfung der Verriegelung prüfen.
- Prüfadapter auf Rückdrückwirkung untersuchen: präparierten Satz mit nicht eingerastetem Kontakt prüfen.
D5 · dauerhaft
- Prüfadapter mit Kontaktpositionsprüfung: Der Federkontakt endet vor der Soll-Lage, ein zurückstehender Kontakt hat keinen Durchgang.
- Rückdrückprüfung im Prüftisch oder je Kontakt beim Bestücken.
- Abnahme neuer Prüfadapter nur mit Fehlerprovokation.
D6 · Wirksamkeit: Fehlerprovokation je Schicht mit einem absichtlich nicht eingerasteten Kontakt an jedem Prüftisch; keine Montagereklamation über 3 Monate.
Leitung in falscher Kammer, Adern vertauscht
Ursachen und Maßnahmen
Zwei Leitungen tauschen die Kammer, die Farbe passt nicht zum Kontaktplan, oder eine Leitung steckt im Steckverbinder der Nachbarvariante. Fällt im Endtest des Kunden als Funktionsfehler auf – bei gleichem Potenzial gar nicht, bis zum Service.
- Bestücken nach Papierplan, Kammernummern am Gehäuse sehr klein oder nur einseitig
- Prüftisch prüft Durchgang je Leitung, aber keinen Kurzschluss gegen alle anderen Kammern
- Steckbrett ohne Lichtführung zur richtigen Kammer
- Leitungen gleicher Farbe und gleichen Querschnitts für verschiedene Kammern
- Gehäuse gleicher Bauform mit anderer Codierung im selben Behälter
- Prüfprogramm nach Zeichnungsänderung nicht aktualisiert
- Zeichnungsänderung ohne festen Einsatztermin in der Fertigung
- Prüfprogramm von Hand aus derselben Zeichnung abgetippt wie die Arbeitsanweisung – beide tragen denselben Fehler
Nicht entdeckt, weil
- Das Prüfprogramm hat denselben Fehler wie die Arbeitsanweisung.
- Bei zwei Massen oder gleichem Potenzial ist der Tausch elektrisch nicht messbar.
D3 · sofort
- Alle Sätze der Variante mit korrigiertem Prüfprogramm erneut prüfen; beim Kunden Bestände sperren und nach Bildanleitung sortieren.
- Stand aller Prüfprogramme gegen die aktuelle Zeichnungsrevision prüfen.
D5 · dauerhaft
- Prüfprogramme automatisch aus der Verbindungsliste der Konstruktionsdaten erzeugen.
- Lichtführung am Steckbrett: Nur die Kammer des aktuellen Kontakts leuchtet.
- Eine neue Zeichnungsrevision gilt erst, wenn Prüfprogramm, Steckbrett und Anweisung freigegeben sind.
D6 · Wirksamkeit: Fehlerprovokation mit vertauschter Kammer je Variante; Ausschuss am Prüftisch je Variante; keine Kundenreklamation über 3 Monate.
Länge außerhalb Toleranz, Abzweig an falscher Stelle
Ursachen und Maßnahmen
Leitung zu kurz – der Stecker erreicht den Gegenstecker nur unter Zug – oder zu lang, sodass Schlaufen scheuern. Abzweige, Clips oder Tüllen sitzen außerhalb der Position. Fällt in der Montage des Kunden auf.
- Transportrollen des Ablängautomaten verschlissen, Schlupf
- Gabeln am Steckbrett verschoben, keine Positionsmarken
- Leitung mit anderem Außendurchmesser oder anderer Mantelfläche – der Transport rutscht
- Länge am Kontaktende statt am Bezugspunkt der Zeichnung gemessen
- Steckbrett nach Zeichnungsänderung nicht angepasst
- Maßband an liegender, gebogener Leitung statt Messtisch mit Anschlag
- Längenprüfung nur am Erstteil
- Leitung direkt aus dem kalten Lager verarbeitet, der steife Mantel läuft ungleichmäßig durch den Automaten
Nicht entdeckt, weil
- Die Gabeln des Steckbretts bestimmen die Länge, werden aber nie vermessen.
- Der Bezugspunkt auf der Zeichnung wird unterschiedlich gelesen.
D3 · sofort
- Gesperrten Bestand auf einem Messtisch mit Anschlag prüfen; zu kurze Sätze verschrotten, nicht verlängern.
D5 · dauerhaft
- Ablängautomat mit Längenmessung am Ausgang und Ausschleusung.
- Steckbrett mit festen Positionsmarken, Vermessung in festem Intervall.
- Bezugspunkte als Bild im Arbeitsplan.
D6 · Wirksamkeit: Länge der reklamierten Leitung an 5 Sätzen je Los als Regelkarte über 6 Wochen.
Eingeschnittene Litzen und beschädigte Isolation
Ursachen und Maßnahmen
Beim Abisolieren sind Litzen eingeschnitten oder abgetrennt, oder die Isolation ist eingekerbt, gequetscht oder an scharfen Kanten beschädigt. Folge: kleinerer Querschnitt, Bruch bei Vibration, Isolationsfehler. Fällt bei der Sichtprüfung des Kunden, bei der Hochspannungsprüfung oder im Feld auf.
- Abisolieren von Hand mit Zange ohne Anschlag bei Nacharbeit
- Abisoliermesser falsch eingestellt, verschlissen oder ausgebrochen
- Leitung im Abisolierkopf schlecht zentriert
- Leitung mit dünnerer Isolation oder anderem Leiterdurchmesser als im Programm
- Isolation aus härterem Werkstoff nach Lieferantenwechsel
- Abisolierparameter nicht je Leitungstyp hinterlegt
- Leitungsführung über Kanten am Steckbrett, Kabelbinder zu fest angezogen
- Keine Kontrolle der Litzen unter der Lupe nach Messerwechsel
Nicht entdeckt, weil
- Ein abgetrennter Einzeldraht ist elektrisch nicht messbar.
- Schäden unter Wickelband oder Schlauch sind nicht sichtbar.
D3 · sofort
- Abisolierung an Rückstellmustern und Bestand unter der Lupe prüfen; Isolationsprüfung der gesperrten Sätze, wenn der Prüftisch Hochspannung kann.
D5 · dauerhaft
- Messerposition je Leitungstyp im Programm, Leitungsscan beim Rüsten.
- Messerwechsel nach Schnittzahl, Erstteil nach Wechsel unter der Lupe.
- Kantenschutz am Steckbrett, Bindewerkzeug mit Kraftbegrenzung.
D6 · Wirksamkeit: Litzenprüfung an 10 Abisolierungen je Schicht über 4 Wochen ohne Befund; Isolationsfehler am Prüftisch in ppm.
Einzeladerabdichtung fehlt oder beschädigt
Ursachen und Maßnahmen
Bei abgedichteten Steckverbindern fehlt die Einzeladerdichtung, sitzt schief, ist eingerissen, oder der Kontakt hat die Dichtlippe beim Einstecken verletzt. Folge: Wasser im Stecker, Korrosion, Ausfall nach Wochen oder Monaten im Feld.
- Dichtungsaufschiebeeinheit setzt die Dichtung nicht oder schräg auf, keine Anwesenheitskontrolle
- Isolationscrimp zu stark, Dichtung gequetscht
- Dichtung für einen anderen Leitungsdurchmesser, Farbcode verwechselt
- Dichtungscharge mit abweichender Härte
- Kontakte ohne Werkzeug durch die Dichtmatte gesteckt
- Leitungsdurchmesser liegt teilweise außerhalb des Dichtbereichs
- Keine Kamerakontrolle auf Anwesenheit und Lage der Dichtung
- Dichtheitsprüfung nur bei der Bemusterung
- Dichtungen offen gelagert, verschmutzt oder verformt
Nicht entdeckt, weil
- Der elektrische Endtest erkennt eine fehlende Dichtung nicht.
- Im gesteckten Gehäuse ist die Dichtung nicht mehr sichtbar.
D3 · sofort
- Bestand sperren; wo die Dichtung sichtbar ist, Sichtprüfung, sonst Dichtheitsprüfung an einer Stichprobe und Austausch der betroffenen Steckverbinder.
D5 · dauerhaft
- Kamera oder Sensor an der Dichtungsstation: gecrimpt wird nur mit Dichtung in richtiger Lage.
- Dichtungsfarbe und Leitungsdurchmesser im Rüstscan koppeln.
- Steckwerkzeug für Dichtmatten verpflichtend.
D6 · Wirksamkeit: Dichtheitsprüfung an 5 Steckverbindern je Los über 8 Wochen ohne Befund; Fehlerprovokation an der Kamera je Schicht.
Ultraschallknoten fehlerhaft
Ursachen und Maßnahmen
Mehrere Leitungen sind per Ultraschall zu einem Knoten verschweißt; Litzen sind nicht vollständig verbunden, eine Leitung fehlt im Knoten, oder der Knoten löst sich unter Zug. Fällt bei der Abzugsprüfung, nach Vibration oder als Unterbrechung eines Zweigs auf.
- Leitungen ungleich weit in die Schweißzone eingelegt
- Sonotrode oder Amboss verschlissen, Riffelung abgenutzt
- Überwachung von Energie und Knotenhöhe nicht aktiv
- Verzinnte oder oxidierte Litzen schweißen schlechter als blankes Kupfer
- Querschnittskombination anders als im Programm, z. B. Variante mit zusätzlicher Leitung
- Parameter nicht je Querschnittskombination hinterlegt
- Kein Abzugstest nach Sonotrodenwechsel
- Abzugsprüfung nur an der dünnsten Leitung
- Knotenhöhe kein Prüfmerkmal
Nicht entdeckt, weil
- Die Durchgangsprüfung zeigt Kontakt, solange die Litzen aufeinanderliegen.
- Eine fehlende Leitung fällt nur auf, wenn der Prüftisch diesen Zweig misst.
D3 · sofort
- Knoten im Bestand mit Abzugsprüfung und Sichtprüfung kontrollieren, Querschliff an einer Stichprobe; Neuschweißen nur nach Freigabe.
D5 · dauerhaft
- Knotenhöhe und Energie je Schweißung überwachen, Ausschleusung bei Abweichung.
- Sonotrodenwechsel nach Schweißzahl, danach Abzugstest am Erstteil.
- Parameter je Querschnittskombination mit Rüstscan.
D6 · Wirksamkeit: Abzugskräfte aller Leitungen im Knoten an 3 Knoten je Schicht über 4 Wochen; Regelkarte der Knotenhöhe.
Beispiel-8D: Fiktiver Fall: Kontakt rutscht beim Stecken zurück
Ein erfundener Fall – Zahlen, Firmen und Teile sind ausgedacht. So sieht ein Bericht aus, den der Kunde beim ersten Mal annimmt.
Team: Qualitätsleitung (Leitung), Prüfmittelbau, Fertigungsleitung Konfektion, Arbeitsvorbereitung, Wareneingangsprüfung. Ansprechpartner beim Kunden: Lieferantenqualität (SQE).
Der Kunde meldet am 09.09. 23 Kabelsätze (Variante KS-118, Zeichnung Rev. E) mit Unterbrechung an Steckverbinder X4, Kammer 7, gefunden im Endtest seiner Maschine. Der Kontakt steht 1,5 mm zurück und ist nicht eingerastet. Ist: X4 Kammer 7, Prüftisch 3, Fertigung KW 34 bis 36, 1.150 Sätze. Ist nicht: andere Kammern von X4, andere Steckverbinder, Prüftische 1 und 2, Fertigung vor KW 34. Beide Rückläufer zeigen eine leicht nach innen gebogene Rastlanze.
Sperrung aller 1.150 Sätze am 09.09., davon 410 beim Kunden. Jeder Kontakt von X4 wurde mit Rückdrückprüfung (Kraftmesser, Prüfkraft laut Kontaktdatenblatt) geprüft: 31 Sätze mit nicht eingerastetem Kontakt, verschrottet. Die 410 Sätze beim Kunden prüfte eigenes Personal vor Ort nach derselben Anweisung. Clean Date: Lieferungen ab 12.09. mit dem Etikettvermerk »X4 geprüft«.
Auftreten: Die Kontaktrolle aus der Lieferung vom 18.08. hatte bei rund 3 % der Kontakte eine nach innen gebogene Rastlanze; der Kontakthersteller bestätigte einen Transportschaden des Bandes. Solche Kontakte rasten nur mit erhöhter Kraft ein. Nicht-Entdecken: Der Prüfadapter von Prüftisch 3 wurde im Juli erneuert; seine Federkontakte sind 1,8 mm länger und schieben zurückstehende Kontakte beim Prüfen nach vorn. Der Durchgang stimmt, nach dem Lösen des Adapters rutscht der Kontakt zurück. Bestätigt: 10 präparierte Sätze mit nicht eingerastetem Kontakt bestanden an Prüftisch 3 alle, an Prüftisch 1 keiner.
1. Alle Prüfadapter mit Kontaktpositionsprüfung: Der Federkontakt endet 0,5 mm vor der Soll-Lage, ein zurückstehender Kontakt hat keinen Durchgang – Verantwortlich: Leitung Prüfmittelbau, Termin 26.09. 2. Abnahme neuer Prüfadapter nur mit Fehlerprovokation – Verantwortlich: Qualitätsleitung, Termin 19.09. 3. Wareneingang: Sichtprüfung der Rastlanzen an 20 Kontakten je Rolle; Reklamation an den Kontakthersteller gestellt – Verantwortlich: Wareneingangsprüfung, Termin 16.09.
Vom 27.09. bis 31.10.: Fehlerprovokation je Schicht an allen drei Prüftischen, 72 von 72 Prüfungen erkannt. Prüftisch 3 schleuste in dieser Zeit 6 Sätze mit nicht eingerastetem Kontakt aus, vorher keinen. Keine Reklamation des Kunden.
Übertragen auf alle 14 Prüfadapter mit Federkontakten. Aktualisiert: Prozess-FMEA Konfektion Rev. 9, Abnahmeanweisung Prüfmittel Rev. 2, Prüfplan Wareneingang Kontakte Rev. 5, Prüfanweisung KS-118 Rev. G.
Abschluss am 04.11. mit dem Kunden. Dank an den Prüfmittelbau, der den Mechanismus mit präparierten Sätzen nachgewiesen hat.
Eigenen 8D-Report erstellen Bericht gegen 25 Rückweisungsgründe prüfen
Woran 8D-Berichte im Bereich Kabelkonfektion und Kabelsätze scheitern
- »Mitarbeiter hat den Kontakt nicht richtig gesteckt« als Ursache: Gefragt ist, warum Steckbrett und Prüftisch den Fehler weder verhindert noch erkannt haben.
- Prüftisch als Beweis: Ein bestandener Durchgangstest belegt weder Rastung noch Crimpqualität. Erklären Sie im Nicht-Entdecken, was der Prüftisch wirklich prüft.
- Crimpfehler ohne Querschliff: Für Crimphöhe und Leiterfüllung erwarten viele Kunden Schliffbilder vor und nach der Maßnahme.
- Varianten nicht eingegrenzt: Fertigen dieselbe Maschine oder derselbe Prüfadapter auch andere Varianten, gehören diese in D3 und D7.
- Fehlerprovokation fehlt in D6: Bei Prüftischen und Fehlhandlungssicherungen ist der regelmäßige Test mit einem absichtlich fehlerhaften Teil der übliche Wirksamkeitsnachweis. Prüfen Sie Ihren Bericht vorher mit dem 8D-Check.
Häufige Fragen
Welche Prüfungen gehören zu einer Crimpverbindung?
Üblich sind Crimphöhe mit Crimphöhen-Mikrometer, Abzugskraft, Sichtprüfung von Leiter- und Isolationscrimp und bei Neueinstellung ein Querschliff. Die Sollwerte stehen in der Verarbeitungsvorgabe des Kontaktherstellers. Eine Crimpkraftüberwachung in der Maschine ergänzt diese Prüfungen, ersetzt sie aber nicht.
Der Kunde findet den Fehler, mein Prüftisch nicht. Was nun?
Bauen Sie den Fehler nach und prüfen Sie den präparierten Satz auf Ihrem Prüftisch. Besteht er, haben Sie die Ursache für das Nicht-Entdecken gefunden. Diese Fehlerprovokation gehört mit Ergebnis in D4.
Darf ich nicht eingerastete Kontakte einfach nachdrücken?
Nur nach einer mit dem Kunden abgestimmten Nacharbeitsanweisung. Oft ist die Rastlanze beschädigt; dann hält der Kontakt auch nach dem Nachdrücken nicht sicher. Ein Tausch bedeutet eine neue Crimpung und damit oft eine zu kurze Leitung, deshalb wird häufig verschrottet.
Reklamationen im Bereich Kabelkonfektion und Kabelsätze in der Frist beantworten.
irot 8D liest die Mail des Kunden, rechnet die Fristen und prüft den Bericht vor dem Versand. Zwei Reklamationen im Jahr sind kostenlos.