Branche · Galvanik und Oberflächentechnik
8D-Report in der Galvanik und Oberflächentechnik
Galvanik- und Oberflächenbetriebe beschichten fast immer fremde Teile: Schrauben, Drehteile, Stanzteile, Halter. Reklamiert wird, wenn die Schicht zu dünn ist, Korrosion früher kommt als gefordert, die Schicht abplatzt, die Passivierung fleckig ist, Gewinde nicht mehr gängig sind oder fremde Teile im Behälter liegen. Am folgenschwersten ist der verzögerte Bruch hochfester Teile durch Wasserstoffversprödung, weil er erst nach der Montage auftritt.
Das Besondere am 8D: Die Ursache liegt oft auf zwei Seiten. Öl, Rost, Zunder, Restschmutz in Sacklöchern, Härte und Oberflächenzustand bringt das Teil mit; Vorbehandlung, Elektrolyt, Stromdichte, Beladung von Gestell oder Trommel und Trocknung kommen vom Beschichter. Ein guter Bericht trennt das sauber und belegt es mit Badanalysen, Gleichrichterprotokollen und Schichtdickenmessungen. Wer im Auftrag beschichtet, sollte die eigene Eingangsprüfung in D4 ehrlich bewerten: Was nicht geprüft wurde, lässt sich nicht als Fehler des Kunden abgeben.
Bei Korrosionsreklamationen hilft in D2 eine klare Kette: Schichtsystem laut Zeichnung (z. B. Zink-Nickel mit Dickschichtpassivierung und Versiegelung), geforderte Stunden im Salzsprühnebeltest nach DIN EN ISO 9227, gemessene Schichtdicke an der Messstelle und tatsächlich erreichte Stunden. Für beschichtete Schrauben siehe auch Schrauben und Verbindungselemente, für die vorgelagerte Härtung Wärmebehandlung und Härterei.
Auf dieser Seite
Typische Fehler im Bereich Galvanik und Oberflächentechnik
Für jeden Fehler: woran man ihn erkennt, mögliche Ursachen nach 6M, warum die eigene Prüfung ihn nicht fand, die Sofortmaßnahme (D3), die Abstellmaßnahme (D5) und der Wirksamkeitsnachweis (D6). Alle Ursachen im Ishikawa-Werkzeug öffnen.
Schichtdicke zu gering oder ungleichmäßig
Ursachen und Maßnahmen
Die Schichtdicke an der Messstelle der Zeichnung liegt unter dem Mindestwert, oft in Bohrungen, Innenwinkeln oder in der Mitte großer Flächen, während Kanten zu dick sind. Fällt in der Eingangsprüfung des Kunden mit Röntgenfluoreszenz- oder magnetinduktivem Messgerät auf oder indirekt durch zu frühe Korrosion.
- Kontakte am Gestell verkrustet oder Trommelkontakt verschlissen – nicht alle Teile führen Strom
- Gleichrichter liefert weniger Strom als angezeigt, Strommessung nicht kalibriert
- Anoden verbraucht, Anodenfläche zu klein
- Teilegeometrie mit tiefen Innenbereichen und geringer Stromdichte
- Flache Teile oder Federn verkleben oder verhaken in der Trommel und liegen nicht frei
- Stromstärke nach angenommener statt gemessener Teilefläche berechnet
- Trommel überladen
- Beschichtungszeit wegen Durchsatz verkürzt
- Keine Hilfsanode oder Blende bei kritischer Geometrie
- Gemessen an der gut zugänglichen Außenfläche statt an der Zeichnungsmessstelle
- Messgerät mit Kalibrierstandard, der nicht zum Schichtsystem passt
- Stichprobe zu klein für die Streuung in der Trommel
- Badtemperatur bei Ausfall von Heizung oder Kühlung außerhalb des Arbeitsbereichs – die Abscheidung ändert sich
Nicht entdeckt, weil
- Gemessen wird außen, die Messstelle der Zeichnung liegt innen.
- Fünf Teile je Trommel erfassen die Streuung zwischen den Teilen nicht.
- Das Messgerät wurde mit einer Folie geprüft, die nicht zum Schichtsystem passt.
D3 · sofort
- Gesperrte Chargen an der Zeichnungsmessstelle mit erhöhter Stichprobe messen, z. B. 20 Teile je Charge.
- Teile unter dem Mindestwert nach Absprache mit dem Kunden entschichten und neu beschichten; Ersatz aus nachgemessenen Chargen.
D5 · dauerhaft
- Fläche je Teil messen oder aus CAD-Daten übernehmen und im Programm hinterlegen; die Stromstärke daraus berechnen.
- Beladungsgrenze je Trommel und Teil als Gewicht festlegen und an der Waage prüfen.
- Kontakte und Gestelle in festem Intervall entmetallisieren und prüfen.
- Messstelle mit Bild im Prüfplan.
D6 · Wirksamkeit: Schichtdicke an der Messstelle je Charge als Regelkarte über 8 Wochen, kleinster Wert über dem Mindestwert, Cpk nach Kundenvorgabe.
Korrosion vor der geforderten Prüfdauer
Ursachen und Maßnahmen
Weißrost (Korrosion der Zink- oder Zink-Nickel-Schicht) oder Rotrost (Korrosion des Stahls darunter) tritt im Salzsprühnebeltest früher auf als gefordert, oder Teile korrodieren schon im Lager oder auf dem Transport. Fällt im Labor des Kunden oder bei der Montage auf.
- Teile nach dem Trocknen umgeschüttet, solange Passivierung und Versiegelung noch weich sind
- Trockner heißer als die Grenze, die der Hersteller der Passivierung angibt – die Schicht wird rissig
- Spüle nach der Passivierung unzureichend, Rückstände bleiben auf den Teilen
- Rückstände von Härteöl, Zunder oder Rost auf dem Grundwerkstoff
- Passivierungsbad mit zu viel Fremdmetall (Eisen, Zink) durch Verschleppung
- pH-Wert oder Konzentration der Passivierung außerhalb des Bereichs, Analyse zu selten
- Versiegelung ausgelassen oder zu dünn
- Keine Mindestzeit zwischen Trocknen und Verpacken
- Salzsprühnebeltest zu selten; das Ergebnis liegt erst nach der Auslieferung vor
- Badanalyse ohne Fremdmetalle
- Kondenswasser in der Verpackung bei Transport im Winter oder per Seefracht
Nicht entdeckt, weil
- Der Salzsprühnebeltest dauert Hunderte Stunden; das Ergebnis kommt nach der Lieferung.
- Die Badanalyse misst die Hauptbestandteile, nicht die Verunreinigungen.
- Die Trocknertemperatur wird nur angezeigt, nicht unabhängig gemessen.
D3 · sofort
- Alle Chargen seit dem letzten bestandenen Salzsprühnebeltest sperren; Salzsprühnebeltest an Rückstellmustern starten.
- Schichtdicke und Aussehen der Passivierung an einer Stichprobe je Charge prüfen; Lieferungen nur aus Chargen mit vollständiger Badanalyse und Trocknertemperatur im Bereich.
D5 · dauerhaft
- Trocknertemperatur mit unabhängigem Fühler aufzeichnen, Alarm bei Überschreitung.
- Fremdmetallanalyse der Passivierung in festem Intervall, Grenzwert für Teilerneuerung des Bades.
- Mindestzeit zwischen Trocknen und Verpacken festlegen.
D6 · Wirksamkeit: Salzsprühnebeltest je Woche an Teilen aus der laufenden Fertigung über 3 Monate, Stunden bis Weiß- und Rotrost jeweils über der Forderung; Trockneraufzeichnung ohne Überschreitung.
Haftungsfehler: Blasen und Abplatzungen
Ursachen und Maßnahmen
Die Schicht hebt sich als Blase ab oder platzt beim Biegen, Verschrauben oder Einpressen ab. Fällt in der Montage des Kunden, nach Erwärmung (Blasen beim Trocknen, Einbrennen oder im Betrieb) oder bei der Haftprüfung auf.
- Entfettung zu kalt oder Ultraschall ausgefallen
- Strom beim Umsetzen zwischen zwei Bädern unterbrochen
- Öl oder Trennmittel auf den Teilen, das die übliche Entfettung nicht löst, etwa nach einem Ölwechsel beim Kunden
- Walzhaut, Zunder oder Einschlüsse an der Oberfläche
- Edelstahl- oder Gussteile ohne passende Aktivierung
- Beize oder Aktivierung erschöpft, Badwechsel nach Kalender statt nach Durchsatz
- Spülkaskade verschleppt Chemikalien ins nächste Bad
- Kein Wasserbruchtest nach der Entfettung (auf fettigen Stellen reißt der Wasserfilm auf)
- Haftprüfung nicht im Prüfplan
- Kalte Teile direkt aus dem Lager senken die Temperatur der Entfettung
Nicht entdeckt, weil
- Blasen entstehen oft erst bei Erwärmung nach der Beschichtung.
- Ohne mechanische Belastung ist schlechte Haftung nicht sichtbar.
D3 · sofort
- Haftprüfung an einer Stichprobe je gesperrter Charge, z. B. Biegeprobe oder Temperaturschock; nicht haftende Chargen entschichten und neu beschichten.
- Mit dem Kunden klären, ob sein Bearbeitungsöl oder Korrosionsschutz gewechselt hat.
D5 · dauerhaft
- Wasserbruchtest nach der Entfettung je Schicht.
- Badpflege nach Durchsatz, gemessen in Amperestunden oder Teilefläche.
- Vereinbarung mit dem Kunden: Ölwechsel werden gemeldet, Freigabe nach Entfettungsversuch.
D6 · Wirksamkeit: Haftprüfung je Charge über 6 Wochen ohne Befund; Temperaturschockprobe an 5 Teilen je Woche.
Wasserstoffversprödung
Ursachen und Maßnahmen
Hochfeste oder gehärtete Teile – hochfeste Schrauben, Sicherungsringe, Federn – brechen ohne Verformung Stunden oder Tage nach der Montage unter Spannung, oft am Gewindegrund oder unter dem Kopf. Der Wasserstoff stammt aus Beizen und Beschichten. Der folgenschwerste Fehler der Galvanik, weil er im Feld auftreten kann.
- Ofen zum Entsprödungsglühen hält die Temperatur nicht gleichmäßig, Temperaturverteilung nie vermessen
- Teile härter als angegeben oder ohne Härteangabe angeliefert
- Randaufgekohlte oder stark kaltverfestigte Teile nicht als empfindlich erkannt
- Beizen in Säure zu lang, Strahlen nicht als Alternative vorgesehen
- Entsprödungsglühen zu spät begonnen oder Haltezeit ab Ofentemperatur statt ab Kerntemperatur der Ladung gerechnet
- Verfahren mit starker Wasserstoffentwicklung für hochfeste Teile
- Keine Prüfung auf verzögerten Bruch durch Verspannen über eine festgelegte Zeit
- Ofentemperatur nur am Regler, nicht mit Fühlern in der Ladung
- Schichtende oder Wochenende zwischen Beschichtung und Ofen verlängert die Wartezeit über die Vorgabe
Nicht entdeckt, weil
- Versprödung ist an der Schicht weder sichtbar noch messbar.
- Der Bruch tritt erst unter Spannung und mit Verzögerung auf.
D3 · sofort
- Kunden sofort informieren und verbaute Teile bewerten; alle Chargen mit gleichem Verfahren und vergleichbarer Härte sperren.
- Verspannungsprüfung an Stichproben jeder gesperrten Charge über eine mit dem Kunden vereinbarte Zeit; bestätigte Chargen verschrotten.
D5 · dauerhaft
- Härte oder Festigkeitsklasse als Pflichtangabe bei der Auftragsannahme; ohne Angabe keine Annahme hochfester Teile.
- Entsprödung mit Zeitstempel: Start innerhalb der vereinbarten Frist nach der Beschichtung, Ofen mit Temperaturaufzeichnung und Fühlern in der Ladung.
- Vorbehandlung hochfester Teile ohne Säurebeize, z. B. Strahlen oder alkalische Entrostung.
D6 · Wirksamkeit: Verspannungsprüfung an 10 Teilen je Charge über 3 Monate ohne Bruch; Ofenaufzeichnungen aller Chargen lückenlos.
Flecken, Farbabweichung und Ausblühungen
Ursachen und Maßnahmen
Passivierung mit wechselnder Farbe, Trocknungsflecken oder weiße Ausblühungen aus Falzen, Sacklöchern und Spalten, die erst Tage nach der Beschichtung erscheinen. Fällt bei Sichtteilen beim Kunden oder nach der Lagerung auf.
- Trockner mit ungleichmäßiger Luftführung, Wasserreste verdunsten auf den Teilen
- Abtropfzeit nach dem letzten Spülen zu kurz
- Falze, Spalten und Sacklöcher halten Elektrolyt fest, der später ausschwitzt
- Wechselnde Legierung oder Oberfläche des Grundwerkstoffs ergibt andere Farben
- Letztes Spülwasser mit zu hoher Leitfähigkeit statt vollentsalztem Wasser
- Passivierungszeit oder -temperatur schwankt
- Sacklöcher ohne Spritzspülen oder Ausblasen
- Kein mit dem Kunden vereinbartes Grenzmuster für Farbe und Aussehen
- Prüfung direkt nach dem Trocknen; Ausblühungen kommen später
- Lagerung in feuchter, ungeheizter Halle
Nicht entdeckt, weil
- Ausblühungen entstehen erst nach der Endprüfung.
- Ohne Grenzmuster bewertet jeder Prüfer die Farbe anders.
D3 · sofort
- Sichtprüfung gegen Grenzmuster unter gleichbleibendem Licht; Lagerbestand nach 48 Stunden erneut auf Ausblühungen prüfen.
D5 · dauerhaft
- Leitfähigkeit des letzten Spülwassers mit Grenzwert überwachen.
- Teile mit Falzen am Gestell statt in der Trommel, Sacklöcher spritzspülen und ausblasen.
- Grenzmuster für Farbe und zulässige Flecken mit dem Kunden vereinbaren.
D6 · Wirksamkeit: Anteil fleckiger Teile in der Endprüfung je Woche über 6 Wochen; Lagerprobe über 7 Tage ohne Ausblühung.
Gewinde nicht lehrenhaltig, Passmaß überschritten
Ursachen und Maßnahmen
Nach dem Beschichten lässt sich die Gut-Lehre nicht einschrauben, Passbohrungen oder Passflächen sind zu eng, Teile klemmen in der Montage. Meist wächst die Schicht an Kanten und Gewindespitzen deutlich dicker als an der Messstelle.
- Gestell ohne Bestückbild beladen, Gewinde zeigen zur Anode und bekommen mehr Schicht
- Gestellposition mit hoher Stromdichte an Gewindespitzen ohne Blende
- Gewinde vor der Beschichtung an der oberen Toleranzgrenze, keine Zugabe für die Schicht
- Grat vom Vorlieferanten
- Schichtdicke für die Flächenmitte eingestellt, Kantenaufbau nicht berücksichtigt
- Zeichnung lässt offen, ob das Maß vor oder nach der Beschichtung gilt
- Gewinde nur vor der Beschichtung gelehrt
- Gut-Lehre mit Kraft durchgedreht statt leichtgängig geprüft
Nicht entdeckt, weil
- Nach der Beschichtung wird nicht gelehrt.
- Die Schichtdicke wird an der Messstelle gemessen, nicht an der Gewindespitze.
D3 · sofort
- Gesperrte Teile vollständig mit Gut-Lehre prüfen, Ergebnis je Charge festhalten.
- Mit dem Kunden klären, ob Nachschneiden zulässig ist.
D5 · dauerhaft
- Gewindetoleranz für den beschichteten Zustand mit dem Kunden klären; der Vorlieferant fertigt mit Abmaß für die Schicht.
- Bestückbild und Blenden für Gewindeteile, Beladungsgrenze für Trommelware.
- Lehrung nach der Beschichtung als Prüfmerkmal.
D6 · Wirksamkeit: Lehrung an 20 Teilen je Charge über 8 Wochen ohne Befund; Schichtdicke an der Gewindespitze im Querschliff je Monat.
Fremdteile und vermischte Chargen
Ursachen und Maßnahmen
Im Behälter liegen Teile eines anderen Auftrags, eine andere Schraubenlänge oder Teile mit anderer Beschichtung. Fällt in der automatischen Zuführung des Kunden als Störung oder bei der Montage auf.
- Teile bleiben in Trommel, Zentrifuge oder Trockner hängen und fallen in den nächsten Auftrag
- Rutschen und Bänder mit Spalten, in denen Teile liegen bleiben
- Ähnliche Teile verschiedener Kunden – gleicher Durchmesser, andere Länge – auf derselben Anlage
- Behälter des Kunden mit Restteilen angeliefert
- Auftragswechsel ohne Leerfahren und Kontrolle aller Stationen
- Behälter beim Umsetzen ohne eindeutige Auftragskennzeichnung
- Keine Kontrolle auf Fremdteile vor dem Verpacken
- Platzmangel: Behälter verschiedener Aufträge stehen offen nebeneinander
Nicht entdeckt, weil
- Ein Fremdteil unter 50.000 Schrauben findet keine Stichprobe.
- Eine Gewichtskontrolle erkennt kein einzelnes Fremdteil.
D3 · sofort
- Chargen seit dem letzten Wechsel auf ein ähnliches Teil sperren und nach Merkmal sortieren (Länge, Kopfform, Farbe), von Hand oder mit optischer Sortieranlage.
- Aufträge, die im selben Zeitraum auf der Anlage liefen, ebenfalls prüfen.
D5 · dauerhaft
- Auftragswechsel mit Leerfahrliste je Station: Trommel, Zentrifuge, Trockner, Rutschen; Freigabe mit Foto.
- Reihenfolgeplanung: ähnliche Teile nicht direkt nacheinander.
- Trommel, Trockner und Rutschen ohne Totzonen und Spalten umbauen.
D6 · Wirksamkeit: Wöchentliches Audit der Leerfahrlisten; Zahl der beim Leerfahren gefundenen Restteile als Kennzahl; keine Fremdteilreklamation über 6 Monate.
Beispiel-8D: Fiktiver Fall: Weißrost an Zink-Nickel-Haltern vor der Prüfdauer
Ein erfundener Fall – Zahlen, Firmen und Teile sind ausgedacht. So sieht ein Bericht aus, den der Kunde beim ersten Mal annimmt.
Team: Qualitätsleitung (Leitung), Laborleitung, Anlagenführung Trommelanlage, Instandhaltung, Arbeitsvorbereitung. Ansprechpartner beim Kunden: Lieferantenqualität (SQE).
Der Kunde meldet am 12.02. Weißrost an Haltern (Zeichnung H-560, Rev. D; Zink-Nickel mit Dickschichtpassivierung und Versiegelung; gefordert sind 240 Stunden ohne Weißrost im Salzsprühnebeltest). Seine Prüfung: Weißrost nach 96 Stunden an 5 von 5 Teilen. Ist: Trommelanlage 2, Chargen vom 27.01. bis 04.02., Schichtdicke 9 bis 12 µm bei geforderten mindestens 8 µm. Ist nicht: Gestellanlage, Chargen vor dem 27.01., andere Teile mit gleichem Schichtsystem auf Trommelanlage 1. Betroffen: 86.000 Halter, davon 41.000 beim Kunden.
Sperrung am 12.02., Salzsprühnebeltest an Rückstellmustern aller betroffenen Chargen gestartet; nach 120 Stunden Weißrost bei 9 von 11 Chargen. Der Kunde hatte noch keine Teile verbaut. Alle 86.000 Halter werden entschichtet und neu beschichtet. Ersatz ab 16.02. von Trommelanlage 1. Clean Date: 16.02., Lieferschein und Etikett mit dem Vermerk »SST freigegeben«.
Auftreten: Am 26.01. wurde der Temperaturfühler des Trockners an Trommelanlage 2 getauscht. Der neue Fühler war falsch eingestellt und zeigte 25 °C zu wenig an; der Trockner lief seitdem 25 °C über der Grenze, die der Hersteller der Passivierung angibt. Die Passivierung wurde dadurch rissig. Bestätigt im Versuch mit geteilter Charge: Trocknung bei Solltemperatur 264 Stunden ohne Weißrost, bei der erhöhten Temperatur 96 Stunden. Nicht-Entdecken: Die Trocknertemperatur wurde nur angezeigt, nicht unabhängig gemessen. Nach dem Fühlertausch war keine Kontrollmessung vorgeschrieben. Der Salzsprühnebeltest läuft einmal je Woche, sein Ergebnis kam erst nach der Lieferung.
1. Zweiter, unabhängiger Temperaturfühler mit Aufzeichnung und Alarm in den Trocknern beider Trommelanlagen – Verantwortlich: Leitung Instandhaltung, Termin 28.02. 2. Nach jedem Tausch eines Mess- oder Regelfühlers Kontrollmessung mit kalibriertem Referenzthermometer vor der Freigabe – Verantwortlich: Leitung Instandhaltung, Termin 20.02. 3. Je Schicht Sichtprüfung der Passivierung auf Mikrorisse unter dem Mikroskop als Frühwarnung bis zum Ergebnis des Salzsprühnebeltests – Verantwortlich: Laborleitung, Termin 20.02.
Salzsprühnebeltest je Woche an Teilen aus der laufenden Fertigung vom 01.03. bis 31.05.: 13 von 13 Prüfungen über 240 Stunden ohne Weißrost, kürzester Wert 252 Stunden. Beide Fühler ohne Alarm, Abweichung zwischen ihnen unter 3 °C. Keine Reklamation.
Übertragen auf alle 9 temperaturgeregelten Trockner und Bäder. Aktualisiert: Wartungsplan Trommelanlagen Rev. 6, Prozess-FMEA Zink-Nickel Rev. 8, Prüfplan H-560 Rev. 3, Arbeitsanweisung Fühlertausch Rev. 1.
Abschluss am 06.06. mit dem Kunden. Würdigung des Labors, das den Versuch mit geteilter Charge aufgebaut hat.
Eigenen 8D-Report erstellen Bericht gegen 25 Rückweisungsgründe prüfen
Woran 8D-Berichte im Bereich Galvanik und Oberflächentechnik scheitern
- »Grundmaterial war verschmutzt« ohne Beleg: Haben Sie die Teile ohne Eingangsprüfung beschichtet, liegt das Nicht-Entdecken bei Ihnen.
- Schichtdicke an der falschen Stelle gemessen: Der Bericht muss die Messstelle der Zeichnung nennen und dort messen.
- Ein einziger bestandener Salzsprühnebeltest als Wirksamkeitsnachweis: Er sagt wenig über die Streuung; Ergebnisse über mehrere Wochen überzeugen.
- Entschichten und Neubeschichten ohne Freigabe: Viele Kunden verlangen ihre Zustimmung, bei hochfesten Teilen wegen der erneuten Wasserstoffaufnahme erst recht.
- Badanalyse ohne Verunreinigungen: Bei Korrosions- und Optikfehlern erwarten Kunden Analysen, die auch Fremdmetalle zeigen.
Häufige Fragen
Wer ist verantwortlich, wenn die Teile schon verschmutzt ankamen?
Haben Sie ohne Eingangsprüfung beschichtet, liegt das Nicht-Entdecken bei Ihnen. Nennen Sie im 8D die Ursache beim Vorlieferanten mit Beleg – Rückstellteile, Analyse – und Ihre eigene Lücke. Für die Reklamation beim Vorlieferanten hilft die Vorlage für Lieferantenreklamationen.
Wie halte ich die Fristen bei Korrosionsreklamationen ein?
Der Salzsprühnebeltest dauert so viele Stunden, wie die Zeichnung fordert, oft mehr als 10 Tage. Schicken Sie D3 und einen Zwischenstand von D4 fristgerecht und nennen Sie den Tag, an dem das Prüfergebnis vorliegt. Den Termin rechnet der Fristenrechner.
Gehört die Reibungszahl in den 8D?
Wenn verschraubte Teile reklamiert werden, ja. Eine abweichende Reibungszahl ändert die Vorspannkraft bei gleichem Anzugsmoment. Häufige Ursachen sind Schichtdicke oder Zusammensetzung der Versiegelung und ein ungleichmäßig verteiltes Gleitmittel.
Reklamationen im Bereich Galvanik und Oberflächentechnik in der Frist beantworten.
irot 8D liest die Mail des Kunden, rechnet die Fristen und prüft den Bericht vor dem Versand. Zwei Reklamationen im Jahr sind kostenlos.