Branche · Stanz- und Umformteile
8D-Report für Stanz- und Umformteile
Stanz- und Umformteile sind Halter, Laschen, Kontakte, Abschirmbleche und Tiefziehteile aus Band oder Blech. Gefertigt wird meist im Folgeverbundwerkzeug: Das Band läuft durch mehrere Stationen, in jeder wird gelocht, geschnitten, gebogen oder gezogen. Reklamiert werden Grat, fehlende Löcher, Biegewinkel, Risse, Eindrücke, Mischteile und Rost.
Das Besondere ist die Menge. Bei 300 Hüben je Minute entstehen 18.000 Teile in der Stunde – ein gebrochener Stempel erzeugt in zehn Minuten 3.000 Schlechtteile. Für die Eingrenzung in D3 zählen deshalb Hubzähler, Behälternummer und Coilnummer (Bandrolle mit eigener Werkstoffcharge). Bewährt hat sich, je Behälter den Bereich des Hubzählers zu notieren und den letzten Streifen eines Loses (Endstreifen) mit dem Werkzeug aufzubewahren. Für D2 dient der Ist/Ist-nicht-Vergleich: Welche Löcher, Behälter und Coils sind betroffen – und welche vergleichbaren nicht?
Die Ursachen liegen meist im Werkzeug (Schneidspalt, Verschleiß, Butzenabfuhr) oder im Werkstoff (Dicke, Festigkeit, Beölung des Coils). Die Abstellmaßnahme »Stempel getauscht« weist jeder Kunde zurück: Sie beschreibt die Reparatur, nicht, warum der Stempel brach und warum es niemand bemerkte. Für die Kosten eines Falls gibt es den Reklamationskosten-Rechner, für Termine den Fristenrechner.
Auf dieser Seite
Typische Fehler im Bereich Stanz- und Umformteile
Für jeden Fehler: woran man ihn erkennt, mögliche Ursachen nach 6M, warum die eigene Prüfung ihn nicht fand, die Sofortmaßnahme (D3), die Abstellmaßnahme (D5) und der Wirksamkeitsnachweis (D6). Alle Ursachen im Ishikawa-Werkzeug öffnen.
Schnittgrat zu hoch
Ursachen und Maßnahmen
Grat an der Schnittkante über dem Zeichnungswert, oft an einer Seite des Teils stärker. Beim Kunden: Verletzungsgefahr, beschädigte Kabelisolation, Teil klemmt in der Montage oder der Grat liegt auf der falschen Seite.
- Stempel nach dem Nachschliff nicht auf die vorgeschriebene Eintauchtiefe unterlegt (im Werkzeugbuch nachprüfbar)
- Schneidkante verschlissen, Standmenge bis zum Nachschliff überschritten
- Spiel in den Säulenführungen: Schneidspalt einseitig zu groß
- Blechdicke an der unteren Toleranz: Der Schneidspalt ist im Verhältnis zur Dicke zu groß
- Zäherer Werkstoff als bisher (höhere Bruchdehnung)
- Schneidspalt für einen anderen Werkstoff ausgelegt
- Nachschliff nach Bedarf statt nach Hubzahl
- Werkzeug nach Instandsetzung ohne Prüfung der Grathöhe freigegeben
- Grathöhe mit Messschieber statt Messuhr gemessen
- Nur eine Schnittkante geprüft, die Gratrichtung nicht
Nicht entdeckt, weil
- Grathöhe nur am Anfangsteil gemessen, der Verschleiß wächst über das Los
- Endteil nicht geprüft
- Ungeeignetes Messmittel
D3 · sofort
- Sortierung mit Messuhr an allen Schnittkanten; zur schnellen Vorsortierung das Teil über ein Tuch ziehen – an Grat bleiben Fasern hängen
- Entgraten durch Gleitschleifen nur nach Freigabe des Kunden
D5 · dauerhaft
- Hubzähler am Werkzeug mit Sperre bei Erreichen der Standmenge bis zum Nachschliff
- Schneidspalt nach Werkstoff und Dicke neu festlegen
- Endteilprüfung mit Grathöhe als Pflicht, bevor das Werkzeug ins Lager geht
D6 · Wirksamkeit: Grathöhe über der Hubzahl aufgetragen über drei Nachschliffzyklen: zum Zeitpunkt des Nachschliffs höchstens die Hälfte der zulässigen Grathöhe.
Loch fehlt oder sitzt versetzt
Ursachen und Maßnahmen
Ein Loch fehlt, ist nur angeprägt oder liegt außerhalb der Positionstoleranz. Die Schraube passt nicht, der Kunde merkt es in der Montage.
- Nach einem Stempelwechsel blieb der laufende Behälter in der Lieferung, weil keine Anweisung zum Aussondern bestand
- Stempelbruch durch einen hochgezogenen Butzen (ausgestanzte Restscheibe), der im nächsten Hub doppelt liegt
- Bandvorschub rutscht bei stark beöltem Band
- Suchstifte (Stifte, die das Band in jeder Station genau ausrichten) verschlissen
- Band säbelförmig (seitlich gebogen), läuft schräg ein
- Beölung des Coils stärker als bisher
- Keine Sensoren für Stempelbruch und Vorschub im Werkzeug
- Matrize ohne Butzenrückhaltung
- Lochprüfung nur alle paar tausend Hübe per Sicht
- Lehre prüft den Durchmesser, nicht die Position
Nicht entdeckt, weil
- Bruch zwischen zwei Prüfungen, die Presse lief weiter
- Kein Sensor, der im selben Hub stoppt
- Kein Reaktionsplan bei Fehlerfund: Der Behälter seit der letzten i.O.-Prüfung wurde nicht gesperrt
D3 · sofort
- Eingrenzung über Hubzähler und Behälternummer
- 100-%-Prüfung mit Steckvorrichtung: Das Teil liegt nur plan, wenn alle Löcher da sind und richtig sitzen
D5 · dauerhaft
- Gefederter Auswerferstift im Stempel oder Matrize mit Butzenrückhaltung
- Sensor in der Folgestation, der das Loch abfragt und die Presse im selben Hub stoppt; Vorschubkontrolle am Suchstift
- Reaktionsplan im Prüfplan: bei jedem Fehlerfund Behälter bis zur letzten i.O.-Prüfung sperren
D6 · Wirksamkeit: Sensortest mit einem präparierten Streifen in jeder Schicht dokumentiert, jeder Test stoppt die Presse; sechs Monate ohne Befund beim Kunden.
Biegewinkel außer Toleranz (Rückfederung)
Ursachen und Maßnahmen
Ein Schenkel soll 90° ± 1° haben und misst 92,5°. Das Teil passt nicht in die Montagevorrichtung, oder Bohrungen in beiden Schenkeln fluchten nicht.
- Biegestation von Hand mit Unterlegblech nachgestellt, nicht dokumentiert
- Unterer Totpunkt der Presse verschiebt sich mit der Erwärmung
- Biegestempel und Biegekante verschlissen
- Neue Charge mit höherer Streckgrenze – innerhalb der Werkstoffnorm, aber mit stärkerer Rückfederung
- Dickenstreuung innerhalb des Coils
- Werkzeug ohne einstellbare Überbiegung
- Werkstoffkennwerte aus dem Coilzeugnis werden nicht genutzt
- Biegezone nicht nachgeprägt
- Winkelmesser mit 1° Ablesung bei ± 1° Toleranz
- An einer anderen Stelle des Schenkels gemessen als beim Kunden
Nicht entdeckt, weil
- Erstteilprüfung nur am Auftragsbeginn, nicht beim Coilwechsel
- Messmittel ungeeignet
- Messort nicht festgelegt
D3 · sofort
- Sortierung mit Prüfvorrichtung nach Zeichnungsbezug
- Coils trennen und betroffene Coilnummern sperren
D5 · dauerhaft
- Erstteilprüfung bei jedem Coilwechsel
- Nachstellbare Biegestation oder Prägesicke in der Biegezone gegen Rückfederung
- Engeres Streckgrenzenband mit dem Werkstofflieferanten vereinbaren
D6 · Wirksamkeit: cpk mindestens 1,33 für den Biegewinkel je Coil über zehn Coils, gemessen mit Vorrichtung. Der cpk-Wert sagt, mit welchem Abstand der Prozess die Toleranzgrenzen einhält.
Risse und Einschnürungen beim Ziehen und Biegen
Ursachen und Maßnahmen
Riss im Bodenradius eines Tiefziehteils oder auf der Außenseite einer Biegung. Einschnürungen (örtlich dünne Stellen) sieht man im Gegenlicht oder misst sie als Wanddicke. Folge: Undichtheit, Bruch unter Last, manchmal erst beim Kunden.
- Ziehöl von Hand mit dem Pinsel aufgetragen, Menge nicht festgelegt
- Niederhalterkraft zu hoch oder ungleich verteilt
- Ziehradius verschlissen oder mit Kaltaufschweißungen (Fressen)
- Umformbarkeit der Charge niedriger (Bruchdehnung, n-Wert, r-Wert)
- Biegekante parallel zur Walzrichtung: höhere Rissneigung
- Kantenrisse vom Spaltband
- Ziehöl ungeeignet oder ungleich verteilt
- Platine zu groß, zu viel Material unter dem Niederhalter
- Keine Wanddickenmessung im Radius
- Haarrisse nur mit Farbeindringprüfung sichtbar, die nicht vorgesehen ist
- Kalte Halle im Winter: Das Ziehöl wird zähflüssiger, die Reibung ändert sich
Nicht entdeckt, weil
- Haarrisse und Einschnürungen sind mit bloßem Auge kaum zu sehen
- Keine Stichprobe der Wanddicke
- Der Fehler zeigt sich erst unter Last oder in der Dichtheitsprüfung beim Kunden
D3 · sofort
- Coils und Teile sperren, Farbeindringprüfung an Stichproben je Coil zur Eingrenzung
- 100-%-Sichtprüfung im Durchlicht an der Rissstelle
D5 · dauerhaft
- Ziehradius polieren und beschichten, Instandsetzung nach Hubzahl
- Niederhalterkraft messen und mit Grenzwerten überwachen
- Automatische Beölung mit festgelegter Menge; Zugversuch je Coil im Wareneingang
D6 · Wirksamkeit: Restwanddicke im Radius an fünf Teilen je Coil über fünf Coils über dem Mindestwert; Ausschuss durch Risse über acht Wochen unter dem Zielwert.
Eindrücke und eingeprägte Butzen
Ursachen und Maßnahmen
Pickel, Dellen oder eingeprägte Butzen auf der Oberfläche. Kritisch auf Sicht-, Dicht- und Kontaktflächen. Tritt sporadisch auf, etwa ein Teil von 2.000.
- Abblasluft nach dem Werkzeugwechsel nicht wieder angeschlossen – die Rüstcheckliste enthält den Punkt nicht
- Butzen haftet am Stempel (Ölfilm, Unterdruck) und fällt auf das Band
- Matrizenfreigang zu klein, Butzen stauen sich
- Stärker beöltes Band, Butzen haften leichter
- Stempel ohne Auswerferstift, Matrize ohne Butzenrückhaltung
- Kein Reinigungsintervall für das Werkzeug
- Sichtprüfung ohne Streiflicht und ohne Grenzmuster (ein vom Kunden freigegebenes Teil, das die Grenze zwischen gut und schlecht zeigt)
- Coils offen gelagert, Schmutz auf dem Band
Nicht entdeckt, weil
- Sporadischer Fehler, die Stichprobe trifft ihn kaum
- Eindruck auf der Unterseite, geprüft wird oben
D3 · sofort
- Sortierung unter Streiflicht mit Grenzmuster
- Werkzeug reinigen, Abblasung prüfen
D5 · dauerhaft
- Gefederte Auswerferstifte im Stempel oder Butzenhaltenut in der Matrize
- Abblasung mit Drucküberwachung, die die Presse stoppt
- Kamera am Pressenausgang für Sichtflächen
D6 · Wirksamkeit: Fehlerquote in ppm (fehlerhafte Teile je Million) aus der Kameraprüfung über acht Wochen, berechnet mit dem PPM-Rechner.
Mischteile und Variantenverwechslung
Ursachen und Maßnahmen
Linke und rechte Variante gemischt oder Teile eines Vorauftrags im Behälter. Der Kunde findet sie am Band, wenn ein Teil nicht passt.
- Behälter des Vorauftrags beim Rüsten an der Presse stehen gelassen
- Teile bleiben in Rutsche, Förderband oder Werkzeugecken liegen und fallen beim nächsten Auftrag mit
- Coils ähnlicher Abmessung ohne eindeutiges Etikett
- Kein Freiräumen der Linie beim Auftragswechsel (Line Clearance: alles Material und alle Teile des alten Auftrags entfernen und abzeichnen)
- Links und rechts in einem Werkzeug, Behälter direkt nebeneinander
- Zählwaage zählt, prüft aber keine Variante
- Gleiche Behälterfarbe für beide Varianten, enge Stellfläche
Nicht entdeckt, weil
- Spiegelbildliche Teile sehen fast gleich aus
- Die Ausgangsprüfung zählt nur
- Kein Variantenmerkmal am Teil
D3 · sofort
- 100-%-Sortierung mit Variantenlehre: Nur die richtige Variante legt sich ein
- Alle Behälter seit dem letzten Auftragswechsel sperren
D5 · dauerhaft
- Line Clearance mit Checkliste und Unterschrift vor der Freigabe
- Variantenmerkmal (z. B. Prägung L/R) ins Teil, mit dem Kunden abgestimmt
- Rutschen ohne Totzonen, getrennte Behälterfarben je Variante
D6 · Wirksamkeit: Wöchentliches Audit der Line Clearance über drei Monate ohne Abweichung; sechs Monate ohne Mischteilbefund.
Rost und Weißrost nach dem Versand
Ursachen und Maßnahmen
Rostflecken an Stahlteilen oder weißer Belag an verzinkten Teilen (Weißrost), oft beim Öffnen der Behälter beim Kunden. Die Schnittkanten verzinkter Bleche sind blank und rosten zuerst.
- Ziehöl aus dem falschen Fass nachgefüllt (wassermischbares Mittel statt Öl)
- Waschanlage: Korrosionsschutzzusatz unter Sollkonzentration, Trocknung unvollständig
- Ziehöl mit zu geringem Korrosionsschutz für die Lagerdauer
- Teile warm oder feucht verpackt
- Folie ohne Korrosionsschutz (VCI: ein Wirkstoff, der aus Folie oder Papier ausdampft und die Oberfläche schützt)
- Lagerdauer länger als die Schutzdauer des Öls
- Konzentration des Waschbades nicht gemessen, z. B. mit Refraktometer
- Winter: Kalte Teile kommen aus dem Lkw in die warme Halle, Kondenswasser bildet sich
- Lager neben dem Tor
Nicht entdeckt, weil
- Korrosion entsteht erst nach dem Versand
- Keine Lagerprobe unter realen Bedingungen
- Klimawechsel beim Transport nicht betrachtet
D3 · sofort
- Lieferungen sperren, alle Behälter öffnen und sichten
- Entrosten oder Neuverpacken nur nach Freigabe des Kunden; Versand mit VCI-Folie und Trockenmittel
D5 · dauerhaft
- Verpackungsvorschrift mit VCI-Folie und Trockenmittel
- Badkonzentration täglich messen, Grenzwert im Prüfplan
- Teile erst nach Abkühlen auf Hallentemperatur verpacken; Öl nur aus beschrifteten Fässern ausgeben
D6 · Wirksamkeit: Musterbehälter vier Wochen im ungeheizten Lager ohne Befund; ein Winterhalbjahr ohne Korrosionsreklamation.
Beispiel-8D: Fiktiver Fall: Loch fehlt nach Stempelbruch
Ein erfundener Fall – Zahlen, Firmen und Teile sind ausgedacht. So sieht ein Bericht aus, den der Kunde beim ersten Mal annimmt.
Team: Qualitätsleitung (Leitung des 8D), Fertigungsleitung Stanzerei, Werkzeugbau, Einrichter der Presse, Kundenbetreuung.
Ein Tier-1 meldet am 18.05.: Halteblech aus DC04, 1,5 mm dick, Loch B Ø 5,2 mm fehlt an 38 Teilen, gefunden in der Montage. Geliefert: 20.000 Teile in vier Behältern. Ist: nur Loch B, nur Behälter 3 (Hubzähler 45.000 bis 50.000), gefertigt am 12.05. in der Spätschicht; an der Stelle des Lochs ist eine Prägespur. Ist nicht: Löcher A und C, Behälter 1, 2 und 4, andere Aufträge mit demselben Werkzeug, andere Merkmale wie Biegewinkel und Grat.
Liefersperre am 18.05., Behälter 3 beim Kunden abgeholt. 100-%-Prüfung mit Steckvorrichtung (Stifte für alle drei Löcher, das Teil liegt nur bei vollständiger Lochung plan): 2.664 Teile n.i.O. – zusammen mit den 38 Befunden des Kunden genau die Hübe 47.298 bis 49.999. Behälter 1, 2 und 4: Stichprobe von je 315 Teilen ohne Befund. Geprüfte Behälter tragen ein Etikett mit 8D-Nummer. Clean Date (ab diesem Lieferdatum nur geprüfte Teile): Lieferung vom 20.05.
Auftreten: Seit dem Wechsel auf ein stärker beöltes Band (neuer Coillieferant, gleiche Werkstoffsorte) haftet der Butzen von Loch B am Stempel. Bei Hub 47.298 fiel er zurück auf das Band, lag im nächsten Hub doppelt unter dem Stempel, und die Überlast brach den Stempel. Die Bruchfläche zeigt einen Gewaltbruch, der Butzen fand sich im Werkzeug. Warum haftet der Butzen? Der Stempel hat keinen Auswerferstift, die Matrize keine Butzenrückhaltung. Nicht-Entdecken: Im Werkzeug gibt es keinen Sensor für Loch B. Die Sichtprüfung alle 5.000 Hübe fand den Fehler bei Hub 50.000; der Einrichter tauschte den Stempel, aber der Prüfplan enthielt keinen Reaktionsplan. Behälter 3 blieb ungesperrt und ging in den Versand.
1. Stempel mit gefedertem Auswerferstift, Matrize mit Butzenhaltenut – Leitung Werkzeugbau, bis 29.05. 2. Sensor in Station 5 fragt Loch B ab und stoppt die Presse im selben Hub – Prozesstechnik Stanzerei, bis 05.06. 3. Reaktionsplan im Prüfplan: bei jedem Fehlerfund Behälter bis zur letzten i.O.-Prüfung sperren und die Qualitätsstelle rufen – Qualitätsplanung, bis 22.05.
Sensortest mit präpariertem Streifen ohne Loch B in jeder Schicht: 60 von 60 Tests stoppten die Presse. Seit dem Umbau 420.000 Hübe ohne Stempelbruch und ohne Butzen auf dem Band. Der Kunde meldet drei Monate nach dem Clean Date keinen Befund.
Werkzeugzeichnung auf Revision E, Prüfplan PP-ST-0381 auf Revision G, Prozess-FMEA auf Revision 12, Rüstcheckliste Stanzerei auf Revision C. Übertragen auf die sechs weiteren Folgeverbundwerkzeuge mit Lochstempeln unter 6 mm Durchmesser.
Abschluss mit dem Team, der Kunde bestätigt die Wirksamkeit. Kosten für Sortierung, Fracht und Stempel fiktiv 4.100 Euro. Der Endstreifen des Falls bleibt als Anschauungsstück im Werkzeugbau.
Eigenen 8D-Report erstellen Bericht gegen 25 Rückweisungsgründe prüfen
Woran 8D-Berichte im Bereich Stanz- und Umformteile scheitern
- Keine Eingrenzung über Hubzähler, Behälter und Coilnummer – der Kunde muss alle Lieferungen sortieren.
- »Stempel gebrochen« als Grundursache, ohne zu klären, warum er brach.
- »Stempel getauscht« oder »Werkzeug nachgeschliffen« als Abstellmaßnahme: Das ist Instandsetzung, keine Abstellung der Ursache.
- Bei Maß- und Rissfehlern fehlen Coilnummer und Werkstoffkennwerte, obwohl der Werkstoff eine naheliegende Ursache ist.
- Kein Endteil und kein Endstreifen: Der Werkzeugbau kann nicht zeigen, in welchem Zustand das Werkzeug zuletzt war.
- Sensor als Abstellmaßnahme, aber ohne regelmäßigen Funktionstest – der Kunde fragt, woher man weiß, dass er auslöst.
Häufige Fragen
Wie grenze ich bei hohen Hubzahlen die betroffene Menge ein?
Über den Hubzähler: Notieren Sie je Behälter den Zählerstand bei Beginn und Ende. Liegt der erste Fehler zwischen zwei Prüfungen, ist alles ab der letzten i.O.-Prüfung verdächtig. Bei 300 Hüben je Minute sind das schnell mehrere tausend Teile – deshalb lohnt ein kurzes Prüfintervall oder ein Sensor.
Ist ein Sensor im Werkzeug eine wirksame Abstellmaßnahme?
Für das Nicht-Entdecken ja, wenn er im selben Hub stoppt und regelmäßig mit einem präparierten Teil getestet wird. Für das Auftreten braucht es zusätzlich eine Maßnahme gegen die Ursache, etwa gegen den hochgezogenen Butzen.
Das Coil hat ein Zeugnis. Reicht das bei Rissen?
Das Zeugnis gilt für die geprüfte Probe, nicht für jede Stelle des Coils. Bei Rissen lohnt ein eigener Zugversuch aus dem betroffenen Coil. Liegt die Ursache beim Werkstofflieferanten, reklamieren Sie dort mit eigenem 8D – eine Vorlage finden Sie unter Reklamation an den Lieferanten.
Wie viel Grat ist an Stanzteilen erlaubt?
Was in der Zeichnung oder der Werknorm des Kunden steht. Fehlt die Angabe, gibt es keinen allgemeingültigen Wert. Klären Sie zulässige Grathöhe und Gratrichtung schriftlich, bevor Sie sortieren.
Reklamationen im Bereich Stanz- und Umformteile in der Frist beantworten.
irot 8D liest die Mail des Kunden, rechnet die Fristen und prüft den Bericht vor dem Versand. Zwei Reklamationen im Jahr sind kostenlos.