Branche · Feinguss
8D-Report im Feinguss
Im Feinguss (Wachsausschmelzverfahren) werden Wachsmodelle gespritzt, zu einer Traube an einen Gießstamm montiert, mehrfach in Keramikschlicker getaucht und besandet. Danach wird das Wachs im Autoklaven unter Dampfdruck ausgeschmolzen, die Keramikschale gebrannt und heiß abgegossen. So entstehen endkonturnahe Teile aus Stahl, Edelstahl, Nickelbasislegierungen, Aluminium oder Titan: Ventil- und Pumpenteile, Turbinen- und Laderräder, Hebel, Halter, Teile für Medizin- und Lebensmitteltechnik. Weil der Kunde wenig nachbearbeitet, gehen Oberflächen- und Maßfehler direkt in seine Funktion.
Ursache und Entdeckung liegen im Feinguss weit auseinander: Zwischen Wachsspritzen und Endprüfung liegen Traubenmontage, Schalenbau über mehrere Tage, Entwachsen, Brennen, Gießen, Ausschlagen, Trennen, Wärmebehandlung und Richten. Für D2 und D3 brauchen Sie die Kette Wachslos – Traubennummer – Schalenbautag – Autoklavzyklus – Gießcharge. Sehr aufschlussreich ist im Ist/Ist-nicht-Vergleich die Position des Teils an der Traube: oben oder unten, nah am Einguss oder fern davon. Hilfreich ist auch die Unterscheidung positiver Fehler (Metall, wo keins sein soll: Perlen, Grate – die Schale war beschädigt) von negativen Fehlern (Einschlüsse, Hohlräume). Wie der Vergleich geht, steht unter Ist/Ist-nicht-Analyse.
Kunden weisen 8D-Berichte aus dem Feinguss vor allem zurück, wenn »Schalenfehler« als Ursache dasteht, ohne zu sagen, in welchem Schritt die Schale versagte, oder wenn Röntgenbefunde ohne abgestimmte Bewertung verglichen werden. Für die Analyse helfen das Ishikawa-Diagramm mit den sechs Einflussgruppen Mensch, Maschine, Material, Methode, Messung und Mitwelt (6M) und die 5-Why-Methode. Den Bericht selbst können Sie mit dem 8D-Report-Werkzeug ausfüllen und als PDF drucken. Fehler aus dem Sandguss beschreibt die Seite Eisen- und Stahlguss.
Auf dieser Seite
Typische Fehler im Bereich Feinguss
Für jeden Fehler: woran man ihn erkennt, mögliche Ursachen nach 6M, warum die eigene Prüfung ihn nicht fand, die Sofortmaßnahme (D3), die Abstellmaßnahme (D5) und der Wirksamkeitsnachweis (D6). Alle Ursachen im Ishikawa-Werkzeug öffnen.
Keramikeinschlüsse
Ursachen und Maßnahmen
Harte, helle oder graue Einschlüsse aus Schalenmaterial an oder knapp unter der Oberfläche; fällt die Keramik beim Strahlen heraus, bleibt eine Vertiefung. Beim Kunden bricht ein Fräser, das Röntgen zeigt eine Anzeige, oder an einer Dichtkante bricht ein Stück aus.
- Schale vor dem Abguss nicht umgedreht und ausgeblasen – der Schritt wird nicht quittiert
- Autoklav baut den Druck zu langsam auf: Das Wachs dehnt sich aus, bevor seine Randschicht schmilzt, und sprengt die Schale
- Schalenbruchstücke im Gießtrichter vom Entwachsen
- Primärschlicker mit zu niedriger Viskosität oder überschrittener Gebrauchsdauer: Die erste Schicht haftet schlecht
- Besandungsmaterial mit Feinanteil
- Trocknungszeit zwischen den Schichten zu kurz: Die Schale hat beim Entwachsen nicht ihre volle Festigkeit
- Kein Keramikfilter im Gießtrichter
- Schlickerwerte (Viskosität, Dichte, Temperatur) einmal am Tag statt je Schicht geprüft
- In Serie kein Röntgen der Funktionsbereiche
- Temperatur und Luftfeuchte im Schalenbau schwanken – die Trocknung der Schichten ändert sich
Nicht entdeckt, weil
- Einschlüsse unter der Oberfläche sind nach dem Strahlen nicht sichtbar
- Röntgen nur stichprobenweise und nicht an der Funktionszone
- Die Sichtprüfung findet Vertiefungen, ordnet sie aber keiner Ursache zu
D3 · sofort
- Sperren nach Traube, Schalenbautag und Autoklavzyklus
- Röntgen der Funktionsbereiche oder Probebearbeitung an Stichproben je Schalenbautag, dann vollständige Prüfung der betroffenen Tage
- Ausschleifen und Schweißen nur mit schriftlicher Freigabe des Kunden
- Clean Date nennen – das Lieferdatum, ab dem nur noch geprüfte Teile kommen
D5 · dauerhaft
- Schlickerwerte je Schicht mit Grenzwerten, das Tauchbecken sperrt bei Abweichung
- Klimaregelung im Schalenbau mit Aufzeichnung und Alarm
- Druckaufbauzeit des Autoklaven je Zyklus überwacht, Grenzwert stoppt den Zyklus
- Ausblasen des Trichters als quittierter Schritt, Keramikfilter im Trichter
D6 · Wirksamkeit: Röntgen an fünf Teilen je Schalenbautag über sechs Wochen ohne Keramikeinschluss über der Bewertungsgrenze; der Kunde meldet drei Monate keinen Werkzeugbruch.
Metallperlen, Grate und Fahnen
Ursachen und Maßnahmen
Kleine Metallkugeln in Bohrungen, Ecken und Hinterschnitten (Perlen) oder dünne Metallhäute entlang einer Linie (Grate, Fahnen). Perlen entstehen aus Luftblasen in der ersten Schalenschicht, Grate aus Rissen in der Schale. Beim Kunden klemmen Gewinde und Passungen, abgelöste Perlen werden zu Partikeln im System.
- Tauchroboter taucht zu schnell ein: Luft bleibt in Bohrungen und Hinterschnitten
- Rührwerk des Schlickerbeckens zieht Luft ein, der Schlicker schäumt
- Primärschlicker ohne ausreichendes Netzmittel und Entschäumer
- Trennmittelreste auf dem Wachsmodell: Der Schlicker benetzt nicht
- Wachsmodelle vor dem Tauchen nicht gereinigt und benetzt
- Bohrungen nicht vorbenetzt
- Schale beim Vorwärmen zu schnell aufgeheizt
- Kein Grenzmuster für zulässige Perlen – ein mit dem Kunden abgestimmtes Teil, das die Grenze zwischen gut und schlecht zeigt
- Bohrungen nicht mit Lehrdorn und Endoskop geprüft
- Temperaturunterschied zwischen Wachsraum und Schalenbau: Das Wachs dehnt sich nach dem Tauchen aus und reißt die erste Schicht
Nicht entdeckt, weil
- Perlen in Bohrungen sind ohne Endoskop nicht zu sehen
- Grate werden von Hand verputzt, danach wird nicht mehr geprüft
- Sichtprüfung nach dem Strahlen nur an Außenflächen
D3 · sofort
- Sperren nach Traube und Schalenbautag; Bohrungen mit Lehrdorn und Endoskop prüfen
- Perlen und Grate nur nach Freigabe des Kunden entfernen, danach erneut prüfen und reinigen
D5 · dauerhaft
- Wachsmodelle vor dem Tauchen im Netzmittelbad benetzen, Konzentration im Prüfplan; Bohrungen vorbenetzen
- Langsames Eintauchen und Schwenkmuster im Roboterprogramm festschreiben
- Schlicker entlüften, Schaum vor jeder Schicht abziehen
- Temperatur von Wachsraum und Schalenbau angleichen und aufzeichnen
D6 · Wirksamkeit: Endoskopprüfung der Bohrungen an 20 Teilen je Los über zehn Lose ohne Perle; Putzzeit je Traube als Kennzahl über acht Wochen deutlich gesunken.
Schwindungsporosität und Lunker
Ursachen und Maßnahmen
Feine, schwammartige Hohlräume (Mikroporosität) oder größere Lunker an dicken Stellen und am Anschnitt. Beim Kunden: Undichtheit bei Ventil- und Pumpenteilen, Anzeigen im Röntgen, offene Poren nach dem Polieren.
- Schale zu lange zwischen Vorwärmofen und Abguss, weil die Zeit nicht erfasst wird – die Schale kühlt ab
- Vorwärmofen mit ungleicher Temperatur über den Ofenraum
- Schmelzofen erreicht bei großen Chargen die Gießtemperatur nicht sicher
- Legierungen mit großem Erstarrungsintervall neigen stärker zu Mikroporosität
- Hoher Anteil an Kreislaufmaterial mit Oxiden
- Anschnitt zu dünn: Er erstarrt vor dem Teil, das dann nicht mehr nachgespeist wird
- Teil an ungünstiger Position der Traube
- Röntgen nur beim Erstmuster
- Keine Dichtheitsprüfung im Prüfplan
Nicht entdeckt, weil
- Mikroporosität ist im Röntgen schwer zu erkennen, die Bewertung ist nicht mit Vergleichsbildern abgestimmt
- Poren öffnen sich erst bei Bearbeitung oder Politur des Kunden
- Aus der Gießsimulation wurde kein Prüfmerkmal abgeleitet
D3 · sofort
- Sperren nach Gießcharge und Traube; Röntgen mit der mit dem Kunden vereinbarten Bewertung
- Dichtheitsprüfung an bearbeiteten Stichproben
- Imprägnieren nur mit schriftlicher Freigabe des Kunden
D5 · dauerhaft
- Anschnittquerschnitt vergrößern oder Teil an der Traube umsetzen, mit Gießsimulation geprüft
- Zeit zwischen Ofen und Abguss automatisch erfassen, Grenzwert mit Sperre
- Gießtemperatur je Legierung und Traubengewicht im Programm festschreiben
D6 · Wirksamkeit: Röntgen an fünf Teilen je Gießcharge über sechs Wochen innerhalb der vereinbarten Bewertungsstufe; Leckrate beim Kunden drei Monate unter dem Zielwert.
Maßabweichung und Verzug
Ursachen und Maßnahmen
Maße am Rand der Toleranz oder darüber, dünne Teile in Ebenheit oder Geradheit verzogen. Häufig nach einem Wechsel des Wachsloses oder Wachswerkzeugs oder nach dem Richten. Beim Kunden lässt sich das Teil nicht montieren oder die Bearbeitungszugabe reicht nicht.
- Richten von Hand ohne Kraft- und Wegbegrenzung – das Ergebnis hängt davon ab, wer richtet
- Wachstemperatur oder Nachdruck der Wachsspritzmaschine schwanken
- Wachswerkzeug verschlissen
- Neues Wachslos mit anderer Schwindung
- Schalenmaterial mit anderem Ausdehnungsverhalten
- Wachsmodelle vor Messung und Montage nicht lange genug gelagert – das Wachs schwindet nach dem Spritzen weiter
- Lange, dünne Modelle ohne Stütze an der Traube
- Schwindmaß im Wachswerkzeug nicht für die Legierung korrigiert
- Nur das Gussteil gemessen, nicht das Wachsmodell
- Maß nach dem Richten nicht erneut gemessen
- Temperatur im Wachsraum schwankt – Wachs reagiert stark auf Temperatur
Nicht entdeckt, weil
- Messung nur an Teilen einer Traubenposition
- Erstmuster aus einem anderen Wachslos als die Serie
- Keine Regelkarte am Wachsmodell, dem frühesten Messpunkt
D3 · sofort
- Sperren; das Merkmal an allen Teilen mit Lehre oder Messvorrichtung prüfen
- Richten verzogener Teile nur nach Freigabe des Kunden, danach Rissprüfung
D5 · dauerhaft
- Wachsmodellmaß als Prüfmerkmal mit Regelkarte
- Lagerzeit der Modelle und Temperatur im Wachsraum festlegen und aufzeichnen
- Wachswerkzeug nach Messung der ersten drei Lose korrigieren
- Richtvorrichtung mit Kraft- und Wegbegrenzung
D6 · Wirksamkeit: Prozessfähigkeit am Funktionsmaß über drei Wachslose: cpk mindestens 1,33, wie es viele Kunden verlangen (der cpk-Wert sagt, mit welchem Abstand der Prozess die Toleranzgrenzen einhält); drei Monate ohne Maßbefund beim Kunden.
Kaltlauf und unvollständige Füllung
Ursachen und Maßnahmen
Dünne Wände, Rippen oder Kanten nicht ausgelaufen, Ränder abgerundet; Kaltlauf als Linie, an der zwei Schmelzfronten nicht verschweißt sind. Beim Kunden fehlt Kontur, oder das Teil reißt an der Linie unter Last.
- Abguss von Hand mit wechselnder Gießgeschwindigkeit, ohne festgelegten Ablauf
- Thermoelement des Vorwärmofens driftet: Die Schale ist kälter als angezeigt
- Vakuum- oder Druckunterstützung beim Gießen fällt aus
- Schale mit geringer Gasdurchlässigkeit: Luft kann aus dünnen Bereichen nicht entweichen
- Wand dünner, als das Gießsystem füllen kann, ohne angepasste Anschnitte
- Teil weit vom Einguss an der Traube
- Pyrometer für die Gießtemperatur nicht kalibriert
- Schalentemperatur vor dem Abguss nicht gemessen
- Zugluft am Gießplatz kühlt die Schale ab
Nicht entdeckt, weil
- Kaltlauflinien sind nach dem Strahlen schwer zu sehen, Eindringprüfung nicht im Prüfplan
- Kontur nur visuell geprüft, ohne Lehre
D3 · sofort
- Sperren nach Gießcharge; Farbeindringprüfung der dünnen Bereiche an allen gesperrten Teilen, Kontur mit Lehre
D5 · dauerhaft
- Schalentemperatur vor dem Abguss messen, Grenzwert mit Sperre
- Thermoelemente des Vorwärmofens in die Prüfmittelüberwachung
- Anschnitte und Traubenaufbau mit Gießsimulation auslegen
D6 · Wirksamkeit: Eindringprüfung an 20 Teilen je Gießcharge über acht Wochen ohne Anzeige; der Kunde meldet drei Monate keinen Befund.
Randentkohlung und Randschicht
Ursachen und Maßnahmen
Bei Stahl eine weiche Randschicht: Die Härte am Rand liegt unter der Vorgabe, der Schliff zeigt einen ferritischen Saum. Bei Titan eine harte, spröde Randschicht durch Sauerstoffaufnahme. Beim Kunden: Verschleiß, Anrisse beim Biegen, abweichende Härte im Wareneingang.
- Schutzgasspülung nach dem Öffnen der Ofentür verkürzt (Spülzeit im Ofenprotokoll unter Sollwert)
- Wärmebehandlungsofen undicht oder ohne Regelung des Kohlenstoffpegels
- Abguss lange an Luft in der heißen Schale abgekühlt: Der heiße Rand reagiert mit Sauerstoff
- Primärschicht der Schale nicht für reaktive Legierungen wie Titan geeignet
- Abkühlbedingung nach dem Abguss nicht festgelegt
- Bearbeitungszugabe kleiner als die Tiefe der Randschicht
- Härte mit hoher Prüflast gemessen, die durch die dünne Randschicht hindurchgeht
- Kein Schliff zur Randschicht in der Serie
Nicht entdeckt, weil
- Die Randschicht ist wenige Zehntel Millimeter dick – eine Härteprüfung mit hoher Last misst durch sie hindurch
- Schliff nur beim Erstmuster
- Der Kunde misst nach seiner Bearbeitung an anderer Stelle
D3 · sofort
- Sperren nach Wärmebehandlungscharge; Kleinlasthärte am Rand und Schliff je Charge
- Abtragen der Randschicht nur mit Freigabe des Kunden
D5 · dauerhaft
- Wärmebehandlung unter Schutzgas oder Vakuum, Kohlenstoffpegel überwacht und aufgezeichnet
- Abkühlbedingung nach dem Abguss festlegen, z. B. abgedeckt oder unter Schutzgas
- Bei Titan: geeignete Primärschicht, Gießen unter Vakuum und chemisches Abtragen der Randschicht als festgelegter Schritt mit Schliffnachweis
D6 · Wirksamkeit: Randschichttiefe im Schliff je Charge über acht Wochen unter dem Grenzwert, Kleinlasthärte am Rand in der Vorgabe.
Einfallstellen und Fehler aus dem Wachsmodell
Ursachen und Maßnahmen
Flache Mulden an dicken Stellen, Fließlinien, Abdrücke oder Kerben, die schon auf dem Wachsmodell waren – der Feinguss gibt sie getreu wieder. Beim Kunden: Mulde auf einer Sichtfläche, Dichtfläche nicht eben.
- Modelle mit dem Lötkolben ohne Vorrichtung an den Gießstamm angesetzt: Wachstropfen und Kerben an Funktionsflächen
- Nachdruck- oder Haltezeit der Wachsspritzmaschine zu kurz
- Wachstemperatur zu hoch: stärkere Schwindung
- Ungefülltes Wachs für massive Teile – gefülltes Wachs schwindet weniger
- Aufbereitetes Wachs mit Verunreinigungen
- Dicke Bereiche ohne vorgefertigten Wachseinleger
- Modelle zu früh aus dem Werkzeug genommen
- Wachsmodelle ohne Streiflicht und ohne Grenzmuster geprüft
- Ebenheit nur am Gussteil gemessen, nicht am Modell
- Wachsmodelle nahe einer Wärmequelle gelagert, etwa an Heizung oder Fenster mit Sonne
Nicht entdeckt, weil
- Auf der rauen Gussoberfläche sind flache Mulden schwer zu sehen
- Wachsmodellprüfung ohne Licht und Grenzmuster
- Erste Prüfung erst nach dem Strahlen
D3 · sofort
- Sperren; Sichtprüfung unter Streiflicht mit Grenzmuster, Ebenheit messen
- Wachsmodelle im Bestand prüfen und aussortieren – dort ist Sortieren am billigsten
D5 · dauerhaft
- Wachstemperatur, Nachdruck und Haltezeit im Programm festschreiben und überwachen
- Gefülltes Wachs oder Wachseinleger für dicke Bereiche
- Wachsmodellprüfung unter Streiflicht mit Grenzmuster als erster Prüfpunkt
- Vorrichtung zum Ansetzen an den Gießstamm
D6 · Wirksamkeit: Anteil n.i.O. in der Wachsmodellprüfung je Schicht als Kennzahl; Gussteile über zehn Lose ohne Einfallstelle über Grenzmuster.
Beispiel-8D: Fiktiver Fall: Fräserbruch an der Dichtkante eines Ventilkörpers
Ein erfundener Fall – Zahlen, Firmen und Teile sind ausgedacht. So sieht ein Bericht aus, den der Kunde beim ersten Mal annimmt.
Team: Qualitätsleitung (Leitung des 8D), Leitung Schalenbau, Gießerei, Instandhaltung, Röntgenprüfung, Kundenbetreuung. Erste Sitzung am Tag der Meldung.
Ein Hersteller von Dosierpumpen meldet am 08.09.: Beim Fräsen der Dichtkante an Ventilkörpern aus Edelstahlguss 1.4408 brechen Fräser. An 17 von 640 bearbeiteten Teilen liegen harte, graue Einschlüsse von 0,3 bis 1,2 mm, 0,2 bis 0,5 mm unter der Oberfläche. Die Analyse zeigt Zirkon- und Aluminiumsilikat, also Material der Keramikschale. Liefermenge 1.800 Stück, gegossen vom 15. bis 29.08. Ist: Teile aus Trauben, die ab dem 19.08. im Autoklav 2 entwachst wurden; Einschlüsse nur an der Dichtkante, dem dicksten Bereich des Teils. Ist nicht: Trauben aus Autoklav 1, Trauben aus Autoklav 2 vor dem 19.08., andere Flächen des Teils.
Liefersperre am selben Tag. Beim Kunden 1.160 unbearbeitete Teile gesperrt, im eigenen Haus 900. Autoklav 2 sofort stillgelegt, Entwachsen nur noch auf Autoklav 1. Röntgen der Dichtkante an allen Teilen, die ab dem 19.08. in Autoklav 2 entwachst wurden (Zuordnung über die Traubennummer): 1.420 Teile geprüft, 61 mit Befund ausgesondert. Aus Autoklav 1 je Gießtag 10 Teile geröntgt, kein Befund. Geprüfte Teile tragen einen grünen Lackpunkt am Flansch, die Behälter ein Etikett mit 8D-Nummer. Clean Date: Lieferung vom 15.09.
Auftreten: Am 19.08. wurde am Autoklav 2 das Dampfeinlassventil getauscht. Das Ersatzventil hat eine kleinere Nennweite; die Zeit bis zum Betriebsdruck stieg von 4 auf 11 Sekunden. Das Wachs dehnt sich nun aus, bevor seine Randschicht schmilzt, und sprengt die Schale an der Dichtkante; Splitter bleiben im Hohlraum. Beleg: 30 Schalen in Autoklav 2 entwachst, 9 mit Rissen an der Dichtkante; 30 Schalen in Autoklav 1, keine. Warum ging das Ventil durch? Die Ersatzteilliste nennt den Ventiltyp ohne Nennweite, und die Druckaufbauzeit wird aufgezeichnet, aber ohne Grenzwert. Nicht-Entdecken: Geröntgt wurden zwei Teile je Gießcharge an der Gehäusewand, nicht an der Dichtkante – die Prüfanweisung stammt aus der Bemusterung mit anderem Schwerpunkt. Schalen werden nach dem Entwachsen nicht auf Risse geprüft, und Einschlüsse unter der Oberfläche sind nach dem Strahlen unsichtbar.
1. Ventil mit richtiger Nennweite eingebaut, Ersatzteilliste ergänzt – Instandhaltung, bis 12.09. 2. Druckaufbauzeit je Zyklus mit Grenzwert 5 Sekunden, Überschreitung stoppt den Zyklus und sperrt die Trauben – Instandhaltung mit Gießerei, bis 26.09. 3. Röntgenprüfanweisung um die Dichtkante erweitert, fünf Teile je Gießcharge – Qualitätsplanung, bis 19.09. 4. Schalen nach dem Entwachsen an festgelegten Stellen mit Lampe und Endoskop auf Risse prüfen – Leitung Schalenbau, bis 19.09.
Ab 29.09.: Druckaufbauzeit aller Zyklen 3,8 bis 4,6 Sekunden; mit gedrosseltem Ventil getestet, der Zyklus stoppt wie vorgesehen. Röntgen der Dichtkante an fünf Teilen je Gießcharge über acht Wochen ohne Befund (in D3 waren es 61 von 1.420 Teilen, 4,3 %). Der Kunde meldet drei Monate nach dem Clean Date keinen Fräserbruch durch Einschlüsse.
Prüfplan auf Revision H, Röntgenprüfanweisung RA-07 auf Revision C, Wartungsplan der Autoklaven auf Revision D (Ventil mit Nennweite und Abnahmemessung der Druckaufbauzeit), Prozess-FMEA auf Revision 12. Übertragen auf Autoklav 1 und auf die Ersatzteillisten aller Dampf- und Druckanlagen.
Abschlussbesprechung mit dem Team, der Kunde bestätigt den Abschluss. Kosten fiktiv 14.200 Euro einschließlich Fräsern und Bearbeitungszeit des Kunden. Dank an Instandhaltung und Röntgenprüfung für die schnelle Eingrenzung über die Traubennummern.
Eigenen 8D-Report erstellen Bericht gegen 25 Rückweisungsgründe prüfen
Woran 8D-Berichte im Bereich Feinguss scheitern
- »Schalenfehler« als Ursache, ohne zu sagen, in welchem Schritt die Schale versagte – Tauchen, Trocknen, Entwachsen oder Vorwärmen.
- Röntgenbefunde ohne vereinbarte Bewertung: Gießerei und Kunde stufen dieselbe Anzeige verschieden ein.
- Keine Rückverfolgung über Traube, Schalenbautag, Autoklavzyklus und Gießcharge – der Kunde muss alles sortieren.
- Nacharbeit durch Schweißen ohne Freigabe des Kunden und ohne Schweißanweisung.
- Das Wachsmodell als Ursachenort übersehen: Die Maßnahme setzt am Gussteil an, obwohl der Fehler schon im Wachs war.
- Kein Übertrag in D7 auf andere Anlagen und Teile. Vor dem Absenden lohnt der 8D-Check gegen die häufigsten Rückweisungsgründe.
Häufige Fragen
Darf ich Feingussteile durch Schweißen nachbessern?
Nur mit schriftlicher Freigabe des Kunden. Viele Kunden verlangen dafür eine freigegebene Schweißanweisung, eine Prüfung nach dem Schweißen und je nach Werkstoff eine Wärmebehandlung. Im 8D gehört Schweißen in D3 als Teil der Eindämmung, nie in D5 als Abstellmaßnahme.
Perlen oder Grate – warum ist der Unterschied wichtig?
Perlen entstehen aus Luftblasen in der ersten Schalenschicht; die Ursache liegt beim Benetzen und Tauchen. Grate entstehen aus Rissen in der Schale; die Ursache liegt beim Trocknen, Entwachsen oder Vorwärmen. Wer beides als »Schalenfehler« zusammenfasst, sucht an der falschen Stelle.
Welche Maßtoleranzen gelten für Feingussteile?
Die auf der Zeichnung. Für Maße ohne eigene Toleranz verweisen viele Zeichnungen auf ISO 8062-3. Sie legt allgemeine Maß- und Geometrietoleranzen sowie Grade der Bearbeitungszugabe für Gussteile aus allen Gießverfahren fest; welcher Grad gilt, muss die Zeichnung nennen. Fehlt die Angabe, klären Sie das mit dem Kunden in D2.
Warum soll ich die Position an der Traube notieren?
Alle Teile einer Traube haben dieselbe Schale und denselben Abguss, aber nicht dieselbe Füllung, Abkühlung und Nachspeisung. Häuft sich ein Fehler an einer Position, liegt die Ursache meist im Traubenaufbau oder Anschnitt; verteilt er sich gleichmäßig, eher in Schale, Schmelze oder Wachs.
Quellen
Maßgeblich sind die Vorgaben Ihres Kunden und die Normen in der gültigen Fassung.
Reklamationen im Bereich Feinguss in der Frist beantworten.
irot 8D liest die Mail des Kunden, rechnet die Fristen und prüft den Bericht vor dem Versand. Zwei Reklamationen im Jahr sind kostenlos.