Branche · Eisen- und Stahlguss (Sandguss)
8D-Report in der Gießerei
Sandgussteile aus Gusseisen mit Lamellengraphit (GJL), Gusseisen mit Kugelgraphit (GJS) oder Stahlguss sind Getriebe-, Pumpen- und Ventilgehäuse, Lagerböcke, Naben, Bremsteile und Maschinenbetten. Fast alle bearbeitet der Kunde selbst. Deshalb kommt die Reklamation meist erst nach seiner Bearbeitung: angeschnittene Poren auf der Dichtfläche, Undichtheit in der Druckprüfung, ein Fräser bricht an einer harten Stelle oder einem Einschluss, die Bearbeitungszugabe reicht nicht. Dann hängen an einem Gussteil auch die Bearbeitungskosten des Kunden – die Reklamationskosten liegen schnell über dem Teilepreis.
Für D2 und D3 ist die Rückverfolgung der Schlüssel: Viele Gießereien gießen ein Datum oder eine Formnummer mit ein. Darüber finden Sie Schmelze und Pfanne, Formanlage, Kernlos und die Formstoffwerte des Tages. Der Vergleich Ist/Ist-nicht fragt dann: An welcher Stelle des Teils sitzt der Fehler – oben im Formkasten, an einer dicken Stelle, hinter einem Kern? An welchen Gießtagen, auf welcher Linie, aus welcher Pfanne – und wo, obwohl vergleichbar, nicht? Wie das geht, steht unter Ist/Ist-nicht-Analyse. Ebenso wichtig ist die richtige Fehlerart: Gasblasen und Schwindungslunker sehen beim Kunden gleich aus, haben aber völlig verschiedene Ursachen.
Kunden weisen 8D-Berichte aus der Gießerei vor allem zurück, wenn »Gießfehler« oder »Porosität« als Ursache dasteht, ohne Fehlerart, ohne Formstoff- und Schmelzdaten des Fehlerzeitraums und ohne Antwort auf die Frage, warum die eigene Prüfung den Fehler nicht fand. Für die Analyse helfen das Ishikawa-Diagramm mit den sechs Einflussgruppen Mensch, Maschine, Material, Methode, Messung und Mitwelt (6M) und die 5-Why-Methode. Den Bericht selbst können Sie mit dem 8D-Report-Werkzeug ausfüllen und als PDF drucken.
Auf dieser Seite
Typische Fehler im Bereich Eisen- und Stahlguss (Sandguss)
Für jeden Fehler: woran man ihn erkennt, mögliche Ursachen nach 6M, warum die eigene Prüfung ihn nicht fand, die Sofortmaßnahme (D3), die Abstellmaßnahme (D5) und der Wirksamkeitsnachweis (D6). Alle Ursachen im Ishikawa-Werkzeug öffnen.
Gasblasen und Pinholes
Ursachen und Maßnahmen
Runde Hohlräume mit glatter, oft blanker oder angelaufener Wand, einzeln oder als Nest knapp unter der Oberfläche – meist an Oberseiten im Formkasten oder über Kernen. Kleine Nadelstichporen (Pinholes) zeigen sich oft erst nach dem Strahlen oder der ersten Bearbeitung. Beim Kunden: angeschnittene Poren auf Dichtflächen, Undichtheit.
- Geschlichtete Kerne mit kürzerer Trockenzeit als vorgegeben eingelegt (im Kernprotokoll nachweisbar)
- Kernentlüftung über die Kernmarke verstopft oder nicht nach außen geführt
- Form zu stark verdichtet: geringe Gasdurchlässigkeit
- Wassergehalt des tongebundenen Formsands über Sollwert
- Kernbinder mit hoher Gasabgabe oder Stickstoffanteil, etwa harnstoffhaltige Furanharze
- Schmelze mit erhöhtem Stickstoff- oder Wasserstoffgehalt, z. B. durch feuchte Zuschläge oder Schrott
- Gießsystem füllt verwirbelt und reißt Luft mit, keine Entlüftung an hohen Stellen
- Gießtemperatur zu niedrig: Gas kann vor der Erstarrung nicht aufsteigen
- Formstoffprüfung (Feuchte, Gasdurchlässigkeit, Verdichtbarkeit) einmal je Schicht statt in festen kurzen Abständen
- Kein Schnitt und kein Röntgen an der kritischen Stelle bei der Erstmusterprüfung
- Kerne nehmen bei hoher Luftfeuchte und langer Lagerung Wasser auf
Nicht entdeckt, weil
- Pinholes liegen unter der Gusshaut und werden erst bei der Bearbeitung frei
- Sichtprüfung nach dem Strahlen findet nur offene Poren
- Röntgen nur beim Erstmuster, in Serie nicht an der kritischen Stelle
D3 · sofort
- Sperren nach eingegossenem Datum, Formnummer und Schmelze
- Je Gießtag Stichproben an der kritischen Fläche probebearbeiten oder röntgen, um die betroffenen Tage einzugrenzen
- Zulässige Porengröße auf Funktionsflächen mit dem Kunden festlegen (Grenzmuster)
- Kennzeichnung und Clean Date – das Lieferdatum, ab dem nur noch geprüfte Teile kommen
D5 · dauerhaft
- Kernentlüftung über die Kernmarke nach außen führen, Funktion im Rüstplan prüfen
- Formstoffsteuerung mit Inline-Messung von Feuchte und Verdichtbarkeit, Grenzwerte mit Alarm
- Gießsystem mit Gießsimulation strömungsgünstig auslegen, Entlüftung an hohen Stellen
- Lagerzeit der Kerne begrenzen, ältestes Los zuerst
D6 · Wirksamkeit: Probebearbeitung von zehn Teilen je Gießtag über vier Wochen ohne Pore über Grenzmuster; Ausfallrate in der Dichtheitsprüfung des Kunden drei Monate unter dem vereinbarten Zielwert.
Lunker und Schwindungsporosität
Ursachen und Maßnahmen
Zerklüftete Hohlräume mit rauer, tannenbaumartig verästelter Wand, meist in dicken Querschnitten, an Wanddickensprüngen oder unter Anschnitten und Speisern – den Vorratsvolumen, die das erstarrende Teil mit Schmelze nachversorgen. Oft erst nach der Bearbeitung oder in der Druckprüfung des Kunden sichtbar: Schwitzen, Undichtheit.
- Kühleisen ohne Anschlag eingeformt: Die Lage hängt davon ab, wer formt
- Form zu weich verdichtet: Bei GJS weicht die Formwand dem Druck der Graphitausscheidung aus, das Volumen fehlt dann innen
- Kohlenstoffäquivalent oder Impfung außerhalb der Vorgabe: Die Graphitausscheidung gleicht die Schwindung nicht mehr aus
- Restmagnesium bei GJS über Vorgabe erhöht die Schwindungsneigung
- Speiser zu klein, oder der Speiserhals erstarrt vor dem Gussstück
- Wanddickensprung ohne Kühleisen oder Speiser – ein thermischer Knoten, der zuletzt erstarrt
- Gießtemperatur über Vorgabe: größere Flüssigschwindung
- Kein Röntgen und kein Schnitt am thermischen Knoten in der Serie
- Keine Druckprüfung beim Gießer, erst beim Kunden nach der Bearbeitung
Nicht entdeckt, weil
- Der Lunker liegt innen und wird erst durch die Bearbeitung des Kunden geöffnet
- Prüfplan des Gießers umfasst Maß, Härte und Sichtprüfung der Gusshaut
- Die Gießsimulation zeigte den Knoten, aber daraus wurde kein Prüfmerkmal abgeleitet
D3 · sofort
- Sperren nach Gießdatum und Modell
- Röntgen oder Schnitt an Stichproben je Gießtag zur Eingrenzung, danach Röntgen aller Teile der betroffenen Tage
- Teile nach Freigabe des Kunden probebearbeiten und abdrücken; Imprägnieren nur mit schriftlicher Freigabe
D5 · dauerhaft
- Speiser und Speiserhals mit Simulation neu auslegen, Kühleisen mit Anschlag in der Form
- Kohlenstoffäquivalent und Impfzustand je Pfanne mit thermischer Analyse überwachen
- Formhärte je Schicht an der kritischen Stelle messen, Grenzwert festlegen
D6 · Wirksamkeit: Röntgen an der kritischen Stelle bei fünf Teilen je Gießtag über sechs Wochen ohne Befund über der vereinbarten Bewertungsstufe; Leckrate beim Kunden drei Monate unter dem Zielwert.
Sand- und Schlackeneinschlüsse
Ursachen und Maßnahmen
Unregelmäßige Einschlüsse aus Formsand (körnig, hell) oder Schlacke (glasig, dunkel), oft an Oberseiten oder hinter Kernen. Beim Kunden bricht ein Fräser aus oder ein Einschluss liegt offen auf der bearbeiteten Fläche. Restsand in inneren Kanälen fällt erst bei der Sauberkeitsprüfung oder im Betrieb auf.
- Abschlacken der Pfanne ohne festgelegten Zeitpunkt vor dem Abguss
- Kernmarken passen nicht exakt: Beim Schließen der Form wird Sand abgeschert
- Ausmauerung der Gießpfanne verschlissen
- Formsand mit zu hohem Feinanteil oder zu wenig Bindung: Erosion am Einguss
- Kernsand mit niedriger Festigkeit
- Kein Filter im Gießsystem oder Filter zu klein für die Gießmenge
- Gießstrahl trifft direkt auf eine Formwand
- Ausblasen der Form vor dem Schließen nicht als Arbeitsschritt festgelegt
- Innere Kanäle nicht mit dem Endoskop geprüft
- Keine eigene Probebearbeitung im Prüfplan
- Offene Formen stehen lange vor dem Abguss, Staub und Sand fallen hinein
Nicht entdeckt, weil
- Einschlüsse liegen unter der Gusshaut
- Innere Kanäle nach Ausleeren und Strahlen nicht endoskopiert
- Sichtprüfung nur an Außenflächen
D3 · sofort
- Sperren nach Gießdatum und Schmelze; Endoskopie der Kanäle und Probebearbeitung an Stichproben
- Kanäle nach Freigabe des Kunden nachstrahlen und spülen, danach erneut endoskopieren
- Clean Date nennen
D5 · dauerhaft
- Keramikfilter im Gießsystem, Anschnitt so legen, dass der Strahl nicht auf eine Formwand trifft
- Kernmarken mit Fasen und Spiel, Kernlage mit Lehre prüfen
- Ausblasen der Form als quittierter Schritt am Formband
- Feinanteil und Bindung des Formsands mit Grenzwerten
D6 · Wirksamkeit: Probebearbeitung und Endoskopie an zehn Teilen je Woche über acht Wochen ohne Einschluss; der Kunde meldet drei Monate keinen Werkzeugbruch durch Einschlüsse.
Kern- und Formversatz, Wanddicke außer Toleranz
Ursachen und Maßnahmen
Eine Stufe an der Teilungsebene (Versatz zwischen Ober- und Unterkasten) oder ungleiche Wanddicke durch einen verschobenen oder aufgeschwommenen Kern. Beim Kunden reicht die Bearbeitungszugabe nicht: Schwarzstellen, also unbearbeitete Gusshaut, auf bearbeiteten Flächen, oder eine Wand ist nach der Bearbeitung zu dünn.
- Kern an der Kernmarke nachgeschliffen, damit er passt – ohne Vorgabe, wie viel abgetragen werden darf
- Führungsstifte und Führungsbuchsen der Formkästen verschlissen
- Modellplatte nach Reparatur nicht vermessen
- Kern verzieht sich bei langer Lagerung
- Kernstützen fehlen oder sind zu schwach: Die Eisenschmelze ist ein Vielfaches dichter als der Sandkern und drückt ihn nach oben
- Bearbeitungszugabe in der Gusszeichnung zu knapp für den Versatz, den das Formverfahren sicher einhält
- In Serie nur Sichtprüfung, Wanddicke nicht gemessen
- Gießer misst auf anderen Bezugspunkten, als der Kunde zum Spannen nutzt
Nicht entdeckt, weil
- Wanddicke ohne Schnitt oder Ultraschall-Wanddickenmessung nicht prüfbar
- Messung nur nach Modellwechsel, nicht nach Kasten- oder Kernwechsel
- Bezugspunkte nicht abgestimmt, eigene Messung und Bearbeitung beim Kunden passen nicht zusammen
D3 · sofort
- Sortieren mit Ultraschall-Wanddickenmessung und Lehre für den Versatz an der Teilungsebene
- Fünf Teile beim Kunden probebearbeiten, um Bezugspunkte und Zugabe abzugleichen
- Clean Date nennen
D5 · dauerhaft
- Verschleißmaß von Führungsstiften und Buchsen in den Wartungsplan
- Kernstützen oder Kernmarke für den Auftrieb auslegen, Kernlage mit Lehre prüfen
- Aufnahmepunkte in der Gusszeichnung festlegen und die Prüfvorrichtung des Gießers darauf ausrichten
D6 · Wirksamkeit: Wanddicke und Versatz an fünf Teilen je Gießtag über vier Wochen in Toleranz, cpk der Wanddicke mindestens 1,33, wie es viele Kunden verlangen (der cpk-Wert sagt, mit welchem Abstand der Prozess die Toleranzgrenzen einhält); drei Monate ohne Schwarzstellen beim Kunden.
Harte Stellen und Karbide (Weißerstarrung)
Ursachen und Maßnahmen
Hoher Werkzeugverschleiß oder Werkzeugbruch beim Kunden an immer denselben Stellen – dünne Wände, Kanten, Rippen oder Bereiche an Kühleisen. Im Schliff zeigt sich Zementit (Eisenkarbid) statt Graphit, die Härte liegt dort deutlich über dem Rest des Teils.
- Impfmittel bei einem Pfannenwechsel nicht zugegeben – die Zugabe hat weder Verriegelung noch Quittierung
- Dosierung der Gießstrahlimpfung (Impfen unmittelbar beim Abguss) verstopft oder leer
- Gießofen mit langer Standzeit der Schmelze
- Kohlenstoff- oder Siliziumgehalt zu niedrig
- Karbidbildende Begleitelemente wie Chrom aus dem Schrott
- Zeit zwischen Impfen und Abguss zu lang: Die Impfwirkung klingt ab
- Dünne Wand oder Kühleisen ohne Rücksicht auf die Abkühlgeschwindigkeit konstruiert
- Keilprobe oder thermische Analyse nicht je Pfanne
- Härte nur an einer dicken Stelle gemessen, nicht an dünnen Wänden
- Kalte Formen und kalter Kernsand im Winter kühlen dünne Wände schneller ab
Nicht entdeckt, weil
- Härte wird an einer dicken Stelle gemessen, die harte Stelle sitzt an einer dünnen Rippe
- Impfmittelzugabe nicht in der Pfannendokumentation
- Keilprobe nur einmal je Schicht, mehrere Pfannen dazwischen
D3 · sofort
- Sperren nach Pfanne und Gießzeit; Härteprüfung an der dünnen Stelle aller Teile der betroffenen Pfannen, z. B. mit mobilem Härteprüfgerät
- Glühen zum Abbau der Karbide nur nach Freigabe des Kunden und mit Nachweis von Gefüge und Maß
D5 · dauerhaft
- Gießstrahlimpfung mit Mengen- und Flussüberwachung, der Abguss sperrt bei Störung
- Höchstzeit zwischen Impfen und Abguss mit Uhr an der Pfanne
- Thermische Analyse oder Keilprobe je Pfanne mit Grenzwert
D6 · Wirksamkeit: Härte an der dünnen Stelle bei fünf Teilen je Pfanne über sechs Wochen unter dem Grenzwert, Schliff einmal je Woche ohne Karbide; der Kunde meldet drei Monate keinen Werkzeugbruch.
Graphitausbildung und Festigkeit außerhalb der Vorgabe (GJS)
Ursachen und Maßnahmen
Zugfestigkeit oder Bruchdehnung an der Probe unter dem Mindestwert der bestellten Sorte, oder das Schliffbild zeigt entartete statt kugeliger Graphitteilchen. Die Nodularität – der Anteil kugeliger Graphitteilchen – ist zu niedrig. Beim Kunden: Werkstoffprüfung im Wareneingang, Bruch im Feld, das Zeugnis passt nicht zum Teil.
- Pfannen ohne Zeitstempel: Ein Abguss nach Ablauf der zulässigen Zeit seit der Magnesiumbehandlung ist nicht erkennbar
- Magnesiumbehandlung mit Fülldraht: Drahtvorschub rutscht, die zugegebene Menge stimmt nicht
- Höherer Schwefelgehalt im Grundeisen bindet Magnesium
- Störelemente wie Blei, Wismut oder Titan aus dem Schrott begünstigen entartete Graphitformen
- Zu lange Zeit zwischen Magnesiumbehandlung und Abguss: Das Magnesium klingt ab
- Die getrennt gegossene Probe kühlt schneller ab als die dicke Wand des Teils und zeigt bessere Werte
- Gefüge nur an der Probe geprüft, nicht am Teil
- Restmagnesium nicht je Pfanne analysiert
Nicht entdeckt, weil
- Die Probe wurde einer anderen Pfanne zugeordnet als die Teile
- Prüfung einmal je Schicht, mehrere Pfannen dazwischen
- Bei dickwandigen Teilen zeigt die Probe mit kleinem Querschnitt bessere Werte als das Teil
D3 · sofort
- Sperren nach Pfanne; Schliff und Härte am Teil, Stichprobe je Pfanne, bei Bedarf Probestab aus dem Teil
- Dem Kunden schriftlich mitteilen, welche Teile mit welchem Zeugnis betroffen sind
D5 · dauerhaft
- Restmagnesium je Pfanne mit dem Spektrometer, Freigabe zum Abguss erst nach Wert
- Zeitstempel und Höchstzeit je Pfanne mit automatischer Sperre
- Schwefel im Grundeisen und Schrottsorten im Wareneingang mit Grenzwerten
D6 · Wirksamkeit: Nodularität und Festigkeit je Pfanne über acht Wochen über dem Mindestwert; Rückverfolgung Probe – Pfanne – Teil an zehn Teilen je Monat lückenlos nachvollzogen.
Warmrisse und Kaltrisse (Stahlguss)
Ursachen und Maßnahmen
Warmrisse sind zackig, verzweigt und haben eine angelaufene, dunkle Rissfläche; sie sitzen an Übergängen, Hohlkehlen und dort, wo ein Kern die Schwindung behindert. Kaltrisse sind gerade und glatt und entstehen oft beim Ausleeren, beim Abtrennen der Speiser oder bei der Wärmebehandlung. Beim Kunden: Anzeige in der Magnetpulverprüfung, Leck, Bruch.
- Ausleeren früher als vorgegeben, um den Formplatz freizumachen (Ausleerzeit im Protokoll unter Sollwert)
- Ausleerrost schlägt die Teile bei hoher Temperatur
- Glühofen mit ungleicher Temperaturverteilung
- Schwefel- oder Phosphorgehalt erhöht die Warmrissneigung
- Kernsand mit hoher Warmfestigkeit: Der Kern gibt beim Schwinden nicht nach
- Scharfe Übergänge ohne Radius in der Teilekonstruktion
- Speiser ohne Vorwärmen abgetrennt; Reparaturschweißung ohne Vorwärm- und Glühvorschrift
- Magnetpulverprüfung nur stichprobenweise oder nicht an den Hohlkehlen
- Empfindlichkeit der Magnetpulverprüfung nicht regelmäßig mit einem Testkörper nachgewiesen
- Zugluft an der Ausleerstation kühlt die Teile einseitig ab
Nicht entdeckt, weil
- Feine Risse sind unter Gusshaut und Strahlbild ohne Rissprüfung unsichtbar
- Rissprüfung nur am Erstmuster
- Prüfempfindlichkeit nicht nachgewiesen
D3 · sofort
- Sperren; Magnetpulverprüfung aller Teile der betroffenen Gießtage an den kritischen Bereichen
- Reparaturschweißung nur nach Freigabe des Kunden, nach freigegebener Schweißanweisung und mit anschließender Prüfung
- Clean Date nennen
D5 · dauerhaft
- Mindestausleerzeit über die Formplatzsteuerung erzwingen
- Hohlkehlen vergrößern oder Schwindrippen anbringen, abgestimmt mit dem Kunden; nachgiebigerer Kernsand im behinderten Bereich
- Vorwärmvorschrift für das Speisertrennen und Schweißen
D6 · Wirksamkeit: Magnetpulverprüfung aller Teile über sechs Wochen ohne Rissanzeige an den kritischen Bereichen, danach Stichprobe je Gießtag; der Kunde meldet drei Monate keinen Befund.
Beispiel-8D: Fiktiver Fall: Pumpengehäuse aus GJS undicht nach der Bearbeitung
Ein erfundener Fall – Zahlen, Firmen und Teile sind ausgedacht. So sieht ein Bericht aus, den der Kunde beim ersten Mal annimmt.
Team: Qualitätsleitung (Leitung des 8D), Schmelzbetrieb, Formerei Linie 2, Gießtechnik mit Simulation, Putzerei, Kundenbetreuung. Erste Sitzung am Tag der Meldung.
Ein Pumpenhersteller meldet am 12.05.: 23 von 1.150 bearbeiteten Pumpengehäusen aus GJS fallen in seiner Dichtheitsprüfung mit Luft bei 6 bar durch. Das Leck liegt an der Dichtfläche des Druckstutzens, am Übergang vom Flansch (28 mm Wand) zur Gehäusewand (9 mm). Liefermenge 2.400 Stück mit Gießdaten vom 07.04. bis 25.04. Der Schnitt zeigt zerklüftete, verästelte Hohlräume – Schwindung, kein Gas. Ist: Gießdaten 14. bis 17.04., Formanlage Linie 2, nur der Flanschübergang. Ist nicht: Gießdaten davor und danach, Linie 1 mit demselben Modell, andere Stellen des Gehäuses.
Liefersperre am selben Tag. Beim Kunden 1.250 noch nicht bearbeitete Teile gesperrt, im eigenen Lager 600. Röntgen des Flanschübergangs an allen Teilen mit Gießdatum 14. bis 17.04., Bewertungsstufe mit dem Kunden vereinbart; aus allen anderen Gießtagen je 20 Teile. Ergebnis: 84 Teile mit Befund, alle vom 14. bis 17.04.; die Stichproben der anderen Tage sind ohne Befund. Geprüfte Teile tragen einen blauen Farbpunkt am Flansch, die Gitterboxen ein Etikett mit 8D-Nummer. Clean Date: Lieferung vom 20.05.
Auftreten: Auf Linie 2 war seit der Wartung am 14.04. das Proportionalventil für den Pressdruck verstellt. Die Formhärte am Flansch lag bei 72 statt mindestens 85 Skalenteilen. In der weicheren Form weicht die Wand beim Erstarren dem Druck der Graphitausscheidung aus, am Flanschübergang fehlt dann Volumen. Beleg: 20 Formen mit abgesenktem Pressdruck gegossen, 7 Teile mit Lunker; 20 Formen mit Sollwert, kein Befund. Warum blieb der Druck unbemerkt? Der Pressdruck wird nur als Sollwert vorgegeben, nicht gemessen. Nicht-Entdecken: Der Prüfplan umfasst Maß, Härte und Sichtprüfung der Gusshaut; geröntgt wurde nur das Erstmuster. Die Formhärte wird einmal je Schicht an der Oberseite gemessen, der Flansch liegt im Unterkasten. Die Simulation zeigte den Knoten am Flansch, ein Prüfmerkmal wurde daraus nicht abgeleitet.
1. Pressdruck je Formtakt messen, Form bei Unterschreitung markieren und nicht abgießen – Leitung Formerei, bis 30.05. 2. Kühleisen mit Anschlag am Flanschübergang, Erstarrungsfolge per Simulation bestätigt, Erstmuster mit Röntgen – Gießtechnik, bis 13.06. 3. Röntgen des Flanschübergangs an zwei Teilen je Gießtag als Prüfmerkmal – Qualitätsplanung, bis 30.05.
Ab 16.06. über acht Wochen: Röntgen von zwei Teilen je Gießtag ohne Befund. Die Pressdruckmessung hat drei Formen ausgeschleust – die Überwachung greift. Beim Kunden fielen vor der Maßnahme 23 von 1.150 Teilen (2,0 %) durch, nach dem Clean Date 0 von 3.900 in drei Monaten.
Prüfplan auf Revision E, Formanweisung Linie 2 auf Revision D, Wartungsplan um die Einstellung des Pressventils mit Abnahmemessung ergänzt, Prozess-FMEA auf Revision 6 (weiche Form als Ursache für Schwindung neu bewertet). Übertragen auf Linie 1 und auf alle GJS-Teile mit Wanddickensprüngen über 2 : 1.
Abschlussbesprechung mit dem Team, der Kunde bestätigt den Abschluss. Kosten fiktiv 18.500 Euro, davon 11.200 Euro Bearbeitungskosten des Kunden. Dank an Formerei und Gießtechnik für den Gießversuch innerhalb von zwei Tagen.
Eigenen 8D-Report erstellen Bericht gegen 25 Rückweisungsgründe prüfen
Woran 8D-Berichte im Bereich Eisen- und Stahlguss (Sandguss) scheitern
- »Gießfehler« oder »Porosität« ohne Fehlerart: Gasblasen und Schwindungslunker haben verschiedene Ursachen und verschiedene Abstellmaßnahmen.
- Keine Rückverfolgung über eingegossenes Datum, Form und Pfanne – ohne sie gibt es keine Eingrenzung in D3.
- Formstoff- und Schmelzdaten des Fehlerzeitraums nicht ausgewertet; der Bericht stützt sich auf Allgemeinwissen statt auf Messwerte.
- Reparaturschweißen oder Imprägnieren als Sofortmaßnahme ohne schriftliche Freigabe des Kunden.
- Zeugnis und Teil nicht eindeutig verknüpft: Der Kunde kann nicht prüfen, ob die Werkstoffwerte zu seinen Teilen gehören.
- Kein Übertrag in D7 auf andere Modelle mit ähnlichen Knoten oder Kernen. Vor dem Absenden lohnt der 8D-Check gegen die häufigsten Rückweisungsgründe.
Häufige Fragen
Gas oder Schwindung – woran erkenne ich den Unterschied?
Gasblasen sind rund, haben eine glatte, oft glänzende Wand und sitzen bevorzugt oben im Formkasten oder über Kernen. Schwindungslunker sind zerklüftet, ihre Wand zeigt verästelte Kristalle, und sie sitzen an dicken Stellen und Wanddickensprüngen. Schneiden Sie die Fehlstelle auf und schauen Sie mit Lupe oder Stereomikroskop hin, bevor Sie eine Ursache schreiben.
Der Kunde hat die Teile schon bearbeitet. Wer trägt die Kosten?
Das regelt die Qualitätssicherungsvereinbarung (QSV) oder der Liefervertrag. In der Praxis berechnet der Kunde Bearbeitungs- und Sortierkosten mit einer Belastungsanzeige weiter. Prüfen Sie, ob Menge und Stundensätze belegt sind, und ob die bearbeiteten Teile wirklich aus dem betroffenen Zeitraum stammen.
Welche Maßtoleranz gilt für ein Gussteil, wenn an einem Maß keine steht?
Dann gilt die Allgemeintoleranz, auf die die Zeichnung verweist. ISO 8062-3 legt allgemeine Maß- und Geometrietoleranzen sowie Grade der Bearbeitungszugabe für Gussteile aus allen Gusswerkstoffen und Gießverfahren fest; andere Lagetoleranzen, Winkelmaße und Zylinderform deckt sie nicht ab. Welcher Grad gilt, muss auf der Zeichnung stehen – fehlt die Angabe, klären Sie das mit dem Kunden, bevor Sie über Maßfehler streiten.
Reicht ein Schliffbild als Nachweis für die Werkstoffsorte bei GJS?
Nein. ISO 945-1 beschreibt, wie man die Graphitausbildung durch Vergleich mit Bildreihen einstuft; nach der Beschreibung der ISO werden die Sorten aber vor allem über mechanische Eigenschaften festgelegt, und Form und Größe des Graphits allein zeigen nicht, ob die Sorte erfüllt ist. Für die Nodularität beschreibt ISO 945-4 ein eigenes Prüfverfahren per Vergleichsbildern oder Bildanalyse. Im 8D gehören deshalb Zugversuch und Gefüge zusammen.
Quellen
- ISO 945-1:2019 Microstructure of cast irons – Part 1: Graphite classification by visual analysis (Beschreibung der ISO, Abschnitt Abstract), gelesen am 09.10.2026
- ISO 945-4:2019 Microstructure of cast irons – Part 4: Test method for evaluating nodularity in spheroidal graphite cast irons (Beschreibung der ISO, Abschnitt Abstract), gelesen am 09.10.2026
- ISO 8062-3:2023 Geometrical product specifications (GPS) – Dimensional and geometrical tolerances for moulded parts – Part 3: General dimensional and geometrical tolerances and machining allowances for castings using ± tolerances for indicated dimensions (Beschreibung der ISO, Abschnitt Abstract), gelesen am 09.10.2026
Maßgeblich sind die Vorgaben Ihres Kunden und die Normen in der gültigen Fassung.
Reklamationen im Bereich Eisen- und Stahlguss (Sandguss) in der Frist beantworten.
irot 8D liest die Mail des Kunden, rechnet die Fristen und prüft den Bericht vor dem Versand. Zwei Reklamationen im Jahr sind kostenlos.