Branche · Zahnräder und Verzahnungsteile
8D-Report für Zahnräder und Verzahnungsteile
Bei Zahnrädern und Verzahnungsteilen – Stirnräder, Ritzelwellen, Kegelräder, Steckverzahnungen an Wellen und Naben – reklamieren Kunden vor allem drei Dinge: Das Getriebe ist laut, die Verzahnung passt nicht (Flankenspiel zu klein oder zu groß, die Steckverzahnung lässt sich nicht fügen), oder ein Zahn zeigt im Prüflauf oder im Feld Grübchen (kleine Ausbrüche auf der Flanke) oder bricht. Die Teile durchlaufen eine lange Kette: Weichbearbeitung (Wälzfräsen, Wälzstoßen, Räumen), Einsatzhärten, Hartfeinbearbeitung (Verzahnungsschleifen, Honen, Wälzschälen).
Das Besondere am 8D: Fast jede Reklamation lässt sich mit Messdaten belegen. Die Verzahnungsmessmaschine liefert Profil, Flankenlinie, Teilung und Rundlauf je Zahn und Flanke. Grundlage der Toleranzen ist oft ISO 1328-1; sie legt ein Toleranzsystem für die Flanken einzelner Stirnräder mit Evolventenverzahnung fest – Begriffe, Aufbau der Toleranzklassen und zulässige Werte. Auf älteren Zeichnungen steht auch DIN 3962. Welche Klasse und welche Flankenkorrekturen (Kopfrücknahme, Breitenballigkeit) gelten, steht auf der Zeichnung. Die Ist/Ist-nicht-Analyse läuft über Zahn, Flanke (links oder rechts), Maschine, Abrichtzyklus und Härtecharge.
Geräuschbeanstandungen kommen meist vom Getriebeprüfstand des Kunden am Ende der Montage. Dort wird das Geräusch nach Ordnungen ausgewertet – Ereignisse je Umdrehung einer Welle. Die Zahneingriffsordnung entspricht der Zähnezahl. Eine auffällige Ordnung, die nicht zur Zähnezahl oder ihren Vielfachen passt, deutet auf eine periodische Welligkeit der Flanke aus der Bearbeitung hin (in der Praxis »Geisterordnung« genannt). Fordern Sie die Prüfstandsdaten an: Ordnung, Bezugswelle, Drehzahlbereich, Last. Für das Härten gilt zusätzlich die Seite Wärmebehandlung, für die Rohlinge die Seite Schmiedeteile.
Auf dieser Seite
Typische Fehler im Bereich Zahnräder und Verzahnungsteile
Für jeden Fehler: woran man ihn erkennt, mögliche Ursachen nach 6M, warum die eigene Prüfung ihn nicht fand, die Sofortmaßnahme (D3), die Abstellmaßnahme (D5) und der Wirksamkeitsnachweis (D6). Alle Ursachen im Ishikawa-Werkzeug öffnen.
Profil- und Flankenlinienabweichung
Ursachen und Maßnahmen
Im Messprotokoll liegen Profil-Winkelabweichung, Flankenlinien-Winkelabweichung oder die Formabweichungen außerhalb der Zeichnung; Kopfrücknahme oder Breitenballigkeit fehlen oder sind zu groß. Folgen: Tragbild außermittig, Kantentragen, Geräusch, frühe Grübchen. Fällt beim Kunden in der Eingangsmessung oder im Tragbildtest auf.
- Korrekturwerte nach der Messung von Hand an der Schleifmaschine eingegeben – Vorzeichen oder linke und rechte Flanke vertauscht
- Schleifschnecke oder Schleifscheibe mit verschlissenem Abrichtwerkzeug profiliert
- Thermische Drift nach Stillstand – die ersten Teile nach dem Anfahren liegen außerhalb
- Spannmittel mit Rund- oder Planlaufabweichung, das Teil steht schief
- Härteverzug je Härtecharge unterschiedlich – der Flankenlinienwinkel nach dem Härten schwankt
- Schleifaufmaß stellenweise zu gering, die Flanke wird nicht ganz überschliffen (Schwarzstellen)
- Gespannt auf einer anderen Fläche als dem Bezug der Zeichnung, z. B. auf der Bohrung statt auf den Lagersitzen
- Messfrequenz nach dem Abrichten und nach Chargenwechsel nicht festgelegt
- Korrekturen für den Härteverzug aus einer früheren Charge übernommen
- Auswertebereich oder Bezugsachse im Messprogramm anders als auf der Zeichnung
- Tastkugel verschlissen oder Messmaschine ohne gültige Kalibrierung
- Weniger Zähne über den Umfang gemessen als vereinbart
- Teil direkt aus der Maschine gemessen, nicht auf Messraumtemperatur
Nicht entdeckt, weil
- Die eigene Messung nutzte einen anderen Bezug als die des Kunden.
- Gemessen wurde das erste Teil nach dem Abrichten, nicht das letzte vor dem nächsten Abrichten.
- Schwarzstellen sind nach dem Schleifen klein und wurden nicht gezielt gesucht.
D3 · sofort
- Bestand sperren; Stichprobe je Härtecharge und Maschine mit dem Bezug der Zeichnung messen, bei Befund jedes Teil.
- Messprogramm mit dem Kunden abgleichen (Bezug, Auswertebereich, Korrekturen) und dieselben Teile auf beiden Maschinen messen.
- Clean Date: erste Teile nach korrigiertem Messprogramm und korrigierter Schleifeinstellung.
D5 · dauerhaft
- Korrekturwerte direkt vom Messgerät an die Schleifmaschine übertragen (geschlossener Regelkreis) statt von Hand eingeben.
- Spannen auf den Zeichnungsbezug umstellen; Rundlauf des Spannmittels bei jedem Rüsten prüfen.
- Erstes und letztes Teil je Abrichtzyklus und das erste Teil nach jedem Härtechargenwechsel messen.
D6 · Wirksamkeit: Profil- und Flankenlinien-Winkelabweichung als Regelkarte je Maschine über 4 Wochen; Fähigkeit gegen die Toleranz der Zeichnung; Tragbild beim Kunden an 3 Getrieben.
Geräusch durch Flankenwelligkeit (Geisterordnung)
Ursachen und Maßnahmen
Der Getriebeprüfstand des Kunden meldet Heulen oder Pfeifen bei einer Ordnung, die nicht zur Zähnezahl passt. Profil, Flankenlinie und Teilung liegen in Toleranz. Erst eine Welligkeitsanalyse der Flankentopografie (die gemessenen Flanken aller Zähne werden in Wellen je Umdrehung zerlegt) zeigt eine periodische Welligkeit von wenigen Zehntel Mikrometern.
- Schwingung der Schleifspindel durch beginnenden Lagerschaden
- Abrichtrolle mit Rundlauffehler überträgt eine Welligkeit auf die Schleifschnecke
- Spiel oder Regelabweichung im Antrieb des Werkstücktischs
- Schleifschnecke nach dem Wechsel nicht ausgewuchtet oder ungleich dicht – die Unwucht regt eine Schwingung mit fester Frequenz an
- Vorschub- und Shiftstrategie geändert – die Überlagerung der Schleifspuren erzeugt eine periodische Struktur
- Drehzahl so gewählt, dass eine Eigenfrequenz der Maschine angeregt wird
- Abrichtintervall verlängert
- Welligkeitsanalyse nicht eingerichtet; Wellen von Zehntel Mikrometern liegen innerhalb der Formtoleranz und fallen in der Standardauswertung nicht auf
- Kein vereinbarter Grenzwert für die Welligkeit je Ordnung
- Schwingungen einer benachbarten Anlage, übertragen über das Fundament
Nicht entdeckt, weil
- Profil, Flankenlinie und Teilung lagen in Toleranz.
- Eine Welligkeitsanalyse war weder vereinbart noch im Messprogramm.
- Die Spindelüberwachung meldete nur die Temperatur, keine Schwingung.
D3 · sofort
- Die auffällige Ordnung in Wellen je Umdrehung des betroffenen Rades umrechnen; Teile je Schleifmaschine und Zeitraum zuordnen.
- Teile der verdächtigen Maschine sperren, Welligkeitsanalyse an einer Stichprobe; vorläufigen Grenzwert mit dem Kunden abstimmen.
- Lieferungen nur von Maschinen ohne Befund; Clean Date mit Maschinennummer auf dem Etikett.
D5 · dauerhaft
- Ursache an der Maschine oder im Umfeld beheben (Spindellager, Abrichtrolle, Wuchten, Schwingungsentkopplung) und mit Schwingungsmessung abnehmen.
- Welligkeitsanalyse je Maschine und Schicht mit Grenzwert je Ordnung in das Messprogramm aufnehmen.
- Schwingungsüberwachung der Schleifspindel mit Warnschwelle.
D6 · Wirksamkeit: Amplitude der Welligkeit bei der auffälligen Ordnung je Maschine und Schicht über 4 Wochen; Prüfstandsergebnisse des Kunden für diese Ordnung über 3 Lieferungen.
Zahndicke außer Toleranz – Flankenspiel, Steckverzahnung klemmt
Ursachen und Maßnahmen
Zahnweite oder Maß über Kugeln (gemessen über zwei Kugeln in möglichst gegenüberliegenden Zahnlücken) liegt außerhalb. Bei Stirnrädern ist das Flankenspiel im Getriebe zu klein (Klemmen, Erwärmung) oder zu groß (Klappern). Bei Steckverzahnungen lässt sich die Nabe nicht fügen, oder der Lehrring geht trotz gutem Messwert nicht.
- Werkzeugverschleiß (Wälzfräser, Räumnadel, Schleifschnecke) ohne Nachstellung
- Zustellachse driftet nach dem Aufwärmen der Maschine
- Härteverzug: Die Verzahnung wächst oder schrumpft beim Einsatzhärten je Werkstoffcharge unterschiedlich
- Rohling aus einer Schmiedecharge mit anderem Gefüge – anderer Verzug
- Härteverzug im Weichmaß nicht vorgehalten, obwohl die Verzahnung nach dem Härten nicht mehr bearbeitet wird
- Zahl der Zähne für die Zahnweitenmessung nicht festgelegt
- Kugeldurchmesser anders als auf der Zeichnung
- Zahnweitenmessschraube ohne gültige Kalibrierung
- Der Messwert zeigt das Istmaß einzelner Lücken, der Lehrring prüft die Wirkung aller Form- und Teilungsabweichungen zusammen – beide Prüfungen sind nicht gleichwertig
- Teile warm gemessen
Nicht entdeckt, weil
- Geprüft wurde das Maß über Kugeln an einer Stelle; die Lehre, mit der der Kunde prüft, stand nicht im Prüfplan.
- Das Maß wurde vor dem Härten geprüft, nach dem Härten nur noch die Härte.
D3 · sofort
- Teile mit Lehrring oder Gegenrad prüfen, so wie der Kunde fügt; Befund je Härtecharge festhalten.
- Maß über Kugeln an mehreren Stellen des Umfangs messen, um Verzug von einem Maßfehler zu unterscheiden.
- Clean Date ab der ersten Charge mit angepasstem Weichmaß.
D5 · dauerhaft
- Härteverzug je Werkstoffcharge und Teil messen und das Weichmaß über eine Korrekturtabelle vorhalten.
- Prüfplan nach dem Härten: Maß über Kugeln und Lehre wie beim Kunden.
- Werkzeugstandmenge mit automatischer Nachstellung im Programm.
D6 · Wirksamkeit: Maß über Kugeln nach dem Härten als Regelkarte je Charge über 6 Chargen; Fügeprüfung mit Lehre an 5 Teilen je Charge ohne Befund.
Schleifbrand (Randzonenschädigung)
Ursachen und Maßnahmen
Örtliche Überhitzung der gehärteten Randschicht beim Schleifen: entweder eine angelassene, weichere Zone oder eine neu gehärtete, spröde Zone. Mit bloßem Auge meist nicht zu sehen. Üblich ist der Nachweis durch Nitalätzung (geätzt wird mit verdünnter Salpetersäure in Alkohol; angelassene Zonen erscheinen dunkler, neu gehärtete heller) oder mikromagnetisch (Barkhausenrauschen). ISO 14104 beschreibt chemische Ätzverfahren, mit denen örtliche Überhitzung an geschliffenen Flächen erkannt und eingestuft wird. Folgen im Betrieb: Grübchen, Zahnfußbruch.
- Kühlschmierstoffdüse verstellt, Druck oder Menge zu gering
- Abrichten ausgefallen – die Schleifscheibe setzt sich zu
- Ungleicher Härteverzug – an einzelnen Zähnen ist das Schleifaufmaß deutlich höher
- Kühlschmierstoff gealtert oder Konzentration außerhalb der Vorgabe
- Zustellung oder Vorschub zur Verkürzung der Taktzeit erhöht
- Abrichtintervall verlängert
- Schleifscheibe mit anderer Spezifikation (Härte, Korn) ohne Versuch eingesetzt
- Ätzprüfung nur einmal je Schicht, nicht am letzten Teil vor dem Abrichten
- Grenzwert der mikromagnetischen Prüfung ohne Abgleich mit Ätzbefunden festgelegt
- Kühlschmierstoff im Sommer zu warm, die Kühlleistung reicht nicht
Nicht entdeckt, weil
- Schleifbrand ist ohne Ätzung oder mikromagnetische Prüfung unsichtbar.
- Die Stichprobe stammte vom Beginn des Abrichtzyklus.
- Geätzt wurde erst nach dem Kugelstrahlen. ISO 14104 sieht die Ätzung nach dem Schleifen und vor Nachbearbeitungen wie Superfinish, Kugelstrahlen oder Honen vor.
D3 · sofort
- Teile des Zeitraums sperren; Ätzprüfung oder mikromagnetische Prüfung an allen Teilen, je nach Vereinbarung mit dem Kunden.
- Teile mit Schleifbrand verschrotten. Nachschleifen entfernt die Schädigung nur, wenn sie flach ist und das Maß es zulässt, und braucht die Freigabe des Kunden.
- Clean Date: erste Teile nach korrigierten Schleifparametern mit Ätzbefund ohne Anzeige.
D5 · dauerhaft
- Schleifparameter (Zustellung, Vorschub, Abrichtintervall) im Programm sperren; Änderungen nur mit Versuch und Ätzprüfung.
- Kühlschmierstoff: Düsenstellung mit Einstelllehre, Druck und Durchfluss überwacht, Konzentration und Temperatur je Schicht.
- Ungleiches Aufmaß ausgleichen: Teile vor dem Schleifen automatisch auf die Zahnlücken einmitten und die Zustellung am Teil mit dem größten Aufmaß ausrichten.
D6 · Wirksamkeit: Ätz- oder mikromagnetische Befunde am letzten Teil je Abrichtzyklus über 4 Wochen ohne Anzeige; Messwerte des Barkhausenrauschens als Regelkarte.
Einsatzhärtungstiefe und Härte außer Vorgabe
Ursachen und Maßnahmen
Die Einsatzhärtungstiefe (Abstand von der Oberfläche bis zu einer festgelegten Grenzhärte), die Oberflächenhärte oder die Kernhärte am Zahn liegt außerhalb der Zeichnung. Fällt bei der Schliffprüfung des Kunden auf oder als Grübchen und Zahnbruch im Prüflauf.
- Kohlenstoffpegel im Ofen falsch geregelt, Sauerstoffsonde gealtert
- Abschrecköl mit falscher Temperatur oder schwacher Umwälzung
- Stahlcharge mit geringer Härtbarkeit am unteren Rand des Streubands
- Rohteil mit ungleichem Gefüge aus Schmieden oder Glühen
- Chargierung zu dicht – Teile in der Korbmitte schrecken langsamer ab
- Schleifaufmaß zu groß – das Schleifen nimmt einen Teil der gehärteten Schicht weg
- Messposition am Zahn nicht festgelegt (Zahnfuß, Flankenmitte)
- Härtungstiefe an einer Mitläuferprobe statt am Zahn gemessen – andere Geometrie, andere Abkühlung
- Vor dem Schleifen gemessen, gefordert ist der Wert am Fertigteil
- Teile zwischen Waschen und Härten feucht gelagert – Flugrost und Rückstände behindern die Aufkohlung, es entstehen weiche Stellen
Nicht entdeckt, weil
- Die Mitläuferprobe bestand, der Zahnfuß erreichte die Härtungstiefe nicht.
- Die Härterei prüfte vor dem Schleifen; den Verlust durch das Schleifaufmaß berücksichtigte niemand.
D3 · sofort
- Teile der betroffenen Härtecharge sperren; Härteverlauf im Schliff an Zahnflanke und Zahnfuß an Teilen aus Rand und Mitte der Charge.
- Ofenprotokoll und Werkstoffzeugnis auswerten; bei einer externen Härterei deren Protokolle anfordern.
- Clean Date mit der Chargennummer der Härterei.
D5 · dauerhaft
- Messposition und Zustand (Fertigteil nach dem Schleifen) in Zeichnung oder Prüfplan festlegen.
- Soll-Härtungstiefe vor dem Schleifen aus dem größten Schleifaufmaß berechnen und der Härterei vorgeben.
- Chargierplan je Teil mit Abständen; Kontrolle des Kohlenstoffpegels mit Folienprobe in festem Intervall.
D6 · Wirksamkeit: Härteverlauf am Fertigteil (Zahnfuß und Flanke) an 2 Teilen je Härtecharge über 6 Chargen, Lage im Toleranzband.
Rundlauf- und Teilungsabweichung
Ursachen und Maßnahmen
Die Verzahnung läuft gegenüber den Lagersitzen oder der Bohrung exzentrisch; Rundlaufabweichung und Summenteilungsabweichung sind zu groß. Im Getriebe: Geräusch mit der Ordnung 1 (einmal je Umdrehung) und Seitenbändern um die Zahneingriffsordnung, schwankendes Flankenspiel.
- Zentrierbohrungen beim Handling beschädigt, weil Wellen auf der Stirnseite abgestellt werden
- Spanndorn oder Spannzange verschlissen, Rundlauf über Grenzwert
- Reitstockspitze beschädigt
- Lagerung des Werkstücktischs mit Spiel
- Verzug beim Härten, die Bezugsflächen werden danach nicht nachbearbeitet
- Bezugsbohrung aus dem Vorprozess mit Formfehler
- Gespannt auf einer anderen Fläche als dem Bezug der Zeichnung
- Plananlage ohne Reinigungsschritt – Späne unter dem Teil
- Lagersitze nach dem Härten geschliffen, ohne die Verzahnung als Bezug zu nutzen
- Rundlauf zur Bohrung gemessen, der Kunde misst zu den Lagersitzen
- Messdorn mit Spiel in der Bohrung
Nicht entdeckt, weil
- Der Messbezug beim Lieferanten wich vom Funktionsbezug im Getriebe ab.
- Der Rundlauf des Spannmittels wurde nicht regelmäßig geprüft; die Abweichung wuchs langsam.
D3 · sofort
- Teile sperren und den Rundlauf zum Funktionsbezug messen; Befund je Maschine und Spannmittel.
- Spannmittel prüfen und tauschen; Clean Date ab dem ersten Teil mit geprüftem Spannmittel.
D5 · dauerhaft
- Spannen und Messen auf den Bezug der Zeichnung umstellen.
- Rundlauf des Spannmittels bei jedem Rüsten und wöchentlich mit Prüfdorn; Grenzwert im Rüstblatt.
- Reinigung der Plananlage als fester Ablaufschritt mit Abblasen und Anlagekontrolle.
D6 · Wirksamkeit: Rundlauf- und Summenteilungsabweichung als Regelkarte je Maschine über 4 Wochen; Fähigkeit gegen die Zeichnung.
Schlagstellen und Grat
Ursachen und Maßnahmen
Eindrücke an Zahnköpfen und Flanken, Grat an Stirnkanten und Zahnkopfkanten. Folgen: Geräusch, Partikel im Getriebeöl, Probleme beim Fügen. Fällt beim Kunden in der Sichtprüfung, in der Montage oder als Spanbefund in der Restschmutzanalyse auf.
- Teile nach dem Messen lose in den Behälter zurückgelegt
- Anfas- und Entgratwerkzeug verschlissen oder nicht zugestellt
- Ladeportal oder Förderband lässt Teile aufeinanderfallen
- Ladungsträger ohne Einzelaufnahme, die Teile berühren sich
- Teile zwischen Härterei und Schleifen als Schüttgut in Körben transportiert
- Entgraten nicht als eigener Schritt mit Kriterium festgelegt
- Sichtprüfung ohne festgelegte Beleuchtung und ohne Grenzmuster
- Stöße beim Transport über unebene Hallenböden
Nicht entdeckt, weil
- Schlagstellen entstehen nach der letzten Prüfung – beim Verpacken oder im Transport.
- Grat am Zahnkopf ist auf dunklen, geölten Teilen schlecht zu sehen.
D3 · sofort
- Bestand mit Lupe und Grenzmuster prüfen; Teile mit Schlagstellen an Funktionsflächen sperren.
- Transport und Verpackung sofort auf Einzelaufnahme umstellen.
D5 · dauerhaft
- Ladungsträger mit Einzelaufnahme vom Härten bis zum Versand, mit dem Kunden abgestimmt.
- Entgratwerkzeug mit Standmenge; Fasengröße bei jedem Rüsten kontrolliert.
- Verpackte Teile als Stichprobe im Produktaudit prüfen.
D6 · Wirksamkeit: Anteil Teile mit Schlagstellen oder Grat in Wareneingang und Montage des Kunden in ppm über 3 Monate, gerechnet mit dem PPM-Rechner.
Beispiel-8D: Fiktiver Fall: Heulgeräusch einer Ritzelwelle im Elektroantrieb
Ein erfundener Fall – Zahlen, Firmen und Teile sind ausgedacht. So sieht ein Bericht aus, den der Kunde beim ersten Mal annimmt.
Team: Qualitätsleitung (Leitung), Verzahnungstechnik, Messraum, Instandhaltung, Fertigungsleitung Hartfeinbearbeitung. Ansprechpartner beim Kunden: Lieferantenqualität und Akustik.
Der Kunde, ein Tier-1 für elektrische Antriebe, meldet am 07.04., dass 31 von 1.850 Getrieben aus KW 13 und 14 am Prüfstand über dem Geräuschgrenzwert liegen: Ordnung 71, bezogen auf die Ritzelwelle VZ-3120 (Rev. B, 29 Zähne), zwischen 2.000 und 4.000 1/min. Die Zahneingriffsordnung ist 29; 71 ist kein Vielfaches davon. Ist: Ritzelwellen von Wälzschleifmaschine 3, geschliffen ab 23.03. Ist nicht: Maschine 2, Teile von Maschine 3 vor dem 23.03., das Gegenrad, die Ordnungen 29, 58 und 87. Topografiemessung an 5 Rückläufern: Welligkeit mit 71 Wellen je Umdrehung, Amplitude 0,25 bis 0,4 µm auf beiden Flanken; Profil, Flankenlinie und Teilung in Toleranz.
Am 07.04. gesperrt: 640 Ritzelwellen im Lager und 410 beim Kunden, alle von Maschine 3 ab 23.03. Welligkeitsanalyse an 40 Teilen: 34 über dem vorläufig mit dem Kunden vereinbarten Grenzwert von 0,15 µm bei Ordnung 71. Die gesperrten Teile werden verschrottet. Lieferungen nur noch von Maschine 2, jedes Teil mit Welligkeitsanalyse, bis Maschine 3 wieder freigegeben ist. Die 31 auffälligen Getriebe baut der Kunde mit Ritzelwellen von Maschine 2 um. Clean Date: 11.04., Etikett mit Maschinennummer.
Auftreten: Am 22.03. wurde neben Maschine 3 eine neue Filteranlage für Kühlschmierstoff auf demselben Fundamentblock aufgestellt. Ihre Pumpe läuft mit fester Drehzahl. Die Schwingungsmessung am Werkstücktisch zeigt eine deutliche Spitze bei der Pumpenfrequenz; geteilt durch die Werkstückdrehzahl beim Schleifen ergibt sie 71 Wellen je Umdrehung. Bestätigt im Versuch: Mit 10 % höherer Schleifdrehzahl sank die Wellenzahl auf rund 65 – die Störung hat eine feste Frequenz und kommt von außen, denn alle Frequenzen der Maschine selbst wären mit der Drehzahl mitgewandert. Bei abgeschalteter Pumpe lag die Welligkeit unter 0,05 µm. Nicht-Entdecken: Profil, Flankenlinie und Teilung lagen in Toleranz; eine Welligkeitsanalyse war weder vereinbart noch im Messprogramm. Die Aufstellung der Filteranlage lief als Hallenumbau, nicht als Prozessänderung; die Nachbarmaschinen wurden danach nicht abgenommen.
1. Pumpe der Filteranlage auf Schwingungsdämpfer, Leitung zur Maschine mit elastischem Zwischenstück; Abnahme mit Schwingungsmessung am Werkstücktisch – Verantwortlich: Instandhaltung, Termin 18.04. 2. Welligkeitsanalyse an einem Teil je Schicht und Maschine, Grenzwert 0,1 µm für alle Ordnungen außer der Zahneingriffsordnung und ihren Vielfachen, schriftlich mit dem Kunden vereinbart – Verantwortlich: Messraum, Termin 25.04. 3. Aufstellung und Umbau von Anlagen im Umkreis der Schleifmaschinen als Änderung mit Bewertung und Abnahme – Verantwortlich: Qualitätsleitung, Termin 30.04.
Vom 25.04. bis 06.06.: Welligkeitsanalyse an 180 Teilen von Maschine 3, höchste Amplitude bei Ordnung 71: 0,04 µm. Prüfstand des Kunden: keine Überschreitung bei Ordnung 71 in 4.600 Getrieben. Maschine 3 ist seit 09.05. wieder für Lieferungen freigegeben.
Übertragen auf die Schleifmaschinen 1, 2 und 4 (Schwingungsmessung am Tisch ohne Befund) und auf alle geräuschkritischen Verzahnungen. Aktualisiert: Prozess-FMEA Verzahnungsschleifen Rev. 9, Prüfplan VZ-3120 Rev. E, Messprogramm Welligkeit Rev. 1, Verfahrensanweisung Änderungsmanagement Rev. 6, Aufstellrichtlinie Maschinen Rev. 1.
Abschluss am 10.06. mit Lieferantenqualität und Akustik des Kunden. Würdigung von Messraum und Instandhaltung für den Drehzahlversuch, der die Ursache eindeutig gemacht hat.
Eigenen 8D-Report erstellen Bericht gegen 25 Rückweisungsgründe prüfen
Woran 8D-Berichte im Bereich Zahnräder und Verzahnungsteile scheitern
- Messprotokoll ohne Bezug: »In Toleranz« überzeugt nicht, wenn Bezugsachse, Auswertebereich oder Zahl der gemessenen Zähne von der Zeichnung abweichen. Nennen Sie diese Angaben im Bericht.
- Geräusch mit »Verzahnung in Ordnung« beantwortet: Ist das Getriebe laut und die Standardmessung gut, ist die Prüfung nicht scharf genug. Ohne Welligkeitsanalyse weist der Kunde den Bericht zurück.
- Härterei als Ursache ohne Beleg: Schieben Sie die Ursache nicht ohne Ofenprotokoll, Schliffbild und Chargenbezug auf die Härterei. Gegenüber dem Kunden bleiben Sie verantwortlich; der 8D braucht Ihre Maßnahme, auch wenn der Unterlieferant die Ursache gesetzt hat – die Reklamation an den Lieferanten läuft daneben.
- Nachgeschliffene Teile ohne Freigabe: Nacharbeit an gehärteten Verzahnungen ändert Maß und Randschicht. Ohne Freigabe des Kunden ist das eine nicht vereinbarte Prozessänderung.
- Eingrenzung nur nach Lieferdatum: Die Einheiten sind Maschine, Abrichtzyklus und Härtecharge. Ohne diese Zuordnung kann der Kunde die Sperrung nicht beurteilen.
Häufige Fragen
Was ist eine Geisterordnung?
Eine Geräuschordnung, die nicht zur Zähnezahl und ihren Vielfachen passt. Sie entsteht meist durch eine periodische Welligkeit der Flanke aus der Bearbeitung. Die Ordnung entspricht der Zahl der Wellen je Umdrehung der Welle, auf die sie bezogen ist; fragen Sie den Kunden nach dieser Bezugswelle und suchen Sie die Welligkeit gezielt in der Topografie.
Welche Messdaten gehören in den 8D?
Protokolle der Verzahnungsmessmaschine mit Bezug, Auswertebereich und gemessenen Zähnen, das Maß über Kugeln, der Härteverlauf mit Messposition und bei Geräusch die Welligkeitsanalyse. Ordnen Sie jeden Wert einer Maschine, einem Abrichtzyklus und einer Härtecharge zu.
Reicht die Toleranzklasse auf der Zeichnung für ein leises Getriebe?
Nicht unbedingt. ISO 1328-1 legt Toleranzklassen mit zulässigen Abweichungen für die Flanken fest; eine Welligkeit von Zehntel Mikrometern kann innerhalb dieser Werte liegen und trotzdem hörbar sein. Grenzwerte für die Welligkeit vereinbaren Sie gesondert mit dem Kunden.
Quellen
- ISO 1328-1:2013 Cylindrical gears – ISO system of flank tolerance classification – Part 1: Definitions and allowable values of deviations relevant to flanks of gear teeth (Beschreibung der ISO, Abschnitt Abstract), gelesen am 09.10.2026
- ISO 14104:2017 Gears – Surface temper etch inspection after grinding, chemical method (Beschreibung der ISO, Abschnitt Abstract), gelesen am 09.10.2026
Maßgeblich sind die Vorgaben Ihres Kunden und die Normen in der gültigen Fassung.
Reklamationen im Bereich Zahnräder und Verzahnungsteile in der Frist beantworten.
irot 8D liest die Mail des Kunden, rechnet die Fristen und prüft den Bericht vor dem Versand. Zwei Reklamationen im Jahr sind kostenlos.