Branche · Verpackungen und Ladungsträger
8D-Report bei Verpackungen und Ladungsträgern
Hersteller von Wellpappe und Faltschachteln, Folien und Beuteln, Einlagen, Kleinladungsträgern (KLT: standardisierte Kunststoffbehälter für den Teiletransport) und Paletten liefern an Industriekunden, deren Abläufe an der Verpackung hängen: Roboter greifen in Gefache, Kartonaufrichter falten Zuschnitte im Takt, Scanner lesen Etiketten im Wareneingang, Stapel stehen wochenlang im Lager. Eine Verpackung, die nicht passt, nicht läuft oder nicht trägt, hält beim Kunden eine Linie an oder beschädigt die Ware darin. Der Kunde verlangt dann einen 8D-Report: acht Schritte (D1 bis D8) vom Team über die Sofortmaßnahme bis zum Nachweis, dass der Fehler nicht wiederkommt.
Zwei Dinge sind hier besonders. Erstens hängen viele Fehler am Klima: Wellpappe verliert in feuchter Luft an Festigkeit und verzieht sich, Polypropylen wird bei Frost spröde, Folien dehnen sich in der Kälte weniger. Ein guter 8D klärt, unter welchen Bedingungen der Kunde lagert und transportiert, und trennt sauber zwischen Produktfehler und Einsatz außerhalb der Vereinbarung – mit Rückstellmustern und Messwerten, nicht mit Vermutungen. Zweitens sind die Stückzahlen hoch und die Stückpreise klein: D3 muss schnell gehen und trotzdem nachvollziehbar eingrenzen, über Auftrag, Rolle, Charge und Fertigungszeit.
Unten stehen sieben häufig reklamierte Fehler mit Ursachen nach den 6M (Mensch, Maschine, Material, Methode, Messung, Mitwelt), Gründen für das Nicht-Entdecken und konkreten D3-, D5- und D6-Maßnahmen, dazu ein vollständiges Beispiel. Verwandte Seiten: Kunststoffspritzguss für KLT und Einlagen und Baugruppenmontage, wo Verpackungsschäden oft gefunden werden.
Auf dieser Seite
Typische Fehler im Bereich Verpackungen und Ladungsträger
Für jeden Fehler: woran man ihn erkennt, mögliche Ursachen nach 6M, warum die eigene Prüfung ihn nicht fand, die Sofortmaßnahme (D3), die Abstellmaßnahme (D5) und der Wirksamkeitsnachweis (D6). Alle Ursachen im Ishikawa-Werkzeug öffnen.
Karton knickt im Stapel ein (Stauchfestigkeit zu gering)
Ursachen und Maßnahmen
Die unteren Kartons eines Stapels beulen aus oder knicken ein, Paletten neigen sich, die Ware darin wird beschädigt. Der Kunde findet es im Lager nach Tagen oder Wochen oder nach dem Transport. Im Labor zeigt sich ein zu niedriger Stauchwiderstand der Schachtel (BCT, Box Compression Test) oder Kantenstauchwiderstand der Wellpappe (ECT, Edge Crush Test).
- Leimauftrag an der Wellpappenanlage zu gering oder ungleich, Welle und Decke sind stellenweise nicht verklebt
- Riffelwalzen verschlissen, die Welle ist niedriger als spezifiziert
- Druckspalt beim Flexodruck zu eng, die Welle wird gequetscht
- Papier mit geringerer Stauchfestigkeit bei gleichem Flächengewicht: anderer Lieferant, höherer Altpapieranteil
- Papier mit zu hoher Feuchte verarbeitet
- Grifflöcher oder Lüftungsschlitze an Stellen, die die Last tragen
- Kartons stehen über den Palettenrand hinaus oder werden im Verbund statt Kante auf Kante gestapelt
- Im Wareneingang nur das Flächengewicht des Papiers geprüft, nicht seine Stauchfestigkeit (SCT, Short-span Compression Test)
- ECT und BCT nur im Normklima; die Festigkeit bei hoher Luftfeuchte ist unbekannt
- Feuchtes Lager oder Überseetransport: Wellpappe nimmt Feuchte auf und verliert deutlich an Stauchfestigkeit
- Lange Lagerung unter Dauerlast: der Karton gibt langsam nach und knickt erst nach Wochen ein
Nicht entdeckt, weil
- Im Normklima reichen die Werte; die Reserve für feuchte Lagerung fehlt
- Papier gleichen Flächengewichts kann deutlich weniger tragen
- Nicht verklebte Stellen sind von außen nicht sichtbar
D3 · sofort
- Betroffene Aufträge eingrenzen, Bestand beim Kunden sichten; Stapelhöhe vorübergehend senken, Kantenschutz und Zwischenlagen liefern
- Rückstellmuster und Kundenbestand auf ECT und BCT prüfen, auch nach Lagerung im Feuchtklima
D5 · dauerhaft
- Stauchfestigkeit des Papiers (SCT) je Lieferung im Wareneingang, Grenzwert in der Papierspezifikation
- ECT je Auftrag, BCT je neuem Artikel und in festen Abständen; Mindestwert mit Reserve für die Lagerbedingungen des Kunden vereinbaren
- Leimauftrag und Riffelwalzen im Wartungsplan, Druckspalt im Rüstblatt je Qualität
D6 · Wirksamkeit: SCT und ECT acht Wochen über dem Mindestwert bei stabiler Streuung; BCT nach Feuchtlagerung über der vereinbarten Stapellast; drei Monate keine Stapelreklamation.
Maßabweichung: Karton, Einlage oder Gefach passt nicht
Ursachen und Maßnahmen
Teile passen nicht ins Gefach oder fallen durch, der Deckel schließt nicht, Kartons passen nicht auf die Palette oder in den Ladungsträger, der Greifer des Kunden fasst daneben. Fällt beim Befüllen in der Linie des Kunden auf.
- Stanzwerkzeug (Flachbett- oder Rotationsstanze) verschlissen, Stanzlinien versetzt
- Rillung an falscher Position, der Zuschnitt faltet neben der vorgesehenen Kante
- Tiefziehwerkzeug für Einlagen mit falscher Temperatur, die Schwindung ändert sich
- Wellpappe mit anderer Dicke als bisher, die Innenmaße ändern sich
- Kunststoffplatte für Einlagen mit anderer Dicke oder anderem Werkstoff
- Innen- und Außenmaß in der Zeichnung verwechselt oder nicht angegeben
- Zeichnungsänderung des Kunden nicht im Stanzwerkzeug umgesetzt
- Gemessen wird am flachen Zuschnitt, nicht am aufgerichteten Karton mit dem Kundenteil
- Einlagen nur außen vermessen, nicht Gefachabstände und Tiefe
- Wellpappe ändert ihre Maße mit der Luftfeuchte
Nicht entdeckt, weil
- Die Maßprüfung am flachen Zuschnitt erfasst Falz- und Rillfehler nicht
- Keine Passprobe mit dem Kundenteil oder dem Ladungsträger
- Erstmuster mit neuem Werkzeug, Serie mit verschlissenem
D3 · sofort
- Bestand je Auftrag sperren; Passprobe mit Originalteilen und Ladungsträger des Kunden, i. O.-Ware kennzeichnen
- Den Kunden mit Ersatz aus geprüftem Bestand versorgen
D5 · dauerhaft
- Passprobe mit Kundenteil oder Prüflehre bei Auftragsstart und je Palette; Prüfmaß am aufgerichteten Karton
- Stanzwerkzeuge nach Stückzahl prüfen und überarbeiten, Zähler im Werkzeugpass
- Zeichnungen mit eindeutiger Angabe Innen- oder Außenmaß; Änderungen nur mit Werkzeugfreigabe
D6 · Wirksamkeit: Passprobe acht Wochen ohne Befund; Maße am aufgerichteten Karton stabil in der Regelkarte; drei Monate keine Passungsreklamation.
Zuschnitte laufen nicht auf der Maschine des Kunden
Ursachen und Maßnahmen
Faltschachteln oder Kartonzuschnitte stauen im Aufrichter, werden doppelt eingezogen, öffnen nicht oder schief. Die Linie des Kunden steht. Ursachen sind meist Verzug (der Zuschnitt liegt nicht plan), zu hohe Öffnungskraft, eine falsch geklebte Herstellerfuge (die werkseitige Klebenaht der Schachtel) oder ausgetretener Leim.
- Leimauftrag an der Faltschachtelklebemaschine zu reichlich oder versetzt, Leim tritt aus und verklebt Schachteln miteinander
- Rillwerkzeug abgenutzt, die Rillung ist zu flach, die Öffnungskraft steigt
- Deck- und Innenpapier mit unterschiedlicher Feuchte, der Zuschnitt verzieht sich
- Karton mit anderer Oberfläche: der Reibwert ändert sich, der Einzug zieht zwei Zuschnitte
- Bündel zu fest umreift oder Paletten zu hoch gestapelt, die Zuschnitte verformen sich
- Ware direkt nach der Fertigung in Folie verpackt, bevor sie ihre Ausgleichsfeuchte erreicht hat
- Planlage und Öffnungskraft werden nicht gemessen
- Kein Lauftest bei Änderung von Material oder Werkzeug
- Lagerung beim Kunden an Hallentoren oder Heizungen, die Zuschnitte nehmen einseitig Feuchte auf oder geben sie ab
Nicht entdeckt, weil
- Verzug entsteht oft erst nach Tagen im Lager
- Die Öffnungskraft ist ohne Messgerät nicht zu beurteilen
- Die Grenzen der Kundenmaschine sind nicht bekannt
D3 · sofort
- Betroffene Aufträge sperren; Planlage und Öffnungskraft an Stichproben je Palette messen, Paletten ohne Befund freigeben
- Mit dem Kunden Lagerort und Anpassungszeit vor dem Einsatz klären
D5 · dauerhaft
- Planlage und Öffnungskraft je Auftrag messen, Grenzwerte mit dem Kunden für seine Maschine vereinbaren
- Leimkontrollsystem an der Klebemaschine: Sensor prüft Leimspur und Position, fehlerhafte Schachteln werden ausgeschleust
- Feuchte von Papier und Wellpappe überwachen; Folienverpackung erst nach Ausgleich
D6 · Wirksamkeit: Planlage und Öffnungskraft acht Wochen im Fenster; laut Kundenmeldung keine Stillstände durch Zuschnitte; drei Monate keine Laufreklamation.
Barcode oder Etikett nicht lesbar oder falsch
Ursachen und Maßnahmen
Der Scanner im Wareneingang oder an der Fördertechnik des Kunden liest den Barcode oder Datamatrix-Code auf Karton, Etikett oder KLT nicht; die Ware muss von Hand gebucht werden oder bleibt liegen. Dazu kommen falsche Inhalte: Sachnummer, Menge oder Charge stimmen nicht.
- Flexodruckplatte verschlissen oder Druckbeistellung zu hoch, die Balken werden breiter
- Rasterwalze verschmutzt, der Druck wird ungleichmäßig
- Druckkopf des Thermotransferdruckers verschmutzt oder mit ausgefallenen Heizpunkten, einzelne Linien fehlen
- Druck auf welliger Oberfläche der Wellpappe (Waschbretteffekt), Balken werden unterbrochen
- Etikettenmaterial und Farbband nicht aufeinander abgestimmt, der Druck verwischt
- Barcode quer zur Welle oder über eine Rillung gelegt
- Etikettendaten von Hand übertragen statt aus dem Auftrag gedruckt
- Prüfung mit einem Handscanner, der auch schlechte Codes liest; die feste Leseeinrichtung des Kunden ist weniger tolerant
- Keine Bewertung der Druckqualität mit einem Barcode-Prüfgerät (Verifier)
- Feuchte Lagerung: Papieretiketten wellen sich, Druck verläuft
Nicht entdeckt, weil
- Der eigene Handscanner liest den Code, die Anlage des Kunden nicht
- Druckfehler entstehen im Lauf des Auftrags, geprüft wird nur der Anfang
- Inhaltlich falsche Etiketten sind lesbar und fallen erst bei der Buchung auf
D3 · sofort
- Bestand sperren; Codes an Stichproben je Palette mit einem Barcode-Prüfgerät bewerten, nicht lesbare Etiketten überkleben
- Etiketteninhalt gegen den Auftrag prüfen, falsch gekennzeichnete Ware neu etikettieren
D5 · dauerhaft
- Druckqualität mit Barcode-Prüfgerät zu Auftragsbeginn und in festen Abständen, Mindestklasse mit dem Kunden vereinbaren
- Barcode in Wellenrichtung und abseits von Rillungen platzieren
- Etiketten aus dem Auftragssystem drucken statt abtippen; Druckkopfreinigung im Wartungsplan
D6 · Wirksamkeit: Das Prüfgerät zeigt acht Wochen mindestens die vereinbarte Klasse; laut Rückmeldung des Kunden keine Leseausfälle; drei Monate keine Etikettenreklamation.
Folie reißt, ist zu dünn oder die Siegelnaht hält nicht
Ursachen und Maßnahmen
Stretchfolie reißt am Wickler des Kunden, Beutel platzen an der Siegelnaht, Schutzfolien haben Löcher oder Stippen (kleine Knoten aus nicht aufgeschmolzenem Kunststoff), die Dicke liegt unter der Vorgabe. Bei Korrosionsschutzbeuteln (VCI: Folie mit flüchtigen Korrosionsinhibitoren) führt eine offene Naht zu Rost an der Ware.
- Dickenprofil der Blasfolie schwankt: Düsenspalt ungleich, Kühlring verschmutzt
- Siegelbacken mit zu niedriger Temperatur, zu kurzer Zeit oder verschlissener Beschichtung
- Sieb am Extruder verstopft oder beschädigt, Stippen gelangen in die Folie
- Regranulat mit Verunreinigungen oder schwankendem Schmelzindex
- Neue Granulatcharge mit anderer Siegeleigenschaft
- Siegelparameter nach Wechsel von Folientyp oder Dicke nicht angepasst
- Rollen mit zu hoher Wickelspannung, die Folie blockt (klebt in sich)
- Dicke nur am Rollenanfang gemessen, kein Dickenprofil über die Breite
- Siegelnahtfestigkeit nicht geprüft
- Folie aus kaltem Lager: die Dehnfähigkeit sinkt, Stretchfolie reißt eher
Nicht entdeckt, weil
- Dünnstellen liegen zwischen den Messpunkten
- Eine schwache Siegelnaht sieht aus wie eine gute
- Stippen sind auf bedruckter oder farbiger Folie kaum sichtbar
D3 · sofort
- Rollen und Kartons der betroffenen Fertigungszeiträume sperren; Dicke über die Breite messen, Siegelnaht an Stichproben je Rolle im Zugversuch prüfen
- Betroffene Rollen beim Kunden tauschen; bei VCI-Beuteln die verpackte Ware auf Korrosion sichten
D5 · dauerhaft
- Dickenmessung über die Breite inline oder je Rolle, Grenzen in der Steuerung
- Siegeltemperatur und Siegelzeit überwachen; Siegelnahtfestigkeit je Rolle oder Schicht
- Regranulat nur mit Prüfzeugnis und begrenztem Anteil; Siebwechsel nach Druckanstieg vor dem Sieb
D6 · Wirksamkeit: Dicke und Siegelnahtfestigkeit acht Wochen im Fenster bei stabiler Streuung; laut Kunde keine Abrisse am Wickler; drei Monate keine Folienreklamation.
KLT verzogen, nicht stapelbar oder gebrochen
Ursachen und Maßnahmen
Kleinladungsträger stapeln nicht sicher, wackeln auf der Rollenbahn, laufen in der Fördertechnik des Kunden nicht oder brechen an Boden, Griffleiste oder Etikettenhalter. Bei Frost häufen sich Brüche.
- Kühlzeit im Spritzguss zu kurz oder Werkzeugtemperatur ungleich, der Boden verzieht sich nach dem Entformen
- Heißkanaldüse ausgefallen, eine Ecke wird nicht voll gefüllt
- Polypropylen mit schwankendem Regranulatanteil oder Schmelzindex, die Schlagzähigkeit sinkt
- Homopolymer statt schlagzähem Copolymer verarbeitet: bei Kälte spröde
- Behälter werden noch warm gestapelt, der Boden verformt sich unter Last
- Nachdruck nach einer Störung verändert und nicht zurückgesetzt
- Ebenheit des Bodens nicht gemessen oder an noch warmen Teilen
- Schlagprüfung bei Kälte nur bei der Erstbemusterung
- Lager und Fördertechnik des Kunden ungeheizt oder im Freien: Polypropylen ist bei Frost deutlich schlagempfindlicher
Nicht entdeckt, weil
- Der Verzug stellt sich erst nach vollständigem Abkühlen ein
- Die Schlagzähigkeit wird bei Raumtemperatur geprüft, die Brüche entstehen bei Frost
- Eine nicht ausgefüllte Ecke liegt im Stapel verdeckt
D3 · sofort
- Bestand je Fertigungszeitraum sperren; Bodenebenheit nach dem Abkühlen auf einer Messplatte prüfen, Stapelprobe
- Fallprüfung bei Kälte an Stichproben; bei Bruch den Werkstoff der Charge untersuchen
D5 · dauerhaft
- Kühlzeit und Werkzeugtemperatur je Werkzeughälfte überwachen, Abweichung schleust aus
- Abkühlstrecke mit fester Zeit vor dem Stapeln
- Werkstoff mit Mindest-Schlagzähigkeit bei Kälte spezifizieren, Regranulatanteil begrenzen und je Charge prüfen
D6 · Wirksamkeit: Bodenebenheit acht Wochen im Fenster der Regelkarte; Fallprüfung bei Kälte je Charge ohne Bruch; über den folgenden Winter keine Bruchreklamation.
Partikel, Fasern und Rückstände aus der Verpackung
Ursachen und Maßnahmen
Kartonfasern, Staub, Stanzreste, Etikettenreste oder Waschrückstände gelangen auf die verpackten Teile. Der Kunde findet sie bei seiner Restschmutzanalyse (Partikel ausspülen, filtern, zählen und messen) oder durch Funktionsstörungen. Viele Kunden verweisen dabei auf VDA 19.
- Waschanlage für Mehrweg-KLT mit verstopften Düsen oder gesättigtem Filter
- Trocknung unvollständig, Restwasser im Behälter
- Stanzwerkzeug für Einlagen mit stumpfen Messern erzeugt Stanzstaub und feine Fäden
- Zwischenlagen aus Karton fasern bei Reibung
- Fremdetiketten und Kleberreste auf Mehrwegbehältern
- Gereinigte Behälter stehen ohne Deckel oder Abdeckung im Lager
- Kein Sauberkeitsgrenzwert für die Verpackung vereinbart
- Sauberkeit der Verpackung nur per Sichtprüfung
- Restschmutz nur am Bauteil beim Kunden analysiert, nie an der leeren Verpackung
- Lagerung im Freien oder neben Zerspanung und Kartonage
Nicht entdeckt, weil
- Fasern und kleine Partikel sind mit bloßem Auge nicht sichtbar
- Die Verpackung selbst wird nie auf Restschmutz geprüft
- Restwasser trocknet beim Kunden ab und hinterlässt Rückstände
D3 · sofort
- Betroffene Lieferungen sperren; Restschmutzanalyse an leeren Behältern und Einlagen aus dem Bestand, Partikelart einer Quelle zuordnen
- Bis zur Klärung abgedeckte Behälter und kartonfreie Verpackung liefern
D5 · dauerhaft
- Sauberkeitsgrenzwert für die Verpackung mit dem Kunden vereinbaren und wöchentlich an Stichproben analysieren
- Waschanlage: Filterwechsel nach Durchsatz, Düsenprüfung je Schicht, Trocknungskontrolle
- Kunststoffzwischenlagen statt Karton; gereinigte Behälter sofort abdecken
D6 · Wirksamkeit: Restschmutz an leeren Behältern acht Wochen unter dem Grenzwert; die Partikelart der Reklamation ist beim Kunden nicht mehr nachweisbar; drei Monate keine Sauberkeitsreklamation.
Beispiel-8D: Fiktiver Fall: Versandkartons knicken im Außenlager ein
Ein erfundener Fall – Zahlen, Firmen und Teile sind ausgedacht. So sieht ein Bericht aus, den der Kunde beim ersten Mal annimmt.
Teamleitung: Leitung Qualität. Mitglieder: Produktionsleitung Wellpappenanlage, Leitung Weiterverarbeitung, Labor, Einkauf (zuständig für die Papierlieferanten), Vertriebsinnendienst. Beim Kunden: Lieferantenqualität und Lagerleitung.
Ein Hersteller von Elektrowerkzeugen meldet am 23.09.: In seinem Außenlager sind 38 Paletten mit Versandkartons VK-410 (zweiwellige Wellpappe) eingeknickt, gestapelt in drei Palettenlagen, Standzeit zwei bis drei Wochen. Ist/Ist-nicht (was betroffen ist – und was vergleichbar wäre, aber nicht betroffen ist): Ist: VK-410 aus Aufträgen vom 25.08. bis 09.09., Wellenpapier (die gewellte Mittellage) aus Lieferung L-2207, gelagert im ungeheizten Außenlager. Ist nicht: VK-410 aus früheren Aufträgen im selben Außenlager; dieselben Aufträge im klimatisierten Hauptlager des Kunden.
Gesperrt: 52 Paletten im eigenen Lager und 214 Paletten beim Kunden aus dem Zeitraum. Sofort: Stapelhöhe beim Kunden auf zwei Lagen gesenkt, Kantenschutz und Zwischenlagen aus Hartpappe geliefert. Prüfung: BCT an je fünf Kartons aus 12 Aufträgen nach 48 Stunden im Feuchtklima. Ergebnis: Die neun Aufträge mit Papier aus L-2207 lagen 22 % unter den Aufträgen davor; sie werden ersetzt, Ersatzkartons aus Papier der bisherigen Qualität. Clean Date (erste Lieferung, die nachweislich fehlerfrei ist): 26.09., Etikett »8D 2309 geprüft«.
Auftreten: Lieferung L-2207 stammt von einem neuen Papierlieferanten, den der Einkauf wegen eines Engpasses kurzfristig freigegeben hatte. Flächengewicht wie bestellt (140 g/m²), die Stauchfestigkeit des Papiers (SCT) aber 18 % unter dem bisherigen Papier – höherer Altpapieranteil. Im Normklima lag der BCT noch knapp über der Stapellast; im feuchten Außenlager fiel die Reserve weg, und unter Dauerlast knickten die Kartons nach zwei bis drei Wochen ein. Nicht-Entdecken: Die Papierspezifikation nannte nur Flächengewicht und Feuchte, der Wareneingang prüfte deshalb nur diese. Der ECT je Auftrag lag im Normklima über dem Mindestwert, der ohne Reserve für Feuchte und Lagerdauer festgelegt war. Dass der Kunde ein ungeheiztes Außenlager nutzt, war im Vertrieb bekannt, stand aber nicht in der Spezifikation.
1. Papierspezifikation mit Mindest-SCT für Decken- und Wellenpapier; SCT je Lieferung im Wareneingang, Sperre unter dem Grenzwert (Labor, 07.10.). 2. Mindest-BCT für VK-410 mit dem Kunden neu vereinbart: Stapellast mal Sicherheitsfaktor für Feuchte und Lagerdauer; BCT je Auftrag (Leitung Qualität, 14.10.). 3. Lagerbedingungen des Kunden als Pflichtfeld in Anfrage und Artikelspezifikation (Vertriebsinnendienst, 14.10.). 4. Neue Papierlieferanten nur nach Musterprüfung mit SCT (Einkauf, 07.10.).
SCT aller 31 Papierlieferungen in zehn Wochen über dem Grenzwert. BCT je Auftrag nach Feuchtlagerung 11 bis 18 % über dem neuen Mindestwert. Beim Kunden seit dem Clean Date 640 Paletten im Außenlager in drei Lagen gestapelt, nach je vier Wochen Standzeit kein eingeknickter Karton.
Papierspezifikation Revision 4, Wareneingangsprüfplan Papier Revision 6, Prüfplan VK-410 Revision 3, Verfahren Lieferantenfreigabe Revision 2, Anfrageformular Revision 5 (Feld Lagerbedingungen). Übertragen auf alle Kartons, deren Kunden im Außenlager oder in Übersee lagern.
Abschluss am 09.12. nach Freigabe durch den Kunden. Kosten für Ersatzkartons, Umpacken und Sonderfahrten erfasst. Dem Team in der Werkbesprechung gedankt.
Eigenen 8D-Report erstellen Bericht gegen 25 Rückweisungsgründe prüfen
Woran 8D-Berichte im Bereich Verpackungen und Ladungsträger scheitern
- Ursache beim Kunden gesucht (»falsch gelagert«), ohne mit Ist/Ist-nicht und Rückstellmustern zu prüfen, ob die Ware die Vereinbarung erfüllt.
- Umgekehrt: ein Einsatz außerhalb der Vereinbarung (feuchtes Lager, höhere Stapel) wird stillschweigend hingenommen, statt die Spezifikation mit dem Kunden anzupassen.
- D4 nennt »Materialschwankung« ohne Messwert und ohne Lieferung, Rolle oder Charge.
- Prüfwerte aus dem Normklima als Wirksamkeitsnachweis, obwohl der Fehler bei Feuchte, Kälte oder Wärme auftritt.
- Eine Barcode-Reklamation mit dem eigenen Handscanner »widerlegt«, statt mit einem Prüfgerät die Druckqualität zu bewerten.
- D3 ohne Eingrenzung nach Auftrag und Fertigungszeit, weil Paletten und Rollen keine Rückverfolgung tragen.
Häufige Fragen
Welche Prüfwerte gehören in einen 8D zur Stauchfestigkeit?
Üblich sind der Kantenstauchwiderstand der Wellpappe (ECT), der Stauchwiderstand der fertigen Schachtel (BCT) und die Stauchfestigkeit der Papiere (SCT), dazu Feuchte und Prüfklima. Vergleichen Sie reklamierte Ware mit Rückstellmustern aus Aufträgen ohne Befund. Ohne Angabe des Prüfklimas kann der Kunde die Werte kaum bewerten.
Der Kunde hat die Kartons im feuchten Lager gestapelt – ist das seine Sache?
Das klärt der Vergleich mit der Vereinbarung: Was wurde für Stapellast, Lagerdauer und Klima festgelegt? Erfüllt die Ware die Vereinbarung, belegen Sie das im 8D mit Messwerten und Rückstellmustern. Fehlte die Angabe, holen Sie sie im Bericht nach – mit einer neuen Spezifikation in D5 statt eines Streits über Schuld.
Teile rosten trotz VCI-Verpackung – liegt es an der Folie?
Nicht unbedingt. Trennen Sie mit der Ist/Ist-nicht-Analyse zwischen Folie und Anwendung: Teile feucht oder warm verpackt, Beutel nicht verschlossen, Folie zu lange gelagert, Wirkstoff für das Metall nicht geeignet. Prüfen Sie Rückstellmuster der Folie und fragen Sie Verpackungszeitpunkt, Teiletemperatur und Lagerort beim Kunden ab.
Wie schnell muss die Sofortmaßnahme stehen?
Die Frist setzt der Kunde; verbreitet sind 24 Stunden für D3, 5 Arbeitstage für Ursache und geplante Abstellmaßnahmen und 10 Arbeitstage bis D8 – eine Norm ist das nicht. Steht beim Kunden eine Linie, ist Ersatzware aus geprüftem Bestand oft die wirksamste Sofortmaßnahme. Die Termine mit Feiertagen rechnet der Fristenrechner.
Reklamationen im Bereich Verpackungen und Ladungsträger in der Frist beantworten.
irot 8D liest die Mail des Kunden, rechnet die Fristen und prüft den Bericht vor dem Versand. Zwei Reklamationen im Jahr sind kostenlos.