Branche · Dreh- und Frästeile (CNC-Zerspanung)
8D-Report in der Zerspanung
Dreh- und Frästeile gehen fast immer als Einzelteil in eine Baugruppe des Kunden: Wellen, Buchsen, Flansche, Ventilgehäuse, Hydraulikblöcke. Reklamiert wird, was dort stört – ein Lager lässt sich nicht fügen, eine Schraube greift nicht, ein Ventil klemmt, weil ein Span oder Grat in einer Querbohrung saß. Oft kommt die Meldung erst Wochen nach der Fertigung, wenn ein Teil des Loses schon verbaut ist.
Zerspanungsfehler haben fast immer einen zeitlichen Anfang: einen Werkzeugwechsel, eine Korrektur, eine Programmänderung, eine neue Materialcharge, einen kalten Maschinenstart am Montag. Die wichtigste Frage in D2 und D3 lautet deshalb: ab welchem Teil und bis zu welchem Teil? Wer Fertigungszeit, Maschine, Werkzeugwechselprotokoll und den letzten guten Messwert zusammenbringt, grenzt die betroffene Menge eng ein. Dazu dient der Ist/Ist-nicht-Vergleich: Wo, wann und an welchem Merkmal tritt der Fehler auf – und wo, obwohl vergleichbar, nicht?
Kunden weisen 8D-Berichte aus der Zerspanung vor allem dann zurück, wenn »Werkzeugverschleiß« oder »Werkzeugbruch« als Ursache dasteht, ohne dass erklärt wird, warum die eigene Prüfung den Fehler nicht gefunden hat. Für die Analyse helfen das Ishikawa-Diagramm mit den sechs Einflussgruppen Mensch, Maschine, Material, Methode, Messung und Mitwelt (6M) und die 5-Why-Methode. Den Bericht selbst können Sie mit dem 8D-Report-Werkzeug ausfüllen und als PDF drucken.
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Typische Fehler im Bereich Dreh- und Frästeile (CNC-Zerspanung)
Für jeden Fehler: woran man ihn erkennt, mögliche Ursachen nach 6M, warum die eigene Prüfung ihn nicht fand, die Sofortmaßnahme (D3), die Abstellmaßnahme (D5) und der Wirksamkeitsnachweis (D6). Alle Ursachen im Ishikawa-Werkzeug öffnen.
Passmaß außer Toleranz (Durchmesser, Bohrung)
Ursachen und Maßnahmen
Ein Lagersitz Ø 20 h6 (Toleranz 0/−0,013 mm) misst 20,006 mm, eine Bohrung H7 ist zu eng. Beim Kunden lässt sich das Lager nur mit erhöhter Einpresskraft fügen oder sitzt lose; im Wareneingang fällt es mit Grenzlehre oder Feinzeiger auf.
- Verschleißkorrektur auf die falsche Werkzeugnummer oder mit vertauschtem Vorzeichen eingegeben (im Korrekturprotokoll der Steuerung nachweisbar)
- Teil direkt nach der Bearbeitung warm gemessen und danach korrigiert
- Thermische Drift nach Stillstand: Spindel und Achsen wandern in den ersten Betriebsstunden
- Rundlauffehler durch verschmutzte oder beschädigte Werkzeugaufnahme
- Härteschwankung zwischen Chargen ändert die Abdrängung des Werkzeugs
- Rohteil mit größerem Aufmaß: tieferer Schnitt, stärkere Abdrängung beim Schlichten
- Keine Standzeit festgelegt, Verschleiß wird nach Gefühl nachkorrigiert
- Prüfintervall länger als die Zeit, in der der Verschleiß die Toleranz aufbraucht
- Bügelmessschraube mit 0,01 mm Skalenteil für eine Toleranz von 13 µm – als Faustregel sollte die Auflösung höchstens ein Zehntel der Toleranz betragen
- Aluminiumteil bei 35 °C gemessen: Ein Durchmesser von 40 mm wächst bei 15 K Temperaturunterschied um etwa 14 µm
- Hallentemperatur schwankt zwischen Früh- und Spätschicht um mehrere Grad
- Kühlschmierstoff erwärmt sich im Tagesverlauf
Nicht entdeckt, weil
- Prüfintervall (z. B. jedes 50. Teil) zu grob für den Verschleißverlauf
- Messmittel kann die Toleranz nicht sicher auflösen
- Keine Eingriffsgrenzen: Die Werte liefen über Stunden auf die Toleranzgrenze zu, ohne dass jemand reagieren musste
D3 · sofort
- Alle Teile ab dem letzten dokumentierten i.O.-Messwert sperren, auch beim Kunden und unterwegs
- 100-%-Sortierung mit Feinzeiger (Auflösung 1 µm) bei 20 ± 2 °C Teiletemperatur, eingestellt auf Endmaß
- Geprüfte Teile mit Farbpunkt und Etikett kennzeichnen und dem Kunden ein Clean Date nennen – das Lieferdatum, ab dem nur noch geprüfte Teile kommen
D5 · dauerhaft
- Standzeitzähler in der Steuerung mit automatischem Wechsel auf ein Schwesterwerkzeug
- Messtaster in der Maschine mit automatischer Korrektur oder Stopp
- Warmlaufprogramm nach Stillstand; Prüfintervall aus dem gemessenen Verschleißverlauf ableiten
D6 · Wirksamkeit: Prozessfähigkeit am Passmaß über drei Lose (25 Stichproben zu je 5 Teilen): cpk mindestens 1,33, wie es viele Kunden verlangen. Der cpk-Wert sagt, mit welchem Abstand der Prozess die Toleranzgrenzen einhält. Dazu drei Monate ohne Befund beim Kunden.
Grat an Bohrungsverschneidungen und Kanten
Ursachen und Maßnahmen
Grat an der Verschneidung einer Querbohrung in einem Hydraulikblock oder Ventilgehäuse. Er hält zunächst, löst sich unter Druck und blockiert beim Kunden einen Ventilschieber – auffällig erst in der Funktionsprüfung oder im Feld. Grat an Außenkanten fällt schon bei der Montage auf.
- Handentgraten mit wechselnden Werkzeugen, ohne festgelegten Ablauf je Bohrung – das Ergebnis hängt davon ab, wer entgratet
- Verschlissener Bohrer erzeugt einen höheren Austrittsgrat
- Federnder Rückwärtsentgrater mit nachlassender Federkraft
- Zähe Werkstoffe wie austenitischer Edelstahl oder weiche Aluminiumlegierungen bilden Fließgrat, statt abzubrechen
- Bohrreihenfolge: Die zweite Bohrung drückt ihren Grat in die bereits fertige erste
- Entgraten nicht im CNC-Programm, sondern als Handarbeit am Ende
- Zeichnung sagt nur »gratfrei«, ohne zulässige Grathöhe
- Innenliegende Verschneidungen werden nur von außen angesehen, kein Endoskop
- Kein Grenzmuster – ein vom Kunden freigegebenes Teil, das die Grenze zwischen gut und schlecht zeigt
Nicht entdeckt, weil
- Verschneidung im Inneren mit bloßem Auge nicht einsehbar
- Prüfplan enthält Maße, aber keine Kantenmerkmale
- Anhaftender Grat besteht jede Sichtprüfung und löst sich erst unter Betriebsdruck
D3 · sofort
- Endoskopprüfung aller Verschneidungen am gesperrten Bestand
- Nacharbeit nur nach schriftlicher Freigabe des Kunden, danach Spülen und erneute Endoskopprüfung
- Grenzmuster i.O./n.i.O. mit dem Kunden abstimmen
D5 · dauerhaft
- Entgraten ins Programm: Rückwärtsentgrater, Bürste oder Kugelfräser mit festgelegter Standzeit
- Bohrreihenfolge so ändern, dass kein Grat in fertige Bohrungen fällt
- Für unzugängliche Verschneidungen thermisches Entgraten oder Hochdruckwasser-Entgraten
D6 · Wirksamkeit: Endoskopprüfung von 32 Teilen je Los über fünf Lose ohne Grat; Funktionsprüfung des Kunden drei Monate ohne Ausfall durch Partikel.
Späne und Restschmutz (technische Sauberkeit)
Ursachen und Maßnahmen
Späne in Sacklöchern, Gewinden oder Kanälen; beim Kunden ein Partikel über dem Grenzwert in der Restschmutzanalyse. Dabei wird das Teil ausgespült, die Flüssigkeit gefiltert und die Partikel auf dem Filter gezählt und vermessen. Folgen im Betrieb: blockierte Ventile, Pumpenschäden.
- Ausblasen von Sacklöchern ohne festgelegte Düse, Reihenfolge und Dauer
- Waschanlage: Düsen verstopft, Filter gesättigt, Badtemperatur unter Sollwert
- Spritzrichtung erreicht Sacklöcher und Gewindegrund nicht
- Ladungsträger selbst verschmutzt; Karton gibt Fasern ab
- Waschprogramm nicht auf die Geometrie des Teils abgestimmt
- Teile nach dem Waschen offen gelagert oder in Karton statt Kleinladungsträger (KLT) mit Deckel verpackt
- Keine eigene Restschmutzanalyse, nur Sichtprüfung
- Grenzwerte des Kunden (größtes Partikel, Partikelzahl je Größenklasse, Restschmutzmasse) nicht im eigenen Prüfplan
- Waschplatz neben der Zerspanung: Ölnebel und Späne fallen auf saubere Teile
Nicht entdeckt, weil
- Späne im Gewindegrund sind von außen nicht sichtbar
- Sauberkeitsspezifikation des Kunden nie in den eigenen Prüfplan übernommen
- Keine eigene Analyse, daher kein Vergleich mit dem Kundenbefund möglich
D3 · sofort
- Gesperrte Teile nachwaschen und mit Lanze ausblasen, Restschmutzanalyse an einer Stichprobe vor Freigabe
- Verpackung auf KLT mit Deckel und Beutel umstellen
- Bestand beim Kunden prüfen lassen oder austauschen
D5 · dauerhaft
- Waschprogramm mit Spritz- und Tauchwäsche, Filterwechsel nach festem Intervall
- Ausblasstation mit Lanzen je Bohrung
- Verpackungs- und Lagervorschrift für saubere Teile; Restschmutzanalyse in festem Intervall
D6 · Wirksamkeit: Restschmutzanalyse an fünf Teilen je Woche über acht Wochen: größtes Partikel und Partikelzahl je Größenklasse unter dem Grenzwert des Kunden. Die Grenzwerte stehen in der Zeichnung oder der Sauberkeitsspezifikation des Kunden; ISO 16232 beschreibt das Prüfverfahren, legt aber ausdrücklich keine Grenzwerte für einzelne Bauteile fest.
Gewinde fehlt, zu eng oder zu kurz
Ursachen und Maßnahmen
Die Gutseite des Gewindelehrdorns geht nicht ein, die Schraube greift nicht oder das Gewinde fehlt ganz. Fällt beim Kunden in der Montage auf, oft gehäuft in einem kurzen Fertigungsabschnitt.
- Nach Tausch eines gebrochenen Gewindebohrers wurde das Programm per Satzsuche an falscher Stelle fortgesetzt – an den Teilen dazwischen fehlt der Arbeitsgang
- Gewindebohrer bricht durch Späne im Sackloch oder zu kleines Kernloch
- Gleichlauf von Spindel und Vorschub beim Gewindebohren gestört
- Zäher Werkstoff verklebt die Schneiden
- Kühlschmierstoff-Konzentration unter Sollwert, nicht regelmäßig gemessen
- Kernloch an der unteren Toleranzgrenze; ein verschlissener Kernlochbohrer macht es noch kleiner
- Zu wenig Freiraum für Späne im Sackloch
- Keine Standzeit für Gewindebohrer festgelegt
- Nur Gutseite geprüft, Ausschussseite und Gewindetiefe nicht
- Lehrdorn verschlissen und nicht in der Prüfmittelüberwachung
Nicht entdeckt, weil
- Keine automatische Werkzeugbruchkontrolle: Die Maschine fertigt nach dem Bruch weiter
- Stichprobe alle 100 Teile, der Bruch liegt dazwischen
- Lehrdornprüfung unvollständig (nur Gutseite, keine Tiefe)
D3 · sofort
- Alle Teile seit der letzten i.O.-Prüfung vor dem Bruch sperren
- 100-%-Prüfung mit Gut- und Ausschusslehrdorn und Tiefenmaß
- Gesperrte Teile auch auf steckende Bruchstücke im Gewinde prüfen
D5 · dauerhaft
- Werkzeugbruchkontrolle (Messtaster, Laser oder Überwachung der Spindellast) nach jedem Gewinde
- Gewindeformen statt Gewindeschneiden, wo Werkstoff und Zeichnung es zulassen – es entstehen keine Späne
- Kernloch auf Toleranzmitte; Standzeit für Kernlochbohrer und Gewindebohrer festlegen
D6 · Wirksamkeit: Bruchkontrolle mit einem absichtlich gebrochenen Werkzeug getestet und Maschinenstopp dokumentiert; danach zehn Lose ohne Gewindebefund.
Drall und zu hohe Rauheit an Dichtflächen
Ursachen und Maßnahmen
Eine Welle verliert am Radialwellendichtring Öl. Auf der Lauffläche liegen feine schraubenförmige Riefen (Drall), die bei Drehung Öl fördern wie ein Gewinde, oder die Rauheit liegt über der Zeichnungsangabe. Auffällig erst auf dem Prüfstand oder im Feld.
- Wendeschneidplatte mit kleinerem Eckenradius eingesetzt – ähnliche Bezeichnung im selben Fach des Werkzeugschranks
- Rattern durch zu lange Auskraglänge oder Spiel in der Spannung
- Schleifscheibe nicht abgerichtet
- Zu weicher Werkstoff oder falscher Wärmebehandlungszustand: Das Material schmiert, statt sauber geschnitten zu werden
- Längsrunddrehen oder Längsschleifen erzeugt zwangsläufig Drall; Laufflächen werden deshalb üblicherweise im Einstechverfahren geschliffen
- Vorschub zu hoch: Bei f = 0,2 mm und Eckenradius 0,4 mm liegt die theoretische Rautiefe (f² geteilt durch 8 × Radius) schon bei 12,5 µm
- Rauheit gemessen, Drall nicht – Drall steht oft gar nicht im Prüfplan
- Tastschnitt in Umfangsrichtung statt axial: Die Drehriefen werden nicht gequert
- Schwingungen einer Presse im selben Hallenfundament
Nicht entdeckt, weil
- Drallprüfung (z. B. Fadenmethode oder optische Messung) nicht im Prüfplan
- Rauheit nur am Erstteil gemessen
- Messrichtung nicht festgelegt
D3 · sofort
- Sperren; Drall und Rauheit an Stichproben je Fertigungstag messen, um die Menge einzugrenzen
- Nacharbeit durch Einstechschleifen nur nach Freigabe des Kunden
D5 · dauerhaft
- Bearbeitungsfolge mit Einstechschleifen oder drallfreiem Drehverfahren
- Schnittdaten und Plattensorte in Programm und Rüstblatt festschreiben, Plattenfächer eindeutig beschriften
- Drall- und Rauheitsprüfung mit festgelegter Messrichtung in den Prüfplan
D6 · Wirksamkeit: Rz und Drallwinkel an fünf Teilen je Los über zehn Lose innerhalb der Vorgabe; Prüfstand des Kunden drei Monate ohne Leckage.
Falscher Werkstoff (Verwechslung)
Ursachen und Maßnahmen
Das Teil rostet, obwohl es aus Edelstahl sein soll, ist magnetisch statt unmagnetisch, oder die Härteprüfung beim Kunden passt nicht. Maße und Aussehen stimmen; erst eine Werkstoffanalyse zeigt den Fehler.
- Stangenrest ohne Kennzeichnung ins Lager zurückgelegt
- Reststange des Vorauftrags noch im Stangenlader
- Lieferant liefert falsche Sorte mit richtigem Abnahmeprüfzeugnis
- Farbkennzeichnung nur am Stangenende, nach dem ersten Abschnitt weg
- Keine Werkstoffprüfung im Wareneingang und beim Rüsten, nur Abgleich des Zeugnisses
- Restabschnitte ohne Chargenetikett
- Kein Handspektrometer für die Verwechslungsprüfung, z. B. Röntgenfluoreszenz (RFA)
- Ähnliche Werkstoffe im selben Regalfach
Nicht entdeckt, weil
- Die Werkstoffe sehen gleich aus, die Maße stimmen
- Zeugnisprüfung ist eine Papierprüfung, keine Prüfung des Materials
D3 · sofort
- Alle Teile des Auftrags und der Materialcharge sperren
- 100-%-Prüfung mit RFA-Handgerät
- Lagerbestand derselben Abmessung prüfen und neu kennzeichnen
D5 · dauerhaft
- Kennzeichnung über die ganze Stangenlänge oder Etikett je Stange, Reste mit Chargenetikett
- Ein Lagerplatz je Werkstoff, ähnliche Sorten räumlich getrennt
- RFA-Prüfung im Wareneingang und beim Rüsten, mit Eintrag im Rüstprotokoll
D6 · Wirksamkeit: Monatliches Lageraudit ohne Stange ohne Kennzeichnung; RFA-Eintrag bei jedem Rüstvorgang über sechs Monate, keine Verwechslung.
Rundheit, Rundlauf und Koaxialität außer Toleranz
Ursachen und Maßnahmen
Zwei Lagersitze laufen nicht rund zueinander, eine dünnwandige Buchse ist unrund. Beim Kunden: Geräusch, Unwucht, Fügeprobleme; gemessen auf dem Koordinaten- oder Formmessgerät.
- Beim Umspannen auf die zweite Seite wird mit der Messuhr ausgerichtet, ohne vorgegebenen zulässigen Rundlauf
- Weiche Backen nicht ausgedreht, Spannfutter mit Rundlauffehler
- Gegenspindel nicht fluchtend zur Hauptspindel
- Eigenspannungen in gerichtetem Stangenmaterial lösen sich beim Zerspanen und verziehen das Teil
- Bearbeitung in zwei Aufspannungen statt in einer
- Dünnwandige Buchse im Dreibackenfutter mit zu hohem Spanndruck: Nach dem Entspannen entsteht ein Gleichdick mit drei Erhebungen
- Rundheit mit Zweipunktmessung geprüft: Ein Gleichdick hat überall denselben Durchmesser und fällt so nicht auf
- Eigene Messung zwischen Spitzen, der Kunde misst auf die Lagerstellen – anderes Bezugssystem als in der Zeichnung
Nicht entdeckt, weil
- Das Messverfahren kann den Fehler grundsätzlich nicht erkennen (Zweipunktmessung bei Gleichdick)
- Bezug der eigenen Messung weicht vom Zeichnungsbezug ab
- Nur Durchmesser im Prüfplan, keine Form- und Lagemerkmale
D3 · sofort
- Sortierung auf dem Formmessgerät oder in einer Vorrichtung mit Zeichnungsbezug; bei Gleichdick Dreipunktmessung im Prisma
- Eigene Messergebnisse an fünf Teilen mit der Kundenmessung abgleichen
D5 · dauerhaft
- Komplettbearbeitung in einer Aufspannung; für dünne Wände Spannzange oder Segmentspannung
- Spanndruck je Teil festlegen und an der Maschine anzeigen
- Messvorrichtung mit Zeichnungsbezug, Bezugssystem mit dem Kunden abgestimmt
D6 · Wirksamkeit: cpk mindestens 1,33 für Rundheit und Rundlauf über drei Lose; Abgleich eigene Messung zu Kundenmessung an zehn Teilen, Abweichung kleiner als ein Zehntel der Toleranz.
Beispiel-8D: Fiktiver Fall: Lagersitz zu groß nach dem Wochenende
Ein erfundener Fall – Zahlen, Firmen und Teile sind ausgedacht. So sieht ein Bericht aus, den der Kunde beim ersten Mal annimmt.
Team: Qualitätsleitung (Leitung des 8D), Fertigungsleitung Drehen, Einrichter der Drehmaschine DM-3, Messraum, Kundenbetreuung. Erste Sitzung am Tag der Meldung.
Ein Tier-1 meldet am 16.03.: 14 Antriebswellen mit Lagersitz Ø 25 h6 (25,000 bis 24,987 mm) messen 25,004 bis 25,009 mm; das Kugellager lässt sich nur mit erhöhter Kraft fügen. Liefermenge 2.400 Stück aus KW 10. Ist: Teile von DM-3, gefertigt am Montag, 02.03., zwischen 6:00 und 8:30 Uhr, nur der geschlichtete Lagersitz. Ist nicht: Teile von Dienstag bis Freitag, Teile der Spätschicht, andere Durchmesser derselben Welle, die baugleiche Maschine DM-4.
Liefersperre am selben Tag. Beim Kunden 1.850 noch nicht verbaute Wellen gesperrt; für 536 bereits verbaute prüft der Kunde die Einpresskraft-Protokolle. Im eigenen Lager 600 Wellen derselben Woche gesperrt. Sortierung innerhalb von 24 Stunden mit Feinzeiger (Auflösung 1 µm), Teiletemperatur 20 ± 2 °C: 96 Teile n.i.O., alle aus dem Zeitraum 6:00 bis 8:30 Uhr. Geprüfte Wellen tragen einen grünen Punkt auf der Stirnseite, die Behälter ein Etikett mit 8D-Nummer. Clean Date: Lieferung vom 18.03.
Auftreten: Nach 60 Stunden Stillstand wandert die X-Achse von DM-3 in den ersten zwei Betriebsstunden um bis zu 11 µm (nachgemessen mit Messtaster an einem Prüfring). Ein Warmlaufprogramm gibt es, es ist aber in keiner Arbeitsanweisung Pflicht. Warum nicht? Die Anweisung stammt aus der Zeit, als DM-3 ohne Wochenendstillstand lief. Nicht-Entdecken: Geprüft wurde jedes 50. Teil mit einer Bügelmessschraube mit 0,01 mm Skalenteil. Bei 13 µm Toleranz unterscheidet sie 25,004 nicht sicher von 24,999 mm. Bei 90 Sekunden Taktzeit lagen außerdem 75 Minuten zwischen zwei Messungen.
1. Warmlaufprogramm von 20 Minuten startet nach jedem Stillstand über 4 Stunden automatisch – Fertigungsleitung Drehen, bis 27.03. 2. Feinzeiger-Messplatz mit 1 µm Auflösung an DM-3 und DM-4, Eignung durch Messsystemanalyse nachgewiesen – Leitung Messraum, bis 03.04. 3. Prüfintervall in der ersten Stunde nach Stillstand jedes 5. Teil, danach jedes 25. – Qualitätsplanung, bis 27.03.
Ab 06.04. Regelkarte (statistische Prozessregelung, SPC) am Lagersitz: 25 Stichproben zu je 5 Teilen aus drei Montagsfrühschichten. cpk vorher 0,82, nachher 1,71. Warmlauf-Start im Maschinenprotokoll an allen Montagen nachweisbar. Der Kunde meldet drei Monate nach dem Clean Date keinen Befund.
Arbeitsanweisung AA-DR-012 auf Revision C (Warmlauf als Pflicht), Prüfplan der Welle auf Revision F (Messmittel, Prüfintervall), Prozess-FMEA auf Revision 7 (Temperaturgang als Ursache neu bewertet). Übertragen auf alle drei Drehmaschinen und auf alle Teile mit Passungen IT6 und enger.
Abschlussbesprechung mit dem Team, der Kunde bestätigt den Abschluss. Sortierkosten fiktiv 3.400 Euro, auf die Kostenstelle der Maschine gebucht. Dank an Einrichter und Messraum für die schnelle Messung des Temperaturgangs.
Eigenen 8D-Report erstellen Bericht gegen 25 Rückweisungsgründe prüfen
Woran 8D-Berichte im Bereich Dreh- und Frästeile (CNC-Zerspanung) scheitern
- »Werkzeugverschleiß« oder »Werkzeugbruch« als Grundursache, ohne zu sagen, warum der Verschleiß nicht vor der Toleranzgrenze bemerkt und warum nach dem Bruch weitergefertigt wurde.
- Keine Eingrenzung in D3: Ohne Maschine, Fertigungszeitraum und letzten i.O.-Messwert muss der Kunde alles sortieren.
- Eigene Messwerte widersprechen denen des Kunden, weil Messmittel, Bezug oder Temperatur verschieden sind – und der Bericht erklärt den Unterschied nicht.
- »Korrekturwert angepasst« oder »Werkzeug gewechselt« in D5: Das ist eine Reparatur, keine Abstellmaßnahme.
- Das Nicht-Entdecken fehlt: Prüfintervall, Eignung des Messmittels und Prüfplan werden nicht betrachtet.
- Kein Übertrag in D7 auf baugleiche Maschinen und ähnliche Teile. Vor dem Absenden lohnt der 8D-Check gegen die häufigsten Rückweisungsgründe.
Häufige Fragen
Reicht »Werkzeugbruch« als Ursache im 8D-Report?
Nein. Der Bruch ist ein Ereignis, keine Grundursache. Fragen Sie weiter: Warum brach das Werkzeug (Standzeit, Späne, Kernloch)? Warum lief die Maschine danach weiter, und warum fand die Prüfung die Teile nicht? Die 5-Why-Methode hilft, beide Ketten – Auftreten und Nicht-Entdecken – zu Ende zu führen.
Wie grenze ich die betroffene Menge bei Werkzeugverschleiß ein?
Gehen Sie vom ersten n.i.O.-Teil rückwärts bis zum letzten dokumentierten i.O.-Messwert desselben Merkmals an derselben Maschine. Alle Teile dazwischen sind verdächtig, auch wenn sie schon beim Kunden sind. Werkzeugwechselprotokoll und Maschinendaten liefern die Zeitpunkte.
Der Kunde misst andere Werte als wir. Was tun?
Messen Sie fünf bis zehn Teile auf beiden Seiten mit gleichem Bezug, gleicher Teiletemperatur und dokumentiertem Messmittel. Erst wenn beide Messungen zusammenpassen, sind die Daten in D2 belastbar. Die Abweichung und ihre Erklärung gehören in den Bericht.
Welche Fristen gelten für den 8D-Report?
Das regelt Ihre Qualitätssicherungsvereinbarung (QSV) mit dem Kunden. Verbreitet sind 24 Stunden für die Sofortmaßnahme und 5 bis 10 Arbeitstage für Ursache und Abstellmaßnahme; eine Norm schreibt diese Zahlen nicht vor. Den Termin mit Feiertagen rechnet der Fristenrechner.
Quellen
- ISO 16232:2018 Road vehicles – Cleanliness of components and systems (Beschreibung der ISO, Abschnitt Abstract), gelesen am 09.10.2026
Maßgeblich sind die Vorgaben Ihres Kunden und die Normen in der gültigen Fassung.
Reklamationen im Bereich Dreh- und Frästeile (CNC-Zerspanung) in der Frist beantworten.
irot 8D liest die Mail des Kunden, rechnet die Fristen und prüft den Bericht vor dem Versand. Zwei Reklamationen im Jahr sind kostenlos.