Branche · Hydraulik- und Pneumatikkomponenten
8D-Report bei Hydraulik- und Pneumatikkomponenten
Ventile, Zylinder, Verschraubungen, Rohr- und Schlauchleitungen gehen an Hersteller von mobilen Arbeitsmaschinen, Landtechnik, Werkzeugmaschinen, Pressen und Automatisierungsanlagen. Reklamiert wird, was der Kunde auf dem Prüfstand oder im Feld bemerkt: Öl tritt aus, eine Last sinkt ab, ein Ventil klemmt oder schaltet nicht, eine Verschraubung leckt nach Wochen unter Druckimpulsen. Viele dieser Fehler sind sicherheitsrelevant – ein absinkender Ausleger oder ein herausgedrücktes Rohr gefährdet Menschen. Der Kunde verlangt dann einen 8D-Report: acht Schritte (D1 bis D8) vom Team über die Sofortmaßnahme bis zum Nachweis, dass der Fehler nicht wiederkommt.
Besonders sind in dieser Branche Sauberkeit und Prüfbedingungen. Ein Span von wenigen Zehntelmillimetern reicht, um einen Ventilschieber zu blockieren, und das Öl des eigenen Prüfstands kann selbst die Schmutzquelle sein. Leckage, Schaltzeit und Magnetkraft hängen stark von Öltemperatur, Druck und Spannung ab; eine Prüfung bei Raumtemperatur und Nenndruck findet nicht, was im Feld bei heißem Öl und Druckspitzen passiert. Ein guter 8D nennt deshalb die Prüfbedingungen und vergleicht sie mit dem Einsatz beim Kunden.
Unten stehen sieben häufig reklamierte Fehler mit Ursachen nach den 6M (Mensch, Maschine, Material, Methode, Messung, Mitwelt), Gründen für das Nicht-Entdecken und konkreten D3-, D5- und D6-Maßnahmen, dazu ein vollständiges Beispiel. Verwandte Seiten: Dreh- und Frästeile, Gummi- und Dichtungstechnik und Schweißbaugruppen.
Auf dieser Seite
Typische Fehler im Bereich Hydraulik- und Pneumatikkomponenten
Für jeden Fehler: woran man ihn erkennt, mögliche Ursachen nach 6M, warum die eigene Prüfung ihn nicht fand, die Sofortmaßnahme (D3), die Abstellmaßnahme (D5) und der Wirksamkeitsnachweis (D6). Alle Ursachen im Ishikawa-Werkzeug öffnen.
Leckage an der Kolbenstange
Ursachen und Maßnahmen
Ölfilm oder Tropfen an Kolbenstange und Abstreifer, Öl am Zylinderkopf. Der Kunde findet es auf dem Prüfstand nach einigen Hüben oder im Feld nach Wochen. An der ausgebauten Dichtung sieht man Riefen, Abrieb, Extrusion (Dichtungswerkstoff in den Spalt gedrückt) oder Verhärtung.
- Schleif- und Polierprozess der Kolbenstange außerhalb der Rauheitsvorgabe: die Stange ist zu rau oder zu glatt für den Schmierfilm
- Montagevorrichtung zieht die Stangendichtung ohne Montagehülse über Gewinde oder Kanten
- Hartchromschicht mit Poren oder Rissen, Korrosion unter der Schicht raut die Oberfläche auf
- Dichtungswerkstoff nicht beständig gegen Druckmedium oder Temperatur beim Kunden
- Dichtungsnut maßlich außerhalb, der Spalt ist zu groß und die Dichtung extrudiert
- Kolbenstangen ohne Schutz gelagert und transportiert: Schlagstellen und Kratzer
- Montagefett nicht verträglich mit dem Dichtungswerkstoff
- Rauheit nur als Ra gemessen; Rz und Materialanteil (Rmr), die das Dichtverhalten mitbestimmen, nicht
- Dichtheitsprüfung statisch ohne Hübe, dynamische Leckage bleibt unentdeckt
- Prüfung bei Raumtemperatur statt bei Betriebstemperatur
- Schmutz, Staub oder Eis auf der Stange beim Kunden; der Abstreifer ist dafür nicht ausgelegt
Nicht entdeckt, weil
- Eine leicht beschädigte Dichtung hält im kurzen Prüflauf dicht
- Ra liegt im Fenster, obwohl das Oberflächenprofil die Dichtung verschleißt
- Statische Prüfung ohne Hübe und ohne Wärme
D3 · sofort
- Bestand sperren; Zylinder auf dem Prüfstand mit festgelegter Hubzahl und Öltemperatur fahren, Leckage an der Stange gegen ein Grenzmuster bewerten
- Kolbenstangen der betroffenen Chargen auf Rauheit (Ra, Rz, Rmr), Schichtdicke und Korrosion prüfen
D5 · dauerhaft
- Rauheitsvorgabe mit Ra, Rz und Rmr nach Angabe des Dichtungsherstellers, Messung je Los
- Montagehülse für alle Dichtungen, die über Gewinde oder Kanten geführt werden; Montagevorrichtung mit Kraft-Weg-Überwachung
- Dichtheitsprüfung mit Hüben bei Betriebstemperatur; Kolbenstangenschutz in Lager und Transport
D6 · Wirksamkeit: Rauheitswerte acht Wochen im Fenster; dynamische Dichtheitsprüfung an allen Zylindern ohne Befund; sechs Monate keine Leckagereklamation aus dem Feld.
Interne Leckage: Last sinkt ab
Ursachen und Maßnahmen
Ein Zylinder hält die Last nicht, ein Ausleger sinkt langsam ab, der Druck in einer abgesperrten Leitung fällt. Ursache ist Leckage an der Kolbendichtung, am Sitz eines Rückschlag- oder Senkbremsventils oder im Spalt eines Schieberventils. Der Kunde misst es als Absinken je Zeit oder als Leckölmenge auf dem Prüfstand.
- Spiel zwischen Schieber und Gehäusebohrung zu groß: Honprozess außerhalb oder falsche Paarungsklasse zugeordnet
- Ventilsitz mit Rattermarken oder Rundheitsfehler aus der Bearbeitung
- Sitz oder Kegel nicht ausreichend gehärtet, Partikel prägen sich ein
- Kolbendichtung aus einer Charge mit anderer Härte oder Abmessung
- Paarung von Schieber und Gehäuse nach Klassen ohne Datensatz, Verwechslung beim Zuordnen
- Kolbendichtung wird bei der Montage über eine Bohrung geschoben und angeschnitten
- Leckölmessung mit zu kurzer Messzeit oder per Messbecher
- Öltemperatur beim Prüfen nicht geregelt: kaltes Öl ist zäher und verdeckt das Spaltleck, das bei warmem Öl auftritt
- Partikel im Kundensystem beschädigen Sitze nachträglich – nur über Befund und Ölprobe vom Produktfehler zu trennen
Nicht entdeckt, weil
- Prüfung mit kaltem Öl: das Spaltleck ist kleiner als im Betrieb
- Kurze Haltezeit, das Absinken zeigt sich erst über Minuten
- Paarung ohne Datensatz, ein falsches Paar fällt nicht auf
D3 · sofort
- Bestand sperren; Leckölmessung oder Haltetest bei festgelegter Öltemperatur und Haltezeit an jedem Teil
- Ausfallteile zerlegen: Sitzspuren, Spiel und Dichtung vermessen; Partikel vom Sitz sichern und analysieren
D5 · dauerhaft
- Prüfstand mit geregelter Öltemperatur; Grenzwert für Lecköl bei einer Temperatur, die dem Einsatz entspricht
- Spiel jedes Paares messen und mit der Seriennummer speichern; Montage nur bei passender Klasse (Scan)
- Montagehülse über Bohrungen und Kanten; Härteprüfung der Sitze je Los
D6 · Wirksamkeit: Leckölwerte acht Wochen stabil in der Regelkarte bei geregelter Temperatur; ein Prüfteil mit zu großem Spiel wird erkannt; sechs Monate keine Reklamation wegen Absinken.
Ventilschieber klemmt oder schaltet verzögert
Ursachen und Maßnahmen
Ein Wegeventil schaltet nicht, bleibt in einer Stellung hängen oder schaltet träge; ein Druckbegrenzungsventil öffnet zu spät. Der Kunde findet es bei der Inbetriebnahme oder sporadisch im Feld. Am Schieber zeigen sich Riefen, eingeklemmte Späne oder Fressspuren.
- Bohrungsverschneidungen im Gehäuse mit Grat, der sich im Betrieb löst
- Honprozess mit Formfehler der Bohrung (kegelig, ballig)
- Gussgehäuse mit Porosität oder Formsandresten in Kanälen
- Verzug von Schieber oder Gehäuse durch Eigenspannungen, die erst nach der Endbearbeitung frei werden
- Einschraubventile (Cartridges) mit zu hohem Anzugsmoment montiert, die Bohrung verformt sich
- Entgraten der Verschneidungen von Hand, das Ergebnis ist nicht prüfbar
- Gehäuse ohne Schutzkappen zwischengelagert
- Funktionsprüfung bei Nenndruck und Raumtemperatur, nicht bei Höchstdruck und heißem Öl
- Schaltzeit und Hysterese nicht gemessen
- Prüfstandsöl selbst verschmutzt, seine Reinheit wird nicht überwacht
- Späne aus der benachbarten Zerspanung gelangen in offene Bohrungen
Nicht entdeckt, weil
- Ein loser Grat hängt beim Prüfen noch fest und löst sich erst unter Strömung und Druckspitzen
- Die Verformung durch das Anzugsmoment entsteht erst beim Einbau, nach der Prüfung
- Die Prüfung erfasst nur »schaltet«, nicht wie schnell
D3 · sofort
- Bestand sperren; Funktionsprüfung bei Höchstdruck und Betriebstemperatur mit Messung der Schaltzeit; auffällige Ventile zerlegen, Partikel sichern
- Ölreinheit des Prüfstands messen; bei Überschreitung alle seit der letzten guten Messung geprüften Ventile spülen und erneut prüfen
D5 · dauerhaft
- Entgraten der Verschneidungen mit einem reproduzierbaren Verfahren (thermisch, elektrochemisch oder Bürsten mit festem Programm), Kontrolle mit Endoskop an Stichproben
- Anzugsmoment für Einschraubventile in Montageanweisung und Kundendokumentation, Schrauber mit Momentüberwachung
- Prüfstand mit dauernder Überwachung der Ölreinheit (Partikelzähler, Grenzwert als Code nach ISO 4406), Filterwechsel nach Anzeige
D6 · Wirksamkeit: Schaltzeiten acht Wochen stabil in der Regelkarte; Ölreinheit des Prüfstands dauernd unter dem Grenzwert; Endoskopie ohne Grat; sechs Monate keine Reklamation wegen klemmender Ventile.
Rohrverschraubung undicht oder Rohr herausgedrückt
Ursachen und Maßnahmen
An einer Schneidringverschraubung (Rohrverbindung, bei der ein Ring beim Anziehen in das Rohr schneidet, es abdichtet und hält) tritt Öl aus, oft erst nach Wochen unter Druckimpulsen und Vibration; im schlimmsten Fall wird das Rohr unter Druck herausgedrückt. Am Rohr ist der aufgeworfene Bund vor der Schneidkante zu klein oder fehlt, oder der Ring sitzt schief.
- Endmontage an schlecht zugänglicher Stelle: das Rohr kann nicht bis zum Anschlag eingeschoben werden
- Vormontagestutzen der Vormontagemaschine verschlissen, der Ring schneidet zu wenig ein
- Vormontagedruck nicht auf Rohrwerkstoff und Durchmesser eingestellt
- Rohrende nicht rechtwinklig abgetrennt oder nicht entgratet
- Rohr härter oder dickwandiger als vorgesehen; dünnwandiges Rohr ohne Stützhülse
- Ring oder Mutter ohne Schmierung oder mit anderer Beschichtung, die Reibung steigt
- Endmontage nach Gefühl statt mit festgelegtem Weiterdrehwinkel oder Moment
- Leitung unter Spannung eingebaut, die Verschraubung trägt Biegelast
- Bund nach der Vormontage nur angesehen, ohne Lehre oder Grenzmuster
- Vormontagestutzen nie mit Lehre geprüft
- Druckprüfung statisch und kurz, ohne Druckimpulse
- Vibration der Maschine beim Kunden, Leitungen ohne Schellen in ausreichendem Abstand
Nicht entdeckt, weil
- Eine schwach vormontierte Verbindung hält die statische Prüfung
- Ein verschleißender Stutzen ändert das Ergebnis schleichend, ohne Fehlermeldung
- Der Fehler zeigt sich erst unter Druckimpulsen und Vibration im Betrieb
D3 · sofort
- Bestand der betroffenen Maschine und des Zeitraums sperren; Bund jeder Verbindung mit Lehre prüfen, im Zweifel Verbindung ersetzen
- Vormontagestutzen mit Lehre prüfen; verbaute Leitungen beim Kunden nach Prüfanweisung mit Bild sichten
D5 · dauerhaft
- Vormontagestutzen nach festgelegter Anzahl Vormontagen mit Lehre prüfen, der Zähler der Maschine sperrt bei Überschreitung
- Vormontage mit Kraft- oder Wegüberwachung, Bund mit Lehre an jeder Verbindung
- Rohrenden mit Vorrichtung rechtwinklig trennen und entgraten; Montageanweisung mit Weiterdrehwinkel und Farbmarkierung nach dem Anziehen
D6 · Wirksamkeit: Lehrenprüfung der Stutzen lückenlos; Bundmaße acht Wochen im Fenster; eine absichtlich zu schwach vormontierte Prüfverbindung wird erkannt; sechs Monate keine Leckage an Verschraubungen.
Partikel und Restschmutz im Bauteil
Ursachen und Maßnahmen
Späne, Grat, Strahlmittel, Fasern oder Dichtungsabrieb in Bohrungen und Kanälen. Der Kunde findet sie bei seiner Restschmutzanalyse (Partikel ausspülen, filtern, zählen und messen) oder durch Ausfälle: klemmende Ventile, verschlissene Pumpen, verstopfte Blenden. Kunden verweisen dabei häufig auf ISO 16232 oder VDA 19 für Bauteile und auf ISO 4406 für die Ölreinheit.
- Waschanlage mit gesättigtem Filter oder Düsen, die Sacklöcher und Querbohrungen nicht erreichen
- Gewindeschneiden erzeugt Späne in Sacklöchern
- Abblasen mit Druckluft treibt Partikel tiefer in die Kanäle
- Zukaufteile mit Spänen oder Strahlmittel in Bohrungen
- Konservierungsöl aus verschmutztem Behälter
- Anschlüsse nach dem Waschen offen, ohne Schutzkappen
- Bauteile nach dem Waschen in Karton verpackt
- Prüfstandsöl ohne Filterwechsel, das Bauteil wird beim Prüfen verschmutzt
- Restschmutzanalyse nur einmal im Jahr
- Analyse ohne Unterscheidung metallischer und nichtmetallischer Partikel
- Ölreinheit des Prüfstands nicht überwacht
- Montage und Prüfung im selben Raum wie Zerspanung und Strahlen
Nicht entdeckt, weil
- Partikel sind mit bloßem Auge nicht sichtbar und stecken in Kanälen
- Zwischen zwei Analysen ändert sich der Prozess
- Die Analyse am Endprodukt zeigt den Schmutz, nicht seine Quelle
D3 · sofort
- Bestand sperren; Restschmutzanalyse an Bauteilen aus dem Zeitraum und an Zwischenstufen (nach Bearbeitung, nach Waschen, nach Prüfstand), Partikelart und -größe einer Quelle zuordnen
- Betroffene Bauteile nach Absprache mit dem Kunden spülen und erneut analysieren
D5 · dauerhaft
- Waschprozess mit gezielter Spülung jeder Bohrung (Lanzen oder Hochdruck je Kanal), Filterwechsel nach Durchsatz
- Schutzkappen direkt nach dem Waschen, kartonfreie Verpackung
- Restschmutzanalyse wöchentlich an Stichproben, Ölreinheit des Prüfstands dauernd gemessen
D6 · Wirksamkeit: Acht Wochen Restschmutzanalyse an fünf Teilen je Woche unter dem Grenzwert; größtes metallisches Partikel unter der Grenze des Kunden; Ölreinheit des Prüfstands dauernd im Grenzwert.
Riss oder Leckage an der Schweißnaht des Zylinders
Ursachen und Maßnahmen
Öl tritt an der Naht zwischen Zylinderrohr und Boden oder an einem eingeschweißten Anschlussstutzen aus. Meist nicht bei Auslieferung, sondern nach vielen Druckwechseln im Feld: ein Ermüdungsriss, ausgehend von der Nahtwurzel oder einer Kerbe am Nahtübergang.
- Anschlussstutzen nahe am Boden: die Naht wird in Zwangslage und mit Unterbrechungen geschweißt
- Schweißroboter oder Drehvorrichtung mit Positionsabweichung, die Naht trifft den Stoß nicht mittig
- Schutzgasversorgung schwankt, Poren in der Naht
- Nahtvorbereitung (Fase, Spalt) außerhalb der Vorgabe, die Wurzel wird nicht durchgeschweißt
- Bodenwerkstoff mit höherem Kohlenstoffgehalt, Aufhärtung neben der Naht ohne Vorwärmen
- Schweißparameter bei anderer Wanddicke oder Nahtvorbereitung nicht angepasst
- Einbrandkerben und Nahtüberhöhung nicht begrenzt
- Druckprüfung statisch mit einmaligem Prüfdruck: ein Wurzelfehler hält sie
- Makroschliff nur bei Erstbemusterung oder Parameteränderung
- Zugluft am Schweißplatz bläst das Schutzgas weg
Nicht entdeckt, weil
- Bindefehler in der Wurzel sind von außen nicht sichtbar
- Ein Ermüdungsriss braucht viele Druckwechsel, die statische Prüfung erzeugt keinen
- Schliffe zu selten, um eine Drift zu finden
D3 · sofort
- Bestand sperren; Nähte der betroffenen Lose mit Ultraschall prüfen oder Stichproben als Makroschliff schneiden; auffällige Lose verschrotten
- Mit dem Kunden die verbauten Zylinder nach Seriennummer eingrenzen und ihren Einsatz bewerten
D5 · dauerhaft
- Nahtvorbereitung mit Lehre prüfen; Schweißparameter je Variante im Programm gesperrt, Schweißstrom mit Grenzen überwacht
- Makroschliff je Los mit Mindesteinbrand; Druckschwellprüfung an Stichproben jeden Monat
- Windschutz am Schweißplatz, Gasdurchfluss überwacht
D6 · Wirksamkeit: Makroschliffe acht Wochen mit vollständig durchgeschweißter Wurzel; Druckschwellprüfung an Stichproben ohne Riss; zwölf Monate keine Rissreklamation.
Magnetventil schaltet nicht oder fällt nicht ab
Ursachen und Maßnahmen
Das Ventil zieht bei Spannung nicht an, schaltet verzögert oder fällt nach dem Abschalten nicht zurück – oft nur bei warmer Spule, niedriger Bordnetzspannung oder kaltem Öl. In der Pneumatik zeigt sich dasselbe Bild bei verklebten oder gequollenen Dichtungen.
- Wickelautomat für die Spulen mit falscher Windungszahl oder beschädigtem Draht: die Magnetkraft reicht nicht
- Polrohr bei der Montage mit zu hohem Moment angezogen und verformt, der Anker klemmt
- Antiklebscheibe (unmagnetische Scheibe zwischen Anker und Polkern) fehlt oder ist zu dünn, der Anker bleibt durch Restmagnetismus kleben
- Anker oder Polkern ohne die vorgesehene Glühbehandlung, die magnetischen Eigenschaften weichen ab
- Dichtungswerkstoff quillt im Medium des Kunden, etwa in biologisch abbaubarem Öl
- Spulen verschiedener Spannung sehen gleich aus und werden ohne Prüfung mit dem Ventil zusammengeführt
- Schaltprüfung nur bei Nennspannung und kalter Spule; warm steigt der Spulenwiderstand, Strom und Kraft sinken
- Abfallen und Schaltzeit nicht gemessen
- Hohe Umgebungs- und Öltemperatur beim Kunden, Bordnetzspannung unter dem Nennwert
- Pneumatik: Ventile mit Grundschmierung laufen erst mit geölter, dann mit ölfreier Druckluft; die Grundschmierung ist ausgewaschen
Nicht entdeckt, weil
- Bei Nennspannung und kalter Spule reicht die Kraft, an der Grenze nicht
- Eine fehlende Antiklebscheibe ist von außen nicht sichtbar
- Quellung zeigt sich erst nach Tagen im Medium
D3 · sofort
- Bestand sperren; an jedem Ventil Anzug bei Mindestspannung mit betriebswarmer Spule und Abfall nach dem Abschalten prüfen
- Ausfallteile zerlegen: Antiklebscheibe, Polrohr, Spulenwiderstand und Dichtungsquellung prüfen; Medium beim Kunden abfragen
D5 · dauerhaft
- Schaltprüfung bei Mindestspannung und erwärmter Spule, Abfallzeit mit Grenzwert
- Antiklebscheibe in der Montage maschinell auf Vorhandensein prüfen; Anzugsmoment des Polrohrs überwacht
- Spannungsvariante auf Spule und Ventil maschinenlesbar, Scan bei der Montage; Medium des Kunden bei der Bestellung abfragen und den Dichtungswerkstoff danach wählen
D6 · Wirksamkeit: Prüfteile ohne Antiklebscheibe und mit Spule falscher Spannung werden in jeder Schicht erkannt; Schaltzeiten bei Mindestspannung acht Wochen stabil; sechs Monate keine Reklamation wegen Schaltausfall.
Beispiel-8D: Fiktiver Fall: Undichte Schneidringverschraubungen an Hydraulikleitungen
Ein erfundener Fall – Zahlen, Firmen und Teile sind ausgedacht. So sieht ein Bericht aus, den der Kunde beim ersten Mal annimmt.
Teamleitung: Leitung Qualität. Mitglieder: Meister Rohrfertigung, Prozessingenieur, Instandhaltung, Prüftechnik, Einkauf (zuständig für den Verschraubungslieferanten). Beim Kunden: Lieferantenqualität des Werks.
Ein Landmaschinenhersteller meldet am 02.06.: An 9 Maschinen tritt nach 30 bis 80 Betriebsstunden Öl an der Verschraubung der Leitung HL-220 (Stahlrohr 12 × 1,5 mm) am Ventilblock aus; an einer Maschine wurde das Rohr ein Stück aus der Verschraubung gedrückt. Befund an 6 zurückgeschickten Leitungen: Bund vor der Schneidkante kaum ausgeprägt, der Ring schneidet weniger tief ein als an Vergleichsleitungen. Ist/Ist-nicht (was betroffen ist – und was vergleichbar wäre, aber nicht betroffen ist): Ist: Verbindungen an Rohr 12 mm, vormontiert auf Vormontagemaschine VM-2 vom 28.04. bis 30.05. Ist nicht: Verbindungen an Rohr 8, 10 und 16 mm von VM-2; das andere Ende derselben Leitungen, vormontiert auf VM-1; Leitungen vor dem 28.04.
Gesperrt: 1.460 Leitungen im eigenen Lager, 610 beim Kunden und 180 bereits in Maschinen im Werk des Kunden verbaute. Jede Verbindung von VM-2: Bund mit Lehre geprüft; 212 von 2.250 außerhalb, diese Leitungen werden neu gefertigt. Für die verbauten Leitungen erhält der Kunde eine Prüfanweisung mit Bild und Austauschleitungen. Geprüfte Leitungen mit blauem Punkt an der Mutter. Clean Date (erste Lieferung, die nachweislich fehlerfrei ist): 05.06., Etikett »8D 0206 geprüft«.
Auftreten: Der Vormontagestutzen für 12 mm an VM-2 war nach rund 9.000 Vormontagen am Innenkonus ausgeschlagen; die Lehre des Maschinenherstellers zeigte Verschleiß über der Grenze. Mit diesem Stutzen schneidet der Ring bei gleichem Vormontagedruck weniger tief ein. Der Stutzen an VM-1 war im März ersetzt worden. Bestätigt: Vormontagen mit dem alten Stutzen ergaben auf Prüfrohren denselben schwachen Bund, mit einem neuen Stutzen einen Bund im Sollbereich. Nicht-Entdecken: Der Wartungsplan sah einen Stutzenwechsel nur bei Beschädigung vor, eine Lehrenprüfung fehlte. Der Bund wurde nach der Vormontage nur angesehen; ein zu kleiner Bund ist mit bloßem Auge kaum vom richtigen zu unterscheiden. Die Druckprüfung mit 1,5-fachem Nenndruck für 30 Sekunden bestand, weil die Verbindung statisch hält und erst unter Druckimpulsen und Vibration nachgibt.
1. Vormontagestutzen werden nach je 2.000 Vormontagen mit Lehre geprüft; der Zähler der Maschine sperrt bis zur Quittierung (Instandhaltung, 16.06.). 2. Bundprüfung mit Lehre an jeder Verbindung, Ergebnis auf dem Laufzettel (Meister Rohrfertigung, 09.06.). 3. Druckimpulsprüfung an zwei Leitungen je Woche und Rohrdurchmesser (Prüftechnik, 30.06.).
Ab 16.06. lückenlose Stutzenprüfung; zwei Stutzen wurden bei der Lehrenprüfung ersetzt, bevor Bundfehler auftraten. In zehn Wochen 14.800 Verbindungen mit Lehre geprüft, 3 außerhalb und aussortiert. Eine absichtlich zu schwach vormontierte Prüfverbindung wird in jeder Schicht an der Lehre erkannt. Druckimpulsprüfung aller Stichproben ohne Leckage; beim Kunden seit dem Clean Date keine Leckage an HL-Leitungen.
Wartungsplan Vormontagemaschinen Revision 5 (Lehrenprüfung je 2.000 Vormontagen), Arbeitsanweisung Vormontage Revision 8 (Lehre, Bild des Sollbunds), Prüfplan Rohrleitungen Revision 4 (Druckimpulsprüfung), Prozess-FMEA Revision 10 (Verschleiß des Vormontagestutzens, Entdeckung neu bewertet). Übertragen auf VM-1 und VM-3.
Abschluss am 08.09. nach Freigabe durch den Kunden. Kosten für Sortierung, Neufertigung und Austausch beim Kunden erfasst. Dem Team in der Werkbesprechung gedankt.
Eigenen 8D-Report erstellen Bericht gegen 25 Rückweisungsgründe prüfen
Woran 8D-Berichte im Bereich Hydraulik- und Pneumatikkomponenten scheitern
- Prüfbedingungen fehlen im Bericht: Öltemperatur, Druck, Spannung, Hubzahl. Ohne sie kann der Kunde nicht beurteilen, ob die Prüfung den Fehler überhaupt finden konnte.
- Partikel als Ursache genannt, aber ohne Analyse, woher sie stammen – und das Öl des eigenen Prüfstands nicht geprüft.
- Ausfall im Feld als »Verschmutzung im Kundensystem« abgetan, ohne Befund am Bauteil und ohne Ölprobe.
- D5 »Monteure unterwiesen« bei Verschraubungen, ohne Lehre, Zähler oder Überwachung der Vormontage.
- Wirksamkeit mit statischer Druckprüfung belegt, obwohl der Fehler unter Druckimpulsen, Hüben oder Wärme auftritt.
- Sicherheitsrelevante Fehler wie absinkende Last oder herausgedrückte Rohre ohne Eingrenzung bis zu ausgelieferten Maschinen.
Häufige Fragen
Was regelt ISO 4406, und wie nutze ich sie im 8D?
ISO 4406 legt den Code fest, mit dem die Menge fester Partikel in der Flüssigkeit eines Hydrauliksystems angegeben wird. Im 8D macht sie die Ölreinheit von Prüfstand und Kundensystem vergleichbar. Welche Reinheit gefordert ist, legt die Vorgabe des Kunden oder des Komponentenherstellers fest, nicht die Codierung selbst.
Wie unterscheide ich Schmutz aus meiner Fertigung von Schmutz aus dem Kundensystem?
Über Art, Form und Größe der Partikel. Späne aus dem Werkstoff Ihres Gehäuses, Ihr Strahlmittel oder Ihr Dichtungswerkstoff zeigen auf die eigene Fertigung; Abrieb, Rost oder fremde Werkstoffe eher auf das System. Sichern Sie Partikel vom Schadensort, bevor Teile gereinigt werden, und fordern Sie eine Ölprobe aus dem Kundensystem an.
Warum bei Betriebstemperatur prüfen, wenn der Kunde nur Nenndaten vorgibt?
Weil Leckage, Schaltzeit und Magnetkraft von der Temperatur abhängen: Warmes Öl ist dünner und leckt mehr, eine warme Spule hat mehr Widerstand und weniger Kraft. Eine Prüfung nur bei Raumtemperatur kann einen Fehler verdecken, den der Kunde im Betrieb sieht. Klären Sie die Prüfbedingungen mit dem Kunden und halten Sie sie im Prüfplan fest.
Der Kunde hat die Verschraubung selbst montiert – muss ich trotzdem einen 8D schreiben?
Ja, wenn er bei Ihnen reklamiert. Ihr 8D klärt mit Befund und Ist/Ist-nicht-Analyse, ob Bauteil oder Montage die Ursache ist. Liegt es an der Montage, belegen Sie das mit Bundmaß, Anzugsweg und Rückstellmustern; oft ist dann eine klarere Montageanweisung die sinnvolle Maßnahme in D5. Den fertigen Bericht prüft der 8D-Check gegen häufige Rückweisungsgründe.
Quellen
- ISO 4406:2021 – Hydraulic fluid power – Fluids – Method for coding the level of contamination by solid particles (Kurzbeschreibung), gelesen am 09.10.2026
Maßgeblich sind die Vorgaben Ihres Kunden und die Normen in der gültigen Fassung.
Reklamationen im Bereich Hydraulik- und Pneumatikkomponenten in der Frist beantworten.
irot 8D liest die Mail des Kunden, rechnet die Fristen und prüft den Bericht vor dem Versand. Zwei Reklamationen im Jahr sind kostenlos.