Branche · Gummi- und Dichtungstechnik
8D-Report in der Gummi- und Dichtungstechnik
Dichtungen, O-Ringe, Formteile, Membranen und Gummi-Metall-Teile werden reklamiert, wenn sie lecken, sich nicht montieren lassen, falsche Maße oder Härte haben oder optisch nicht der Vereinbarung entsprechen. Der Kunde findet die Fehler in seiner Montage, in der Dichtheitsprüfung oder erst im Feld, wenn eine Dichtung nach Monaten unter Temperatur und Medium nachgibt. Die übliche Antwort ist ein 8D-Report: acht Schritte (D1 bis D8) vom Team über die Sofortmaßnahme bis zum Nachweis, dass der Fehler nicht wiederkommt.
Das Besondere an dieser Branche: Der Werkstoff ist eine Mischung (Rezeptur aus Kautschuk, Füllstoffen, Weichmachern und Vernetzungschemikalien), die oft von einem Mischwerk zugekauft wird und mit der Lagerzeit altert. Die entscheidenden Eigenschaften entstehen erst bei der Vulkanisation (Vernetzung unter Druck und Temperatur) und sind am Teil kaum zu sehen. Wichtige Prüfungen wie Druckverformungsrest oder Medienbeständigkeit dauern Tage, und schwarze Teile aus verschiedenen Werkstoffen sehen gleich aus. Deshalb sind Mischungscharge, Vulkanisationsdaten und Nest (welche Kavität eines Mehrfachwerkzeugs) die wichtigsten Rückverfolgungsmerkmale im 8D.
Unten finden Sie sieben typische Fehler mit Ursachen nach den 6M (Mensch, Maschine, Material, Methode, Messung, Mitwelt), Gründen für das Nicht-Entdecken und konkreten D3-, D5- und D6-Maßnahmen, dazu einen vollständigen Beispielbericht. Für Formteile aus Thermoplast gibt es eine eigene Seite zum Kunststoffspritzguss.
Auf dieser Seite
Typische Fehler im Bereich Gummi- und Dichtungstechnik
Für jeden Fehler: woran man ihn erkennt, mögliche Ursachen nach 6M, warum die eigene Prüfung ihn nicht fand, die Sofortmaßnahme (D3), die Abstellmaßnahme (D5) und der Wirksamkeitsnachweis (D6). Alle Ursachen im Ishikawa-Werkzeug öffnen.
Unvollständige Ausformung, Lufteinschlüsse und Blasen
Ursachen und Maßnahmen
Fehlstellen an Kanten und Dichtlippen, eingeschlossene Luft als Blase oder poröse Stelle, Fließlinien, an denen zwei Materialfronten schlecht zusammengelaufen sind. An der Dichtlippe führt schon eine kleine Fehlstelle zur Leckage. Gefunden bei der Sichtprüfung im Wareneingang oder in der Dichtheitsprüfung des Kunden.
- Rohlinge beim Einlegen nicht mittig gelegt, die Füllung beginnt einseitig (Lage der Fehlstelle je Nest zeigt es)
- Entlüftungen im Werkzeug durch Formbelag zugesetzt
- Vakuum am Werkzeug undicht, das Endvakuum wird nicht erreicht
- Heizpatrone in einer Werkzeughälfte defekt, das Nest ist kälter und die Mischung fließt schlechter
- Mischung anvulkanisiert: Lagerzeit oder Lagertemperatur überschritten, die Fließfähigkeit ist gesunken
- Feuchte in der Mischung, Wasserdampf bildet Blasen
- Rohlingsgewicht zu gering
- Lagerzeit der Mischung nicht begrenzt, Entnahme nicht nach Herstelldatum
- Entlüftungshub (kurzes Öffnen der Form nach dem Schließen) nicht im Programm
- Rohlingsgewicht nur zu Schichtbeginn geprüft
- Vulkanisationsverlauf der Mischung (Rheometerprüfung) nur beim Mischwerk, nicht im eigenen Wareneingang
- Mischungslager ohne Klimatisierung, im Sommer beschleunigt die Wärme die Anvulkanisation
Nicht entdeckt, weil
- Fehlstellen sitzen an der Dichtlippe, die bei der Sichtprüfung schwer einsehbar ist
- Blasen unter der Oberfläche sind ohne Schnitt nicht zu erkennen
- Bei Mehrfachwerkzeugen wird nicht nach Nest getrennt geprüft
D3 · sofort
- Lose aus der betroffenen Mischungscharge und dem Werkzeug sperren; Dichtlippe mit Lupe oder Kamera prüfen, Stichproben aufschneiden
- Nestnummer der fehlerhaften Teile bestimmen und Teile dieses Nests getrennt prüfen
D5 · dauerhaft
- Werkzeugreinigung nach Schusszahl, Entlüftungen bei jeder Reinigung prüfen
- Mischungslager mit Temperaturüberwachung, Verbrauch nach Herstelldatum mit Sperre bei Ablauf
- Rheometerprüfung je Mischungscharge im Wareneingang
- Werkzeugtemperatur je Heizkreis überwachen
D6 · Wirksamkeit: Fehlerquote Ausformung je Nest sechs Wochen unter Zielwert, Rheometerkurven aller Mischungschargen im Toleranzband, drei Monate keine Reklamation.
Maßabweichung an Innendurchmesser, Schnurstärke oder Profil
Ursachen und Maßnahmen
Die Dichtung ist zu groß oder zu klein, die Schnurstärke liegt außerhalb der Toleranz: Sie fällt bei der Montage aus der Nut, wird überdehnt oder dichtet nicht. Der Kunde misst im Wareneingang oder bemerkt Montageprobleme.
- Formnest verschlissen oder nach einer Reparatur nicht vermessen
- Werkzeugtemperatur weicht ab, die Schwindung ändert sich
- Neue Mischungscharge mit anderer Schwindung (Füllstoffgehalt, Kautschukcharge)
- Rezepturänderung beim Mischwerk ohne Mitteilung
- Tempern (Nachheizen im Ofen) mit anderer Temperatur oder Dauer, das Maß ändert sich danach noch
- Formmaße auf die Schwindung einer früheren Mischung ausgelegt
- Berührende Messung mit zu hoher Messkraft drückt das weiche Teil zusammen
- Messung kurz nach dem Entformen am noch warmen Teil
- Innendurchmesser großer Ringe am liegenden, verformten Teil gemessen
- Messraumtemperatur schwankt; Elastomere dehnen sich mit der Temperatur deutlich stärker als Metall
Nicht entdeckt, weil
- Eigene Messwerte sind mit dem Messverfahren des Kunden nicht vergleichbar
- Gemessen wird nur ein Nest
- Die Maßänderung durch Tempern entsteht nach der Prüfung
D3 · sofort
- Betroffene Lose sperren; berührungslos oder mit festgelegter Messkraft messen, nach Nest getrennt
- Messverfahren an fünf gleichen Teilen mit dem Kunden abgleichen
D5 · dauerhaft
- Messverfahren je Merkmal mit dem Kunden schriftlich festlegen: Gerät, Messkraft, Temperatur, Wartezeit nach der Vulkanisation
- Nester nach jeder Werkzeugreparatur und in festem Intervall vermessen
- Rezepturänderungen im Liefervertrag mit dem Mischwerk meldepflichtig machen, erste Charge danach vollständig messen
D6 · Wirksamkeit: Messsystemanalyse (Wiederholbarkeit und Vergleichbarkeit des Messverfahrens) bestanden; Prozessfähigkeit der Schnurstärke je Nest über zehn Lose auf Kundenvorgabe; Abgleich mit dem Kundenlabor ohne systematische Abweichung.
Grat, Austrieb und Entgratfehler
Ursachen und Maßnahmen
Gratreste an der Trennebene oder ein Gratsaum auf der Dichtfläche; umgekehrt Kerben, Ausbrüche oder abgerundete Dichtkanten durch zu starkes Entgraten. Beides führt zu Leckage oder Montageproblemen.
- Entgraten von Hand mit dem Messer: die Schnitttiefe hängt von der Hand ab, Kerben an der Dichtkante
- Schließkraft der Presse zu gering oder Trennebene des Werkzeugs verschlissen
- Kryogenes Entgraten (Teile werden tiefgekühlt und mit Strahlmittel bestrahlt) mit falscher Temperatur, Strahlmittelmenge oder Dauer
- Rohling zu schwer, es entsteht zu viel Austrieb
- Mischung mit niedriger Viskosität fließt stärker in die Trennebene
- Entgratparameter nicht je Artikel festgelegt
- Formbelag an der Trennebene verhindert dichtes Schließen, weil zu selten gereinigt wird
- Restgrat nur nach Augenschein bewertet, ohne Grenzmuster
- Prüfung nach dem Vulkanisieren, nicht nach dem Entgraten
Nicht entdeckt, weil
- Grat an der Innenseite ist schwer einsehbar
- Ohne Grenzmuster wird zulässiger Restgrat unterschiedlich bewertet
- Die Prüfung liegt vor dem letzten Bearbeitungsschritt
D3 · sofort
- Bestand mit Lupe oder Kamera prüfen, Restgrat an Dichtflächen gegen ein mit dem Kunden vereinbartes Grenzmuster bewerten
- Nachentgraten nur nach Freigabe
D5 · dauerhaft
- Entgratparameter je Artikel in der Anlage hinterlegen
- Trennebene mit dem Kunden aus der Dichtfläche legen (Werkzeug- und Zeichnungsänderung)
- Rohlinge automatisch wiegen, Rohlinge außerhalb der Toleranz ausschleusen
D6 · Wirksamkeit: Restgrat an 50 Teilen je Los über zehn Lose innerhalb der Grenze, drei Monate keine Reklamation wegen Grat oder Kerben.
Untervulkanisation: Härte oder Druckverformungsrest außerhalb der Vorgabe
Ursachen und Maßnahmen
Die Härte (Shore A oder IRHD) liegt außerhalb der Toleranz, Teile sind klebrig, im Schnitt porös oder reißen beim Montieren. Häufiger und tückischer: Die Dichtung bleibt nach längerer Verpressung flach und federt nicht zurück, nach Wochen tritt Leckage auf, oft bei Kälte. Der Druckverformungsrest (DVR) gibt an, wie viel der Verformung nach Entlastung bleibt; geprüft wird er über Tage unter Temperatur.
- Heizzeit am Bedienfeld verkürzt, um Taktzeit zu gewinnen (die Programmhistorie zeigt es)
- Thermoelement im Werkzeug misst falsch, die tatsächliche Werkzeugtemperatur ist niedriger
- Temperofen mit ungleicher Temperaturverteilung, Teile in kalten Zonen sind nicht nachvernetzt
- Mischungscharge mit anderem Vernetzer- oder Füllstoffanteil
- Mischung zu lange gelagert, das Vernetzungsverhalten hat sich verändert
- Tempern (Nachvernetzung, bei vielen FKM-Mischungen nötig) verkürzt oder ausgelassen
- Temperofen überladen, die Luft zirkuliert nicht
- Heizzeit für dickwandige Teile nicht auf die Wärmeleitung ausgelegt
- Härte am dünnen, gekrümmten Fertigteil gemessen; der Wert ist nicht mit dem Datenblattwert an der Prüfplatte vergleichbar
- DVR nur bei Erstbemusterung geprüft, nicht laufend
- Fertige Teile lange unter Licht, Wärme oder Ozon gelagert (Elektromotoren in der Nähe)
Nicht entdeckt, weil
- Bei leichter Untervulkanisation ändert sich die Härte kaum, der DVR deutlich
- Ein ausgelassenes Tempern ist im Auftragsprotokoll nicht erfasst und damit unsichtbar
- Maß und Optik sind in Ordnung
D3 · sofort
- Lose ohne nachgewiesenes Tempern sperren; Härte je Nest an festgelegter Stelle messen, Quelltest im Lösemittel als schneller Hinweis auf den Vernetzungsgrad
- DVR-Prüfung an Rückstellmustern starten, bis zum Ergebnis nur geprüfte Lose liefern
- Nachtempern nur nach Freigabe des Kunden, danach Maß und Härte erneut prüfen
D5 · dauerhaft
- Heizzeit und Werkzeugtemperatur je Artikel in der Steuerung mit Grenzwerten, Änderung nur mit Berechtigung
- Temperprogramm mit Zeit-Temperatur-Aufzeichnung je Charge, Losfreigabe erst mit Protokoll; Beladungsgrenze des Temperofens festlegen
- Thermoelemente in festem Intervall gegen Referenz prüfen
- DVR als Stichprobe in festem Intervall in den Prüfplan
D6 · Wirksamkeit: Härte je Nest über zehn Lose im Toleranzband, DVR an drei Losen in Folge nach Kundenvorgabe unter dem Grenzwert, Temperprotokolle drei Monate lückenlos.
Werkstoffverwechslung
Ursachen und Maßnahmen
Ein O-Ring aus NBR statt FKM oder aus EPDM statt NBR: gleiche Farbe, gleiches Maß, oft ähnliche Härte. Der Fehler zeigt sich erst im Medium oder unter Temperatur: EPDM quillt in Mineralöl stark auf, NBR verhärtet und reißt bei Temperaturen, die FKM aushält.
- Mischungen mit ähnlichen Codes werden am Lagerplatz nur über ein handschriftliches Etikett unterschieden
- Die Presse prüft die eingesetzte Mischung nicht gegen den Auftrag
- Mischwerk liefert falsch etikettierte Charge
- Alle Mischungen schwarz, ohne Farbkennung
- Restmengen gehen ohne festes Etikett ins Lager zurück
- Dasselbe Werkzeug für Teile aus verschiedenen Werkstoffen, Wechsel ohne Leerräumung
- Dichte nur an der Mischung im Wareneingang geprüft, nicht am Fertigteil
- Härteprüfung trennt zwei Mischungen mit 70 und 75 Shore A nicht sicher
- Offene Regale, Paletten verschiedener Mischungen nebeneinander
Nicht entdeckt, weil
- Sicht und Maß unterscheiden die Werkstoffe nicht
- Die Härtetoleranzen der Mischungen überlappen
- Die Identität wird an der Mischung geprüft, nicht am Teil
D3 · sofort
- Bestand sperren; Dichte jedes Loses am Fertigteil bestimmen (Wägung in Luft und Wasser), im Zweifel Werkstoff per Infrarotspektroskopie (FTIR) bestimmen
- Kunden informieren und mit ihm die Einbauorte, Medien und Temperaturen der verbauten Teile klären
D5 · dauerhaft
- Mischung an der Presse scannen und gegen den Auftrag prüfen, Start nur bei Übereinstimmung
- Dichte je Los am Fertigteil als Freigabekriterium
- Restmengen nur mit Barcode-Etikett und Scan zurück ins Lager
- Farbkennung je Werkstoff, wo der Kunde zustimmt
D6 · Wirksamkeit: Dichte aller Lose drei Monate im Band der freigegebenen Mischung; die Scan-Sperre erkennt an jeder Presse eine bewusst falsche Prüfmischung.
Gummi-Metall-Haftung versagt
Ursachen und Maßnahmen
Bei Lagern, Puffern und vulkanisierten Dichtungen mit Metallträger löst sich das Gummi vom Metall. Gutes Bruchbild: Riss im Gummi, Gummireste bleiben am Metall. Schlechtes Bruchbild: blankes Metall oder sichtbarer Haftvermittler. Gefunden bei der Abschälprüfung, im Dauerlauf oder im Feld.
- Beschichtete Metallteile mit bloßen Händen eingelegt, Hautfett auf der Bindefläche
- Sprühdüse für den Haftvermittler teilweise verstopft, die Schicht ist zu dünn
- Einlegeteile zu lange vorgeheizt, der Haftvermittler vernetzt, bevor das Gummi kommt
- Metallteile mit Öl oder Rost; Strahlen oder Phosphatieren unzureichend
- Haftvermittler über der Lagerzeit oder nicht aufgerührt (Feststoffe setzen sich ab)
- Zeit zwischen Beschichten und Vulkanisieren nicht begrenzt
- Strahlstaub nach dem Strahlen nicht entfernt
- Abschälprüfung nur bei Erstbemusterung
- Schichtdicke des Haftvermittlers nicht gemessen
- Hohe Luftfeuchte zwischen Strahlen und Beschichten: Flugrost unter dem Haftvermittler
Nicht entdeckt, weil
- Die Haftprüfung ist zerstörend und läuft selten
- Eine schwache Bindung hält die Montage aus und versagt erst unter Wechsellast
- Die Schichtdicke des Haftvermittlers wird nicht gemessen
D3 · sofort
- Lose sperren; Abschälprüfung an Stichproben je Los und je Beschichtungscharge, Bruchbild bewerten; Lose mit schlechtem Bruchbild komplett sperren
- Mit dem Kunden eine zerstörungsfreie Ersatzprüfung vereinbaren, etwa eine Prüflast auf jedes Teil
D5 · dauerhaft
- Schichtdicke des Haftvermittlers messen, Grenzwerte festlegen, Rührwerk am Vorratsbehälter
- Maximale Zeit zwischen Beschichten und Vulkanisieren mit Sperre, Vorheizzeit in der Steuerung begrenzt
- Abschälprüfung je Los in den Prüfplan
D6 · Wirksamkeit: Abschälprüfung je Los über zehn Lose mit Bruch im Gummi, Haftvermittler-Schichtdicke in den Grenzen, Dauerlauf nach Kundenvorgabe an einem Los bestanden.
Fremdeinschlüsse, Formbelag und Ausblühungen
Ursachen und Maßnahmen
Dunkle oder helle Partikel im Gummi, matte oder raue Stellen durch Formbelag, weißlicher Belag durch Ausblühungen (Bestandteile der Mischung wandern an die Oberfläche). An Dichtflächen lösen Einschlüsse Leckage aus, an Sichtteilen sind sie ein Optikfehler.
- Mischungsstreifen werden auf ungeschützten Tischen oder Paletten abgelegt
- Formoberfläche mit Belag aus Mischungsbestandteilen und Trennmittel
- Trennmittelsprühung überdosiert
- Fremdpartikel in der Mischung (Verpackungsreste, Abrieb aus dem Mischwerk)
- Mischung mit Bestandteilen, die bei Lagerung ausblühen (Schwefel, Wachse)
- Formreinigung nach Kalender statt nach Schusszahl
- Mischung vor der Verarbeitung nicht gesiebt (Strainer)
- Kein Grenzmuster für zulässige Einschlüsse und Ausblühungen
- Sichtprüfung ohne festgelegte Beleuchtung
- Kalte Lagerung fördert Schwefelausblühungen
Nicht entdeckt, weil
- Ausblühungen entstehen erst Tage nach der Prüfung im Lager
- Kleine Einschlüsse liegen unter der Oberfläche
- Bewertung ohne Grenzmuster
D3 · sofort
- Bestand mit Grenzmuster sichten; Partikel analysieren, um die Quelle zu bestimmen (Mischung oder eigene Fertigung)
- Mit dem Kunden klären, ob Ausblühungen funktional unkritisch sind und abgewischt werden dürfen
D5 · dauerhaft
- Formreinigung, etwa mit Trockeneis, nach Schusszahl
- Mischung über ein Sieb (Strainer) verarbeiten, Sauberkeitsanforderung im Liefervertrag mit dem Mischwerk
- Grenzmusterkatalog mit dem Kunden vereinbaren
D6 · Wirksamkeit: Oberflächenfehler je 1.000 Teile in der Endprüfung acht Wochen unter Zielwert, drei Monate keine Reklamation.
Beispiel-8D: Fiktiver Fall: O-Ringe aus NBR statt FKM in einem Hydraulikventil
Ein erfundener Fall – Zahlen, Firmen und Teile sind ausgedacht. So sieht ein Bericht aus, den der Kunde beim ersten Mal annimmt.
Teamleitung: Leitung Qualität. Mitglieder: Fertigungsleitung Presserei, Lagerleitung, Werkstofflabor, Arbeitsvorbereitung. Beim Kunden: Lieferantenqualität des Ventilherstellers.
Der Kunde meldet am 08.09.: O-Ringe 24 × 2 mm, gefordert FKM 75, sind nach dem Dauerlauf bei 130 °C verhärtet und gerissen, drei Ventile undicht. Sein Labor misst eine Dichte von 1,28 g/cm³ statt der für die Mischung freigegebenen 1,90 g/cm³; Werkstoff NBR. Ist/Ist-nicht (was betroffen ist – und was vergleichbar wäre, aber nicht betroffen ist): Ist: Los 25-0812, gefertigt am 18.08. auf Presse 4, alle acht Nester. Ist nicht: die Lose davor und danach; andere Artikel auf Presse 4; FKM-Lose von Presse 2. Härte des reklamierten Loses 72 Shore A – innerhalb der Toleranz von FKM 75 ± 5.
Gesperrt: Los 25-0812 beim Kunden (3.200 Stück) und alle O-Ringe von Presse 4 seit dem 01.08. im eigenen Lager (14 Lose, 41.000 Stück). Dichte je Los am Fertigteil: nur Los 25-0812 betroffen, die 13 anderen Lose freigegeben. Beim Kunden waren 1.150 Ringe aus dem Los in 230 Ventilen verbaut; diese Ventile wurden nach Seriennummer gesperrt und die Ringe getauscht. Clean Date (erste Lieferung, die nachweislich fehlerfrei ist): 10.09., jedes Los mit Dichteprotokoll.
Auftreten: Am 18.08. lagen eine Restmenge NBR 70 und eine angebrochene FKM-75-Mischung im selben Rückgaberegal. Die NBR-Restmenge trug nur ein handschriftliches Etikett, das beim Umlagern abfiel; entnommen wurde nach Lagerplatz. Die Presse prüft die Mischung nicht gegen den Auftrag. Nicht-Entdecken: Die Dichte wird nur im Wareneingang der Mischung geprüft, nicht am Fertigteil. Die Härte lag in der Toleranz, Maß und Aussehen sind bei beiden Werkstoffen gleich. Kein Merkmal im Prüfplan unterscheidet NBR von FKM.
1. Barcode-Etikett für jede Restmenge, Rückgabe nur mit Scan; handschriftliche Etiketten abgeschafft (Lagerleitung, 22.09.). 2. Scan der Mischung an der Presse gegen den Auftrag, Start nur bei Übereinstimmung (Arbeitsvorbereitung mit Instandhaltung, 13.10.). 3. Dichte am Fertigteil je Los als Freigabekriterium (Leitung Qualität, 15.09.). 4. Getrennte Rückgaberegale für NBR und FKM (Lagerleitung, 15.09.).
In drei Monaten 210 Lose mit Dichteprotokoll, alle im Band der freigegebenen Mischung. Die Scan-Sperre wurde an allen sechs Pressen mit einer bewusst falschen Mischung getestet und hat jedes Mal gesperrt. Beim Kunden bis Jahresende keine weitere Reklamation.
Lagerordnung Mischungen Revision 5, Prüfplan O-Ringe Revision 8 (Dichte am Fertigteil), Arbeitsanweisung Rüsten Revision 3 (Scan), Prozess-FMEA Revision 6 (Fehlerbild Werkstoffverwechslung ergänzt, Entdeckung neu bewertet). Übertragen auf alle Pressen und auf Formteile mit mehreren Werkstoffvarianten.
Abschluss am 19.12. gemeinsam mit dem Kunden. Tauschkosten und Wiederholung des Dauerlaufs erfasst; das Ergebnis wurde im Werk vorgestellt und dem Team gedankt.
Eigenen 8D-Report erstellen Bericht gegen 25 Rückweisungsgründe prüfen
Woran 8D-Berichte im Bereich Gummi- und Dichtungstechnik scheitern
- D4 nennt »Mischung fehlerhaft« ohne Rheometerkurve, Dichte oder Stellungnahme des Mischwerks.
- Die Härte gilt als Nachweis für den richtigen Werkstoff oder die vollständige Vulkanisation. Sie trennt weder ähnliche Mischungen noch zeigt sie leichte Untervulkanisation.
- Keine Rückverfolgung nach Nest: Bei Mehrfachwerkzeugen muss der Bericht sagen, welche Nester betroffen sind.
- Eigene Messwerte und die des Kunden passen nicht zusammen, weil das Messverfahren nie abgestimmt wurde.
- D6 wird ohne Ergebnis der Langzeitprüfung (DVR, Medienlagerung) geschlossen, statt einen Zwischenstand mit Termin zu liefern.
- Die Werkstoffauswahl des Kunden wird als Ursache behauptet, ohne Beleg und ohne vorheriges Gespräch.
Häufige Fragen
Wie lange dürfen Elastomerteile gelagert werden?
Das hängt von Werkstoff und Lagerbedingungen ab. Viele Kunden verweisen auf ISO 2230 und legen die zulässige Lagerdauer in der Liefervereinbarung fest. Lagern Sie kühl, dunkel, ohne Ozonquellen und ohne Spannung; für den 8D muss das Vulkanisationsdatum jedes Loses rückverfolgbar sein.
Warum stimmen meine Härtewerte nicht mit denen des Kunden überein?
Shore- und IRHD-Werte hängen stark von Probendicke, Krümmung, Temperatur und Wartezeit ab. Ein Wert am dünnen O-Ring ist nicht mit dem Datenblattwert an einer Prüfplatte vergleichbar. Legen Sie Verfahren, Messstelle und Bedingungen schriftlich fest und gleichen Sie an denselben Teilen ab.
Darf ich Teile nachentgraten oder nachtempern, um sie zu retten?
Nur mit Freigabe des Kunden und nur dokumentiert und geprüft. Nachentgraten kann Dichtkanten verletzen, Nachtempern verändert Maß und Härte. Beides gehört als Sonderfreigabe in D3, nicht stillschweigend in die Serie.
Wie schreibe ich D6, wenn die DVR-Prüfung Tage dauert?
Als Zwischenstand: welche Lose geprüft werden, wann die Prüfung begann und wann das Ergebnis vorliegt. Bis dahin liefern Sie nur Lose mit nachgewiesener Vulkanisation und Temperprotokoll. Die Fristen des Kunden – verbreitet sind 24 Stunden, 5 und 10 Arbeitstage, keine Norm – rechnet der Fristenrechner mit Feiertagen aus.
Reklamationen im Bereich Gummi- und Dichtungstechnik in der Frist beantworten.
irot 8D liest die Mail des Kunden, rechnet die Fristen und prüft den Bericht vor dem Versand. Zwei Reklamationen im Jahr sind kostenlos.