Branche · Sinterteile (Pulvermetallurgie)
8D-Report in der Sintertechnik
Sinterteile entstehen aus Metallpulver – meist Eisen mit Kupfer, Nickel, Molybdän und Graphit –, das in einem Werkzeug zu einem Grünling gepresst wird. Der Grünling ist das gepresste, noch nicht gesinterte Teil: formstabil, aber so weich wie Kreide. Im Durchlaufofen wird er unter Schutzgas gesintert, danach oft kalibriert (in einem zweiten Werkzeug auf Maß nachgepresst), mit Öl getränkt, dampfbehandelt oder gehärtet. Typische Teile sind Pumpenrotoren, Zahnräder, Synchronnaben, Kolben für Stoßdämpfer und Sinterlager in Elektromotoren. Reklamiert wird, was beim Kunden bricht, klemmt, sich nicht fügen lässt oder nach Wochen rostet.
Sinterteile sind porös: Ein Eisenteil mit 6,9 g/cm³ hat rund 12 % Porenvolumen. Die Poren beeinflussen fast jede Reklamation – Festigkeit, Härtemessung, Korrosion, Haftung von Beschichtungen. Dazu kommt, dass Fehler in einem Schritt entstehen und erst nach einem anderen sichtbar werden: Ein Riss aus dem Pressen schließt sich beim Sintern nicht, ist danach aber nur noch mit Schliffbild oder zerstörungsfreier Rissprüfung zu finden. Für D2 und D3 brauchen Sie deshalb die Kette Pulvercharge – Mischungslos – Presse – Werkzeugsatz – Ofenlauf mit Bandposition – Kalibrierung. Der Vergleich Ist/Ist-nicht trennt dann schnell: Hängt der Fehler an einem Werkzeugsatz, an einer Pulvercharge oder an einem Ofenlauf? Wie das geht, steht unter Ist/Ist-nicht-Analyse.
Kunden weisen 8D-Berichte aus der Sintertechnik vor allem zurück, wenn »Pressriss« oder »Dichteschwankung« als Ursache dasteht, ohne zu sagen, warum der Riss entstand und warum ihn keine Prüfung fand – oder wenn eigene und Kundenhärtewerte nicht zusammenpassen und der Bericht den Widerspruch übergeht. Für die Analyse helfen das Ishikawa-Diagramm mit den sechs Einflussgruppen Mensch, Maschine, Material, Methode, Messung und Mitwelt (6M) und die 5-Why-Methode. Den Bericht selbst können Sie mit dem 8D-Report-Werkzeug ausfüllen und als PDF drucken.
Auf dieser Seite
Typische Fehler im Bereich Sinterteile (Pulvermetallurgie)
Für jeden Fehler: woran man ihn erkennt, mögliche Ursachen nach 6M, warum die eigene Prüfung ihn nicht fand, die Sofortmaßnahme (D3), die Abstellmaßnahme (D5) und der Wirksamkeitsnachweis (D6). Alle Ursachen im Ishikawa-Werkzeug öffnen.
Pressrisse und Ausstoßrisse
Ursachen und Maßnahmen
Feine Risse quer zur Pressrichtung, meist an Querschnittsübergängen (Bund, Absatz, Zahnfuß), oder ein Schichtriss parallel zur Stirnfläche. Beim Kunden bricht das Teil beim Einpressen, im Prüfstand oder im Feld. Auf der Bruchfläche zeigt ein Teil der Fläche abgerundete, versinterte Körner – ein Zeichen, dass der Riss schon vor dem Sintern da war.
- Niederhalterdruck des Oberstempels beim Ausstoßen nach einer Werkzeugreparatur nicht auf den freigegebenen Wert zurückgestellt (im Pressenprotokoll nachweisbar)
- Stempel der einzelnen Höhenstufen fahren beim Ausstoßen nicht synchron aus: Bund und Nabe federn zu verschiedenen Zeitpunkten zurück
- Austrittskonus der Matrize verschlissen oder beim Nachschleifen entfernt: Das Teil federt beim Austritt schlagartig auf
- Pressschmiermittel in der Pulvermischung zu knapp oder schlecht verteilt: höhere Ausstoßkraft
- Pulvercharge mit geringerer Grünfestigkeit, etwa durch andere Teilchenform
- Große Dichteunterschiede zwischen den Ebenen, weil Bund und Nabe unterschiedlich stark verdichtet werden
- Scharfer Querschnittsübergang ohne Radius in der Teilekonstruktion
- Grünlinge fallen nach dem Pressen über eine Rutsche in den Behälter
- Am Grünling nur Gewicht und Höhe geprüft – beide reagieren nicht auf einen Riss
- Kein Schliffbild am kritischen Übergang bei Erstteilen nach Werkzeugwechsel
Nicht entdeckt, weil
- Ein Riss von wenigen Mikrometern Breite ist am gesinterten Teil ohne Hilfsmittel nicht sichtbar
- Prüfplan enthält Maß, Gewicht, Dichte und Härte – keines dieser Merkmale zeigt einen Riss
- Keine zerstörungsfreie Rissprüfung für das kritische Merkmal, Ausstoßkraft ohne Grenzwerte aufgezeichnet
D3 · sofort
- Alle Teile des Werkzeugsatzes seit dem letzten Werkzeugeinbau sperren, auch Grünlinge vor dem Ofen und Bestand beim Kunden
- Sortierung mit Resonanzprüfung (das Teil wird angeschlagen, ein Riss verschiebt die Eigenfrequenzen) oder Wirbelstrom, eingelernt an Teilen mit im Schliff nachgewiesenem Riss
- Treffsicherheit belegen: ausgeschleuste und durchgelassene Teile stichprobenweise schleifen
- Behälter mit 8D-Nummer kennzeichnen und dem Kunden ein Clean Date nennen – das Lieferdatum, ab dem nur noch geprüfte Teile kommen
D5 · dauerhaft
- Niederhalterdruck in der Pressenrezeptur sperren, Änderung nur mit Freigabe
- Austrittskonus als Prüfmaß in Werkzeugzeichnung und Werkzeugkarte, Freigabe nach Nacharbeit nur mit Messprotokoll
- Ausstoßkraft mit Hüllkurve überwachen, die Presse stoppt bei Überschreitung
- Grünlinge mit Greifer oder Band abnehmen statt über eine Rutsche
D6 · Wirksamkeit: Schliffbild am kritischen Übergang an fünf Teilen je Schicht über vier Wochen ohne Riss; Ausstoßkraft aller Lose innerhalb der Hüllkurve; der Kunde meldet drei Monate nach dem Clean Date keinen Bruch.
Dichte zu niedrig oder ungleichmäßig
Ursachen und Maßnahmen
Ein Zahnrad bricht im Dauerlauf am Zahnfuß, Festigkeit oder Härte liegen unter der Vorgabe. Im Labor zeigt die Dichtebestimmung etwa 6,6 statt mindestens 6,8 g/cm³ – oft nur in einem Bereich des Teils, zum Beispiel im Zahnkranz, während die Nabe stimmt.
- Füllhöhe nach Chargenwechsel nachgestellt, ohne Gewichtskontrolle der Anlaufteile (Eintrag im Pressenprotokoll fehlt)
- Füllschuh füllt ungleichmäßig: zu kurze Füllzeit bei hoher Hubzahl oder verschlissene Füllschuhdichtung
- Presskraftüberwachung ohne Grenzwerte oder abgeschaltet
- Pulvercharge mit niedrigerer Fülldichte oder längerer Fließzeit: Es kommt weniger Pulver in den Füllraum
- Entmischung im Trichter: Graphit und Schmiermittel trennen sich bei großer Fallhöhe oder Vibration vom Eisenpulver
- Füllung für schmale, tiefe Bereiche wie den Zahnkranz nicht eigens eingestellt
- Stückgewicht als einzige Dichtekontrolle
- Dichte nur aus Gewicht und Nennvolumen gerechnet, nicht gemessen
- Waage an der Presse mit zu grober Auflösung für die Gewichtstoleranz
- Luftfeuchte und Temperatur im Pulverlager ändern das Fließverhalten
Nicht entdeckt, weil
- Das Stückgewicht stimmte: Fehlendes Pulver im Zahnkranz wurde durch mehr Pulver in der Nabe ausgeglichen
- Dichte wird am ganzen Teil bestimmt, nicht an Segmenten
- Presskraft aufgezeichnet, aber ohne Eingriffsgrenzen
D3 · sofort
- Sperren nach Presse, Werkzeugsatz und Pulvercharge
- Dichte je Behälter an Segmenten (Zahnkranz und Nabe getrennt) nach dem Auftriebsverfahren bestimmen: Wägung an Luft und in Wasser, offene Poren vorher mit Öl gefüllt oder versiegelt
- Teile unter Mindestdichte verschrotten; Kennzeichnung und Clean Date
D5 · dauerhaft
- Presskraftüberwachung je Ebene mit Eingriffsgrenzen und automatischem Ausschleusen
- Automatische Gewichtskontrolle mit Rückführung auf die Füllhöhe
- Fülldichte und Fließzeit des Pulvers im Wareneingang prüfen, Grenzwerte im Prüfplan
- Trichter mit Füllstandsregelung und kurzer Fallhöhe gegen Entmischung
D6 · Wirksamkeit: Segmentdichte an fünf Teilen je Schicht über vier Wochen über der Mindestdichte, Spannweite zwischen Zahnkranz und Nabe deutlich kleiner als vor der Maßnahme; Presskraftverlauf ohne Ausreißer.
Maßabweichung nach dem Sintern (Durchmesser, Höhe, Verzug)
Ursachen und Maßnahmen
Außendurchmesser oder Bohrung außer Toleranz, Teile unrund oder schüsselförmig verzogen. Beim Kunden klemmt ein Rotor in der Pumpe oder ein Lager lässt sich nicht einpressen. Häufig betrifft es nur Teile aus einer Bandspur des Ofens oder aus einer Pulvercharge.
- Belegung der Sinterplatten ohne Vorgabebild: Jede Schicht legt die Teile anders (hochkant, liegend, in Lagen)
- Temperaturverteilung quer zum Band: Randspuren sintern heißer als die Mitte
- Bandgeschwindigkeit erhöht: kürzere Haltezeit, andere Maßänderung
- Kupfer- oder Graphitgehalt der Mischung schwankt: In Eisen-Kupfer-Werkstoffen lässt Kupfer das Teil beim Sintern wachsen, Kohlenstoff wirkt dem entgegen
- Neue Pulvercharge mit anderer Korngrößenverteilung
- Kalibrierwerkzeug auf die Maßlage einer früheren Pulvercharge ausgelegt
- Grünlingsdichte schwankt – dichtere Grünlinge ändern ihr Maß beim Sintern anders
- Nur das kalibrierte Teil gemessen, die Maßänderung beim Sintern nicht verfolgt
- Bohrung mit Zweipunktmessung geprüft: Unrundheit fällt nicht auf
- Messplatz neben dem Ofen mit über 30 °C: Teil und Lehre haben verschiedene Temperatur
Nicht entdeckt, weil
- Stichprobe nur aus einer Bandspur entnommen
- Unrundheit mit Zweipunktmessung nicht erkennbar
- Keine Regelkarte für die Maßänderung beim Sintern, der Trend über die Pulverchargen fiel nicht auf
D3 · sofort
- Sperren nach Ofenlauf und Bandspur; Sortierung mit Grenzlehrdorn und Dreipunktmessung für die Rundheit
- Nachkalibrieren der gesperrten Teile nur nach schriftlicher Freigabe des Kunden
- Clean Date nennen
D5 · dauerhaft
- Belegungsbild mit Foto und Spurbelegung in der Arbeitsanweisung; Temperaturprofil quer zum Band regelmäßig mit mitlaufendem Thermoelement messen
- Maßänderung beim Sintern je Pulvercharge an Erstteilen messen und Füllung oder Kalibrierung danach einstellen
- Kupfer- und Kohlenstoffgehalt je Mischungslos prüfen (Zeugnis plus eigene Kohlenstoffanalyse)
D6 · Wirksamkeit: Prozessfähigkeit am Außendurchmesser über drei Pulverchargen mit Stichproben aus allen Bandspuren: cpk mindestens 1,33, wie es viele Kunden verlangen (der cpk-Wert sagt, mit welchem Abstand der Prozess die Toleranzgrenzen einhält); drei Monate ohne Befund beim Kunden.
Härte zu niedrig oder Gefüge falsch
Ursachen und Maßnahmen
Verschleiß an Zahnflanken oder Nocken im Prüfstand, Härte unter der Vorgabe. Das Schliffbild zeigt Ferrit und Perlit statt Martensit oder einen entkohlten, weichen Rand. Betroffen sind vor allem sintergehärtete Teile – sie werden in der Kühlzone des Sinterofens so schnell abgekühlt, dass sie ohne eigene Härterei hart werden.
- Bandgeschwindigkeit für einen Eilauftrag per Hand erhöht, ohne die Abkühlgeschwindigkeit in der Kühlzone zu prüfen (im Ofenprotokoll nachweisbar)
- Kühlleistung der Schnellkühlzone zu gering: Gebläse oder Wärmetauscher verschmutzt
- Undichtheit im Ofen: Luft dringt ein, der Taupunkt des Schutzgases steigt, am Rand verbrennt Kohlenstoff
- Kohlenstoffgehalt der Mischung zu niedrig, weil Graphit entmischt oder zu wenig dosiert wurde
- Pulver mit geringerem Legierungsanteil: niedrigere Härtbarkeit
- Zu dichte Belegung: Teile in der Mitte kühlen langsamer ab als am Rand
- Anlassen nach dem Sinterhärten ohne festgelegte Temperatur und Zeit
- Makrohärte am porösen Teil gemessen: Der Eindruck erfasst Poren mit, das Ergebnis (scheinbare Härte) liegt unter der Härte des Gefüges – mit anderem Verfahren oder anderer Prüflast als der Kunde sind die Werte nicht vergleichbar
- Kein Schliffbild und keine Kohlenstoffanalyse im Prüfplan
- Hohe Hallentemperatur im Sommer senkt die Kühlleistung der Schnellkühlzone
Nicht entdeckt, weil
- Eigene Härteprüfung mit anderem Verfahren als beim Kunden, Ergebnisse nicht vergleichbar
- Nur Oberflächenhärte gemessen: Entkohlter Rand und Mischgefüge bleiben unentdeckt
- Taupunkt und Kühlgebläse ohne Alarmgrenze
D3 · sofort
- Sperren nach Ofenlauf; Härteprüfung mit Verfahren und Prüflast des Kunden an Stichproben je Behälter, Schliffbild je Ofenlauf
- Nachhärten nur nach Freigabe des Kunden und mit Nachweis von Gefüge und Maß
D5 · dauerhaft
- Taupunktmessung und Gebläsedrehzahl der Kühlzone mit Alarm und Bandstopp
- Kohlenstoffanalyse je Mischungslos, Grenzwerte im Prüfplan
- Härteprüfverfahren, Prüflast und Prüfstelle mit dem Kunden abstimmen und in Zeichnung oder Prüfplan festschreiben
D6 · Wirksamkeit: Härte und Schliffbild je Ofenlauf über sechs Wochen in der Vorgabe; Taupunktaufzeichnung ohne Grenzwertverletzung; Prüfstand des Kunden drei Monate ohne Verschleißbefund.
Blasen, Ruß und Flecken durch unvollständiges Entwachsen
Ursachen und Maßnahmen
Aufgeworfene Stellen an der Oberfläche, schwarze Rußflecken oder grauer Belag, gelegentlich Abplatzungen. Ursache ist meist das Pressschmiermittel, das in der Entwachsungszone am Ofeneinlauf vollständig verdampfen muss. Beim Kunden fällt es optisch auf oder später als schlechte Haftung beim Galvanisieren oder Lackieren.
- Entwachsungszone zu kalt oder Schutzgasstrom zu schwach: Die Dämpfe werden nicht abgeführt
- Abzug der Entwachsungszone durch Kondensat zugesetzt
- Höherer Schmiermittelanteil oder anderer Schmiermitteltyp in der Mischung
- Dicke Querschnitte mit hoher Grünlingsdichte: Der Dampf entweicht langsamer
- Bandgeschwindigkeit erhöht, ohne die Verweilzeit in der Entwachsungszone zu prüfen
- Zu dichte Belegung behindert den Gasaustausch
- Keine Sichtprüfung mit Grenzmuster nach dem Ofen – ein Grenzmuster ist ein mit dem Kunden abgestimmtes Teil, das die Grenze zwischen gut und schlecht zeigt
- Kohlenstoffgehalt der fertigen Teile nicht geprüft
- Luftzug durch ein offenes Hallentor am Ofeneinlauf stört die Gasführung
Nicht entdeckt, weil
- Rußflecken sind auf der dunklen Sinteroberfläche schwer zu sehen
- Kontrolle nur am Ofenauslauf und nur an der oberen Lage
- Blasen entstehen teils erst beim Dampfbehandeln oder Beschichten
D3 · sofort
- Sperren nach Ofenlauf; Sichtprüfung aller Teile mit Grenzmuster und Lupe
- Teile mit Blasen verschrotten, Rußflecken nur nach Freigabe des Kunden entfernen
D5 · dauerhaft
- Temperaturprofil der Entwachsungszone mit mitlaufendem Thermoelement prüfen, Sollwerte mit Alarm
- Abzug mit festem Reinigungsintervall im Wartungsplan
- Bandgeschwindigkeit und Belegung je Teil in der Ofenrezeptur festschreiben
D6 · Wirksamkeit: Ofenläufe über acht Wochen ohne Blasen- oder Rußbefund in der Sichtprüfung; Temperaturprofil der Entwachsungszone bei jeder Messung im Sollbereich.
Kantenausbrüche und Pressgrat
Ursachen und Maßnahmen
Ausgebrochene Zahnecken und Kanten oder ein dünner Grat am Stempelspalt, oft in Bohrungen und an Stirnflächen. Beim Kunden: Partikel im Getriebe, Geräusch, die Montage hakt.
- Stempel nach Nacharbeit ohne Messung des Spalts zur Matrize eingebaut (Werkzeugkarte ohne Eintrag)
- Spalt zwischen Stempel und Matrize durch Verschleiß vergrößert: Pulver dringt ein und bildet Grat
- Abnahme der Grünlinge mit hartem Greifer oder hoher Fallhöhe auf das Band
- Niedrige Grünfestigkeit der Pulvercharge: Kanten brechen am Grünling leichter
- Spitze Ecken mit kleinem Radius am Zahnkopf
- Teile nach dem Sintern als Schüttgut in der Gitterbox: Sie schlagen beim Transport aneinander
- Entgraten durch Gleitschleifen ohne festgelegte Laufzeit
- Grat in Bohrungen bei der Sichtprüfung nicht einsehbar
- Kein Grenzmuster für zulässige Kantenausbrüche
- Schwingungen der Förderbänder zwischen Presse und Ofen
Nicht entdeckt, weil
- Sichtprüfung mit bloßem Auge auf dunkler Oberfläche
- Beschädigung entsteht nach der letzten Prüfung, bei Verpackung und Transport
- Stempelspalt nicht in der Werkzeugwartung gemessen
D3 · sofort
- Sortieren mit Lupe oder Kamera nach Grenzmuster
- Grat in Bohrungen nur nach Freigabe des Kunden nacharbeiten
- Verpackung auf Lagen mit Zwischenlagen umstellen
D5 · dauerhaft
- Spaltmaß Stempel–Matrize in der Werkzeugwartung messen, Grenzwert für Nacharbeit festlegen
- Abnahme mit weichem Greifer und begrenzter Fallhöhe
- Teilegerechte Verpackung in Lagen ab der Kalibrierpresse
- Gleitschleifen mit festgelegter Laufzeit und festgelegtem Schleifkörper
D6 · Wirksamkeit: Sichtprüfung an 200 Teilen je Los über zehn Lose ohne Ausbruch über Grenzmuster; der Kunde meldet drei Monate keinen Partikelbefund.
Rost und Korrosion aus den Poren
Ursachen und Maßnahmen
Rostflecken oder Ausblühungen nach Wochen im Lager oder beim Kunden, oft an Teilen derselben Kalibrier- oder Waschcharge. Nach dem Galvanisieren treten Flecken aus den Poren aus, weil dort Prozesslösung eingeschlossen ist.
- Tauchzeit im Korrosionsschutzöl nicht festgelegt, Teile nur kurz eingetaucht
- Kalibrierpresse mit wasserhaltiger Emulsion: Reste bleiben in den offenen Poren
- Trockner nach der Wäsche unter Solltemperatur
- Korrosionsschutzöl verbraucht oder mit geringer Kriechfähigkeit
- Hohe offene Porosität bei niedriger Dichte: Die Poren saugen Wasser und Waschlösung auf
- Wässrige Reinigung ohne anschließende Trocknung und Ölung der Poren
- Galvanik ohne vorheriges Versiegeln der Poren durch Imprägnieren oder Dampfbehandlung
- Keine Klimalagerung oder Feuchtekammerprüfung als Kontrolle
- Ölauftrag und Restfeuchte nicht geprüft
- Lagerung in ungeheizter Halle, Kondenswasser bei Temperaturwechsel
- Folienverpackung ohne Trockenmittel bei langen Transporten
Nicht entdeckt, weil
- Rost entsteht erst Tage nach der Endprüfung
- Prüfplan kennt kein Merkmal Korrosionsschutz
- Feuchte in den Poren ist von außen nicht sichtbar
D3 · sofort
- Bestand im Lager und beim Kunden prüfen, rostige Teile sperren; Teile ohne Befund nachölen und in Korrosionsschutzverpackung umpacken
- Eingrenzen, aus welcher Wasch- oder Kalibriercharge die Teile stammen
D5 · dauerhaft
- Kalibrieren mit Öl statt Emulsion oder Trocknung mit Temperatur und Zeit, die die Poren entleert
- Ölen im Tauchverfahren mit festgelegter Zeit, Zustand des Öls im Prüfplan
- Vor dem Galvanisieren Poren versiegeln, abgestimmt mit dem Kunden
- Verpackung mit Korrosionsschutzpapier und Trockenmittel für lange Wege
D6 · Wirksamkeit: Klimalagerung von fünf Teilen je Woche über sechs Wochen ohne Rost nach der festgelegten Dauer; der Kunde meldet über eine Wintersaison keinen Korrosionsbefund.
Beispiel-8D: Fiktiver Fall: Kettenrad bricht beim Aufpressen am Bund
Ein erfundener Fall – Zahlen, Firmen und Teile sind ausgedacht. So sieht ein Bericht aus, den der Kunde beim ersten Mal annimmt.
Team: Qualitätsleitung (Leitung des 8D), Leitung Presserei, Werkzeugbau, Ofenführung, Werkstofflabor, Kundenbetreuung. Erste Sitzung am Tag der Meldung.
Ein Tier-1 meldet am 04.02.: Beim Aufpressen auf die Welle sind 6 Kettenräder aus Eisen-Kupfer-Kohlenstoff (Mindestdichte 6,9 g/cm³) am Übergang vom Bund zum Zahnkranz gebrochen. Liefermenge 9.600 Stück aus KW 4. Auf der Bruchfläche sind rund 40 % versintert – der Riss bestand also schon vor dem Ofen. Ist: Teile von Presse P5 mit Werkzeugsatz B, gepresst am 19. und 20.01., nach dem Wiedereinbau der nachgeschliffenen Matrize. Ist nicht: Werkzeugsatz A (bis 18.01.), Presse P6 mit demselben Teil, Dichte im Segment (6,93 bis 6,97 g/cm³, in Vorgabe), Härte.
Liefersperre am selben Tag. Beim Kunden 7.100 noch nicht verbaute Teile gesperrt; für 2.500 bereits verpresste prüft der Kunde die Einpresskraftkurven. Im eigenen Lager 4.800 Teile gesperrt. Sortierung mit Resonanzprüfung, eingelernt an 20 i.O.-Teilen und 5 Teilen mit im Schliff nachgewiesenem Riss: 212 Teile ausgeschleust, alle aus Werkzeugsatz B. Zehn ausgeschleuste und zehn durchgelassene Teile im Schliff gegengeprüft, Ergebnis bestätigt. Geprüfte Teile tragen einen gelben Punkt auf der Stirnseite, die Behälter ein Etikett mit 8D-Nummer. Clean Date: Lieferung vom 08.02.
Auftreten: Beim Nachschleifen der Matrize von Satz B wurde die Stirnfläche plan geschliffen, der Austrittskonus aber nicht neu angebracht. Beim Ausstoßen federt der Bund schlagartig auf und reißt am Übergang. Belege: Die Ausstoßkraft von Satz B liegt 18 % über Satz A; nach Nacharbeit des Konus zeigen 500 Probeteile in der Resonanzprüfung keinen Riss. Warum fehlte der Konus? Der Nacharbeitsauftrag lautete nur »Matrize plan schleifen«, die Werkzeugzeichnung nennt den Konus nicht als Prüfmaß. Nicht-Entdecken: Am Grünling werden Gewicht und Höhe geprüft, am Fertigteil Maß, Dichte und Härte – keines dieser Merkmale reagiert auf einen Riss. Die Ausstoßkraft wird zwar aufgezeichnet, hat aber keine Grenze. Die Erstteilfreigabe nach Werkzeugeinbau sieht kein Schliffbild vor.
1. Austrittskonus als Prüfmaß in Werkzeugzeichnung und Werkzeugkarte, Freigabe nach Nacharbeit nur mit Messprotokoll – Leitung Werkzeugbau, bis 20.02. 2. Ausstoßkraftüberwachung mit Hüllkurve und automatischem Pressenstopp – Leitung Presserei, bis 27.02. 3. Erstteilfreigabe nach jedem Werkzeugeinbau mit Schliffbild am Bundübergang – Qualitätsplanung, bis 20.02. Die Resonanzprüfung bleibt bis zum Wirksamkeitsnachweis als Absicherung.
Ab 02.03.: Ausstoßkraft aller Lose innerhalb der Hüllkurve; Stopp der Presse mit abgesenktem Grenzwert getestet und protokolliert. Schliff an fünf Teilen je Schicht über vier Wochen ohne Riss. Resonanzprüfung von 41.000 Teilen ohne ausgeschleustes Teil, danach beendet. Der Kunde meldet drei Monate nach dem Clean Date keinen Bruch.
Werkzeugzeichnung der Matrize auf Revision D, Werkzeugkarte WK-P5-114 auf Revision C, Prüfplan auf Revision G (Erstteilschliff), Prozess-FMEA auf Revision 9 (Ausstoßen als Fehlerursache neu bewertet). Übertragen auf alle Werkzeuge mit Bund oder mehreren Ebenen an den Pressen P4 bis P7.
Abschlussbesprechung mit dem Team, der Kunde bestätigt den Abschluss. Kosten fiktiv 6.800 Euro für Sortierung, Schliffe und Sonderfracht. Dank an Werkzeugbau und Labor für den schnellen Nachweis über die Bruchfläche.
Eigenen 8D-Report erstellen Bericht gegen 25 Rückweisungsgründe prüfen
Woran 8D-Berichte im Bereich Sinterteile (Pulvermetallurgie) scheitern
- »Pressriss« als Grundursache, ohne zu sagen, warum er entstand (Ausstoßen, Dichteunterschied, Werkzeugzustand) und warum ihn keine Prüfung fand.
- Härtewerte aus verschiedenen Verfahren verglichen – scheinbare Härte gegen Mikrohärte oder verschiedene Prüflasten – und der Bericht erklärt den Unterschied nicht.
- Keine Eingrenzung nach Presse, Werkzeugsatz, Pulvercharge und Ofenlauf: Der Kunde muss alles sortieren.
- Sortierung mit einer Rissprüfung, deren Treffsicherheit nicht belegt ist – ohne Grenzmuster mit nachgewiesenem Riss und ohne Gegenschliff.
- »Ofen nachgeregelt« oder »Füllhöhe korrigiert« in D5: Das ist eine Reparatur, keine Abstellmaßnahme, solange Überwachung und Alarm fehlen.
- Kein Übertrag in D7 auf andere Werkzeuge mit ähnlicher Geometrie. Vor dem Absenden lohnt der 8D-Check gegen die häufigsten Rückweisungsgründe.
Häufige Fragen
Wie finde ich Pressrisse zerstörungsfrei?
Üblich sind die Resonanzprüfung und die Wirbelstromprüfung für oberflächennahe Risse. Die Farbeindringprüfung eignet sich bei porösen Sinterteilen kaum, weil die Poren das Prüfmittel aufnehmen und überall Anzeigen entstehen. Belegen Sie die Treffsicherheit jeder Prüfung mit Teilen, deren Riss im Schliff nachgewiesen ist.
Warum misst der Kunde eine andere Härte als wir?
Bei Sinterteilen hängt die Härte stark vom Verfahren ab: Ein großer Eindruck erfasst Poren mit und ergibt die scheinbare Härte, ein Mikrohärteeindruck misst nur das Gefüge zwischen den Poren. Dazu kommen Prüflast und Prüfstelle. Vereinbaren Sie Verfahren, Last und Prüfstelle schriftlich, messen Sie fünf Teile auf beiden Seiten und schreiben Sie den Abgleich in D2.
Wie bestimme ich die Dichte eines Sinterteils richtig?
Üblich ist das Auftriebsverfahren: wägen an Luft und in Wasser. Damit kein Wasser in die offenen Poren läuft, werden sie vorher mit Öl gefüllt oder versiegelt. ISO 2738 beschreibt Verfahren zur Bestimmung der Dichte (trocken oder vollständig getränkt), des Ölgehalts und der offenen Porosität, vor allem für Sinterlager und gepresste Formteile. Bei Teilen mit Dichteunterschieden messen Sie Segmente getrennt.
Welche Fristen gelten für den 8D-Report?
Das regelt Ihre Qualitätssicherungsvereinbarung (QSV) mit dem Kunden. Verbreitet sind 24 Stunden für die Sofortmaßnahme und 5 bis 10 Arbeitstage für Ursache und Abstellmaßnahme; eine Norm schreibt diese Zahlen nicht vor. Den Termin mit Feiertagen rechnet der Fristenrechner.
Quellen
- ISO 2738:2026 Sintered metal materials, excluding hardmetals – Permeable sintered metal materials – Determination of density, oil content and open porosity (Beschreibung der ISO, Abschnitt Abstract), gelesen am 09.10.2026
Maßgeblich sind die Vorgaben Ihres Kunden und die Normen in der gültigen Fassung.
Reklamationen im Bereich Sinterteile (Pulvermetallurgie) in der Frist beantworten.
irot 8D liest die Mail des Kunden, rechnet die Fristen und prüft den Bericht vor dem Versand. Zwei Reklamationen im Jahr sind kostenlos.