8D lernen: ein Übungsfall mit Lösung

So läuft die Schulung

Am besten lernt ein Team 8D an einem Fall, der echt wirkt, aber niemandem wehtut. Dieser Fall ist erfunden; die Fallen darin sind die, an denen echte Berichte beim Kunden scheitern. Ideal sind vier bis sechs Teilnehmer aus Qualität, Fertigung, Einrichtung und Messraum, dazu eine Moderation, die die Lösung kennt.

Geben Sie jeweils nur die Unterlagen für die nächste Disziplin aus und decken Sie die Musterlösung erst auf, wenn das Team sein Ergebnis aufgeschrieben hat. Das Team füllt den Bericht im 8D-Report-Werkzeug aus; für D4 helfen das Ishikawa-Werkzeug und das 5-Why-Werkzeug. Wer die Disziplinen noch nicht kennt, liest vorher 8D-Methode einfach erklärt.

Der Fall: Sicherungsring springt ab

Fiktiver Fall. Eine Dreherei mit 60 Mitarbeitern fertigt Achsbolzen aus Automatenstahl mit 10 mm Außendurchmesser und einer Nut für einen Sicherungsring. Zeichnungsmaß des Nutdurchmessers: 9,60 −0,10 mm, also 9,50 bis 9,60 mm. Gefertigt wird im Dreischichtbetrieb, rund 900 Stück je Schicht und Maschine.

Am Montag um 08:10 kommt die Reklamation eines Tier-1, der Stellantriebe montiert: »Bei der Auszugsprüfung am Bandende springt bei 31 Baugruppen der Sicherungsring vom Achsbolzen ab. Lieferung vom Freitag, Lieferschein 52 117, 8.100 Bolzen. Gemessener Nutdurchmesser an den Fehlteilen: 9,62 bis 9,67 mm. 5.200 Bolzen sind verbaut, 2.900 liegen im Lager. Bitte Sofortmaßnahmen in 24 Stunden, 8D in 10 Arbeitstagen.«

Die Lieferung enthielt diese Lose aus der Vorwoche:

Weitere Unterlagen – nur auf Nachfrage

Diese Angaben bekommt das Team, wenn es danach fragt, nicht vorher. Fragt es nicht, ist das bereits ein Ergebnis für die Auswertung.

• Maschinenbelegung: Der Bolzen lief bisher nur auf Maschine 4. Seit Mittwoch der Vorwoche läuft er wegen eines Kapazitätsengpasses zusätzlich auf Maschine 2; Los 2210 ist das erste von dort.
• Eigenes Lager: Lose 2216 bis 2218 (Maschine 2, Freitag, Früh- bis Nachtschicht) und 4413 bis 4415 (Maschine 4, Freitag), je 900 Stück, versandbereit.
• Messraum, je 10 Rückstellmuster je Los: Lose 2210, 2211, 2213, 2214 und alle Lose von Maschine 4 zwischen 9,53 und 9,59 mm; Los 2212 zwischen 9,58 und 9,66 mm; Los 2215 zwischen 9,59 und 9,65 mm.
• Prüfplan Achsbolzen, Revision A: Außendurchmesser mit Bügelmessschraube alle 2 Stunden; Gesamtlänge mit Messschieber alle 2 Stunden; Nutdurchmesser und Nutbreite nur am Erstteil. Der Prüfplan wurde vom Vorgängerteil ohne Nut übernommen und um die Nutmerkmale ergänzt.
• Werkzeugwechsel Maschine 2: Einstechplatte gewechselt am Mittwoch 06:10, Donnerstag 06:20, Freitag 06:05 und Montag 06:00 – jeweils vom Einrichter der Frühschicht, »wenn die Platte verschlissen aussieht«.
• Maschine 4: neuere Steuerung mit Standzeitüberwachung; hinterlegt ist für diese Einstechplatte ein Wechsel nach 1.500 Teilen, danach hält die Maschine an. Im Werkzeugdatenblatt steht dieser Wert nicht.
• Schichtbesetzung: Einrichter nur in Früh- und Spätschicht; nachts bedient eine Person vier Maschinen.

Aufgaben je Disziplin

Das Team bearbeitet die Aufgaben der Reihe nach und schreibt jedes Ergebnis so auf, wie es im Bericht an den Kunden stünde.

• D1: Wer gehört ins Team, wer leitet, wer entscheidet über Geld und Maschinenzeit?
• D2: Beschreiben Sie den Fehler in Zahlen. Was ist betroffen, was nicht (Ist/Ist-nicht)? Welche Information fehlt Ihnen noch?
• D3: Welche Teile sind verdächtig, wo liegen sie, wie sortieren Sie, und ab wann liefern Sie nur saubere Ware? Was geschieht mit den 5.200 verbauten Bolzen?
• D4: Warum ist der Nutdurchmesser zu groß geworden, und warum hat Ihre Prüfung es nicht bemerkt? Wie beweisen Sie beides?
• D5: Welche Maßnahmen setzen an den Ursachen an? Wer macht was bis wann? Wie prüfen Sie vor der Einführung, dass sie wirken?
• D6: Mit welcher Kennzahl über welchen Zeitraum zeigen Sie dem Kunden die Wirksamkeit?
• D7: Wo kann derselbe Fehler noch entstehen? Welche Dokumente ändern Sie?
• D8: Wann ist der 8D abgeschlossen, und was lernt der Betrieb daraus?

Musterlösung D1 bis D3

So könnte eine gute Lösung aussehen. Abweichungen in der Form sind kein Problem; fehlen Inhalte, lohnt die Diskussion.

• D1: Leitung Qualität (Teamleitung), Einrichter Maschine 2, Schichtführung Nacht, Messraum, Arbeitsvorbereitung (Werkzeugdaten). Sponsor: Betriebsleiter. Wer nachts arbeitet, gehört ins Team – er kennt die Nacht.
• D2: Ist: Nutdurchmesser 9,62 bis 9,67 mm statt höchstens 9,60 mm; nur Maschine 2, und zwar erst seit der Verlagerung am Mittwoch; nur Nachtschichtlose (2212, 2215); 31 Ausfälle in 1.800 Bolzen dieser Lose. Ist nicht: Maschine 4 mit demselben Teil, Früh- und Spätschicht, frühere Lieferungen, andere Merkmale (Außendurchmesser, Länge, Nutbreite). Offene Frage: Gibt es Bolzen außerhalb der Toleranz, die die Auszugsprüfung bestanden haben?
• D3 – Verdachtsmenge: alle Lose von Maschine 2, also 2210 bis 2218 und die laufende Fertigung: beim Kunden 2.900 im Lager, im Haus 2.700 (Lose 2216 bis 2218). Maschine 4 ist nach Ist/Ist-nicht nicht verdächtig; zur Absicherung werden je Los 32 Teile gemessen.
• D3 – Sortierung: nach Zeichnung, nicht nach Funktion: Nutdurchmesser zu 100 % mit einer Grenzlehre 9,50/9,60 mm. Ergebnis im Haus: Lose 2216 und 2217 ohne Befund, Los 2218 mit 402 n. i. O. – ein Los, das noch gar nicht reklamiert war. Beim Kunden sortiert ein Dienstleister die 2.900 Bolzen im Lager.
• D3 – verbaute Teile: 5.200 Bolzen sind verbaut. Risikobewertung gemeinsam mit dem Kunden: Auszugskraft an 20 Baugruppen mit Grenzteilen (9,60 bis 9,62 mm) gemessen, alle über dem geforderten Mindestwert – dokumentiert, keine Rückholung. Diese Entscheidung trifft der Kunde, nicht der Lieferant.
• D3 – Prozess und Clean Date: ab Montag 10:00 an Maschine 2 Plattenwechsel nach 1.200 Teilen per Stückzähler, Nutdurchmesser stündlich mit der Grenzlehre; die Teile von 06:00 bis 10:00 werden nachgeprüft. Clean Date: Versand ab Dienstag mit Lieferschein 52 131. Kennzeichnung: »8D 26-031 Nut geprüft« auf jedem Karton, grüner Punkt auf dem Warenanhänger.

Eine typische Lücke in Schulungen: Das Team sperrt nur die reklamierte Lieferung. Los 2218 lag versandbereit im eigenen Lager – mit demselben Fehler. Mehr dazu unter Clean Point und Clean Date.

Musterlösung D4: Auftreten, Nicht-Entdecken, System

Die Falle: Die Daten zeigen »nur Nachtschicht«. Viele Teams schreiben jetzt »Bedienfehler in der Nachtschicht« oder »Werker hat nicht gemessen«. Beides weist der Kunde zurück, und beides stimmt nicht. Die Nachtschicht ist ein Hinweis, keine Ursache. Die Frage lautet: Was ist nachts anders – und was ist an Maschine 2 anders als an Maschine 4?

Auftreten: Die Einstechplatte verschleißt radial; mit jedem Teil wird die Nut etwas flacher, der Nutdurchmesser größer. Maschine 4 wechselt die Platte nach 1.500 Teilen automatisch. Maschine 2 hat keine Standzeitüberwachung; dort wechselt der Einrichter morgens nach Augenschein. Die Platte überschreitet ihr Standzeitende am späten Abend, und nachts ist kein Einrichter da.

Beweis: Verschleißversuch an Maschine 2 mit neuer Platte, Nutdurchmesser alle 100 Teile gemessen: über 9,60 mm nach 1.850 Teilen; Wiederholung mit einer zweiten Platte: nach 1.780 Teilen. Mit Wechsel nach 1.200 Teilen: höchster Wert 9,58 mm. Der Fehler lässt sich ein- und ausschalten.

Nicht-Entdecken: Der Nutdurchmesser wird nur am Erstteil geprüft – und das Erstteil ist mit frischer Platte immer gut. Der Prüfplan wurde vom Vorgängerteil ohne Nut übernommen; die neuen Merkmale bekamen keine Zwischenprüfung.

Systemisch: Die Standmenge stand nur in der Steuerung von Maschine 4, nicht im Werkzeugdatenblatt. Bei der Verlagerung auf Maschine 2 gab es keine Prüfung, ob alle Absicherungen mitwandern. Und Prüfpläne werden ohne Abgleich mit der Prozess-FMEA erstellt.

Musterlösung D5: Abstellmaßnahmen

Je Ursache mindestens eine Maßnahme, die an ihr ansetzt – auch an den systemischen. Die 100-%-Prüfung aus D3 läuft weiter, bis die Wirksamkeit belegt ist, steht aber nicht in D5.

Musterlösung D6 bis D8

D6: eingeführt an Tag 5; nach acht Wochen 86.000 Bolzen von Maschine 2, Nutdurchmesser in allen Prüfungen zwischen 9,52 und 9,58 mm, 0 Ausfälle beim Kunden, keine Überschreitung der Standmenge. Danach Antrag an den Kunden, die Kennzeichnung aufzuheben. Wie Kennzahl und Zeitraum gewählt werden, steht unter Wirksamkeitsprüfung.

D7: Stückzähler mit Stopp an allen drei Drehautomaten ohne Standzeitüberwachung; Standmengen für alle 14 Teile mit Einstich; Prozess-FMEA Revision D mit der Ursache »Verschleiß Einstechplatte« und den neuen Maßnahmen; Prüfplan, Werkzeugdatenblatt und Verfahrensanweisungen mit den Revisionen aus D5. Lessons Learned: »Jedes Merkmal, das mit dem Werkzeugverschleiß wandert, braucht eine Zwischenprüfung – das Erstteil ist immer gut.«

D8: Abschluss, nachdem der Kunde die Kennzahl bestätigt hat. Das Team stellt den Fall in der Runde der Schichtführer vor – auch in der Nachtschicht.

Die systemischen Maßnahmen fehlen in Schulungsfällen wie in echten Berichten oft – dabei verhindern gerade sie, dass dieselbe Lücke beim nächsten Teil wieder aufgeht.

Auswertung: Bewertungsraster

Vergleichen Sie das Ergebnis des Teams mit der Musterlösung an diesen Punkten. Jeder fehlende Punkt ist ein typischer Grund, aus dem echte Berichte zurückkommen (siehe 8D-Report: Rückweisung).

Wiederholen Sie die Übung nach einigen Monaten mit einem Fall aus Ihrer eigenen Fertigung – verfremdet, damit niemand bloßgestellt wird. Vor dem Versand echter Berichte hilft der 8D-Check.

Häufige Fragen