D5 und D6: Abstellmaßnahmen festlegen und ihre Wirksamkeit nachweisen

D5 und D6: der Unterschied

Der VDA bezeichnet die beiden Disziplinen in seinem Leitfaden zu Fehlerursachenkategorien als D5 Geplante Abstellmaßnahme(n) und D6 Eingeführte Abstellmaßnahme(n). Die Trennung hat einen Grund: Eine Maßnahme auf dem Papier beweist nichts.

In D5 wählen Sie zu jeder Ursache aus D4 eine Maßnahme und prüfen vor der Einführung, ob sie die Ursache tatsächlich beseitigt und keine neuen Probleme schafft. Das nennt man Verifizierung. In D6 führen Sie die Maßnahme ein und zeigen in der Serie mit einer Kennzahl über einen festgelegten Zeitraum, dass der Fehler nicht wiederkommt. Das nennt man Validierung oder Wirksamkeitsnachweis.

Am Ende von D6 steht außerdem, wann die Sofortmaßnahmen aus D3 beendet wurden. Solange die Wirksamkeit nicht belegt ist, laufen sie weiter.

Gute Abstellmaßnahmen: an der Ursache und möglichst technisch

Jede Ursache aus D4 bekommt mindestens eine Maßnahme – für das Auftreten und für das Nicht-Entdecken, technisch und systemisch. Eine Maßnahme ohne Bezug zu einer Ursache ist keine Abstellmaßnahme, sondern Aktionismus.

Nicht jede Maßnahme wirkt gleich stark. In der Praxis hat sich eine Rangfolge bewährt: Je weiter oben, desto weniger hängt die Wirkung davon ab, dass jemand an etwas denkt.

»Mitarbeiter sensibilisiert«, »Schulung durchgeführt« oder »100-%-Prüfung« als alleinige Dauerlösung weisen Kunden fast immer zurück.

Verantwortlicher, Termin und Änderungen am Prozess

Jede Maßnahme braucht einen Verantwortlichen und einen Termin. Nennen Sie die Rolle (»Leiter Arbeitsvorbereitung«), nicht nur einen Namen; dann bleibt der Bericht auch bei Urlaub oder Personalwechsel verständlich. Der Termin muss realistisch sein: Ein verschobener Termin fällt dem Kunden mehr auf als ein späterer, der gehalten wird.

Viele Abstellmaßnahmen ändern den Prozess: ein neues Werkzeug, ein anderer Parameter, eine neue Prüfung. Viele Kunden verlangen, über solche Änderungen vorher informiert zu werden, manche eine erneute Bemusterung. Klären Sie das in D5 mit dem Kunden, bevor Sie einführen – eine nicht abgestimmte Prozessänderung kann mehr Ärger machen als der ursprüngliche Fehler.

Prüfen Sie außerdem Nebenwirkungen: Eine kürzere Werkzeugstandmenge kostet Werkzeug und Rüstzeit, eine längere Prüfzeit kostet Taktzeit. Das gehört nicht in den Bericht an den Kunden, aber in die Entscheidung des Teams.

D5: vor der Einführung verifizieren

Verifizieren heißt: im Kleinen zeigen, dass die Maßnahme die Ursache abstellt. Welche Methode passt, hängt von der Maßnahme ab.

• Versuch mit und ohne Maßnahme: wie beim Beweis der Ursache in D4, nur jetzt mit der Maßnahme. Fehler tritt ohne sie auf, mit ihr nicht.
• Probelauf: eine festgelegte Menge unter Serienbedingungen fertigen und das betroffene Merkmal vollständig prüfen.
• Fähigkeitsuntersuchung: bei messbaren Merkmalen den Prozess nach der Änderung bewerten, zum Beispiel über den Cpk-Wert (Kennzahl dafür, wie sicher der Prozess innerhalb der Toleranz bleibt).
• Test mit Fehlerteil: eine neue Prüfung oder Verwechslungssicherung mit absichtlich fehlerhaften Teilen auslösen. Sie muss jedes Mal ansprechen.
• Prüfmittel bewerten: wer eine neue Prüfung einführt, zeigt, dass sie zuverlässig unterscheidet – bei attributiver Prüfung zum Beispiel mit mehreren Prüfern an bekannten guten und schlechten Teilen.

D6: Wirksamkeit mit Kennzahl und Zeitraum belegen

Ein Wirksamkeitsnachweis hat drei Bestandteile: eine Kennzahl, einen Zeitraum oder eine Menge und ein Ergebnis. Legen Sie Kennzahl und Zeitraum fest, bevor die Daten da sind; sonst wirkt der Nachweis zurechtgelegt.

Gängige Kennzahlen sind reklamierte Teile je Million gelieferter Teile beim Kunden (ppm), interne Befunde des betroffenen Fehlers, Ausschussquote oder der Cpk-Wert des Merkmals. Der Zeitraum muss so lang sein, dass der Fehler aufgefallen wäre, wenn er noch da wäre. Als Faustregel dient die Dreierregel der Statistik: Wer n Teile ohne einen einzigen Befund prüft, kann mit etwa 95 % Sicherheit sagen, dass die Fehlerrate unter 3/n liegt.

Durchgerechnet: Vor der Maßnahme lag die Fehlerrate bei 0,6 %. Um mit 95 % Sicherheit zu zeigen, dass sie jetzt unter 0,6 % liegt, reichen 3 / 0,006 = 500 Teile ohne Befund. Wer zeigen will, dass sie unter 100 ppm (0,01 %) liegt, braucht 3 / 0,0001 = 30.000 Teile ohne Befund. Bei 2.000 Teilen pro Woche sind das 15 Wochen – deshalb dauert D6 oft länger als der Rest des Berichts.

Teile je Million rechnen Sie so: ppm = fehlerhafte Teile / gelieferte Teile × 1.000.000. Beispiel: 4 reklamierte von 6.800 gelieferten Teilen ergeben 4 / 6.800 × 1.000.000 = 588 ppm. Nachrechnen können Sie das mit dem ppm-Rechner.

Null Reklamationen in zwei Wochen sind kein Wirksamkeitsnachweis, wenn der Fehler vorher nur einmal im Monat auftrat.

Beispiel: D5 und D6 für vertauschte Kammern im Stecker

Fiktiver Fall. Ein Kabelkonfektionär fertigt zwei Varianten eines Kabelsatzes mit 12-poligem Stecker. Sie unterscheiden sich nur darin, dass die Leitungen in Kammer 5 und 6 vertauscht sind. Der Kunde findet 4 Kabelsätze der Variante A mit der Belegung von B; geliefert waren 6.800 (588 ppm). D4 ergab: Auftreten technisch – bestückt wird nach einem Papierplan, und am Arbeitsplatz hing nach dem Variantenwechsel noch der Plan für B. Auftreten systemisch – der Variantenwechsel hat keine Checkliste und keine Erstteilfreigabe. Nicht-Entdecken technisch – das Prüfprogramm am Prüftisch wird von Hand gewählt; es lief das Programm für B, das die falsch bestückten Teile als gut bewertete. Nicht-Entdecken systemisch – die Programmwahl ist nicht an den Fertigungsauftrag gekoppelt.

Verifizierung (D5): Der Prüftisch wurde 20-mal mit einem absichtlich falsch belegten Fehlerteil gestartet: 20 von 20 als n.i.O. erkannt. Der Versuch, am Arbeitsplatz einen Auftrag der falschen Variante zu scannen, wird von der Werkerführung abgewiesen.

Wirksamkeit (D6): Kennzahl und Zeitraum vorab festgelegt: reklamierte Kabelsätze und interne Befunde am Prüftisch, 12 Wochen. Ergebnis: 38.000 Kabelsätze, 0 Reklamationen, 0 Befunde. Nach der Dreierregel liegt die Fehlerrate mit etwa 95 % Sicherheit unter 3 / 38.000 = 79 ppm, vorher waren es 588 ppm. Der tägliche Test mit dem Fehlerteil schlug in allen 180 Schichten an. Die zusätzliche Sichtprüfung der Kammerbelegung aus D3 endete am 10.07. nach Freigabe durch den Kunden.

Wenn sich die Wirksamkeit nicht zeigen lässt

Manche Fehler treten so selten auf, dass selbst ein langer Zeitraum ohne Befund wenig aussagt. Dann hilft es, eine Kennzahl zu wählen, die näher an der Ursache liegt: Statt Poren zu zählen, überwachen Sie den Gasdurchfluss; statt auf Reklamationen zu warten, testen Sie die Prüfung regelmäßig mit Fehlerteilen. Die Ursache ist damit direkt beobachtbar.

Tritt der Fehler trotz Maßnahme wieder auf, ist die Ursache falsch oder unvollständig. Dann gehen Sie zurück zu D4, nehmen die Sofortmaßnahmen aus D3 wieder auf und informieren den Kunden. Das ist unangenehm, aber deutlich besser als ein zweiter 8D mit derselben Ursache.

Typische Fehler in D5 und D6

Vor dem Versand lohnt ein Blick in die Liste der häufigsten Rückweisungsgründe oder ein Durchlauf mit dem 8D-Check. Wie es nach D6 weitergeht, steht unter D7 und D8.

• Maßnahmen ohne Bezug zu einer Ursache aus D4.
• Nur Maßnahmen gegen das Auftreten, keine gegen das Nicht-Entdecken – oder umgekehrt.
• Schulung, Sensibilisierung oder 100-%-Prüfung als einzige Dauerlösung.
• Kein Verantwortlicher, kein Termin, oder ein Name ohne Rolle.
• D5 ohne Verifizierung: Die Maßnahme wurde beschlossen, aber nie getestet.
• D6 ohne Kennzahl, ohne Zeitraum oder mit einem Zeitraum, in dem der Fehler ohnehin nicht aufgefallen wäre.
• Die Sofortmaßnahme aus D3 endet ohne Datum und ohne Absprache mit dem Kunden.

Häufige Fragen